4-Achsen- oder 5-Achsen-CNC-Bearbeitung: Wann benötigen Sie tatsächlich die zusätzliche Achse?

Jeden Monat fragt mich jemand: „Fannie, soll ich eine 5-Achsen-Maschine kaufen?“ Meine erste Rückfrage ist immer dieselbe: „Zeig mir die Teilezeichnung.“ Denn nach meiner Erfahrung als Leiterin von SZGHTECH seit 2013 enden etwa 80 % dieser Anfragen mit der gleichen ehrlichen Antwort – eine 3-Achsen-VMC mit Drehtisch erledigt den Job, und das zu einem Bruchteil der Kosten.

Die Achsen verstehen: Was 3, 4 und 5 tatsächlich bedeuten

Eine 3-Achsen-CNC-Maschine bewegt das Schneidwerkzeug entlang dreier linearer Achsen – X (links/rechts), Y (vorne/hinten) und Z (oben/unten). Es können jeweils nur Funktionen bearbeitet werden, die aus einer Richtung zugänglich sind, sodass komplexe Teile in der Regel mehrere Setups erfordern. Eine 4-Achsen-Maschine verfügt zusätzlich über eine Drehachse – normalerweise die A-Achse (Rotation um X) –, sodass das Werkstück während der Bearbeitung indexiert oder gedreht werden kann. Die Spindel bewegt sich weiterhin in drei lineare Richtungen, das Teil kann jedoch in verschiedenen Winkeln präsentiert werden. Eine 5-Achsen-Maschine fügt eine zweite Drehachse hinzu (typischerweise die B- oder C-Achse), und entscheidend ist, dass sich diese beiden Drehachsen gleichzeitig mit den drei Linearachsen bewegen können – so kann sich das Schneidwerkzeug in einer einzigen Aufspannung einem Werkstück aus praktisch jeder Richtung nähern.

Was die meisten Kunden falsch machen, ist die Annahme, dass „5-Achsen“ automatisch eine gleichzeitige mehrachsige Konturierung bedeutet. Das ist nicht der Fall. Und diese Unterscheidung – auf die ich im nächsten Abschnitt eingehen werde – verändert die gesamte Kaufentscheidung.

Echte 5-Achsen-Simultansteuerung vs. 3+2 (positionelle 5-Achsen-Steuerung): Ein entscheidender Unterschied

Echte 5-Achsen-Simultanbearbeitung

Bei der echten 5-Achs-Simultanbearbeitung werden alle fünf Achsen – X, Y, Z und zwei Drehachsen – in Echtzeit interpoliert und koordiniert. Das Schneidwerkzeug neigt und dreht sich kontinuierlich, während es einer komplexen Oberflächenkontur folgt. Damit schneiden Luft- und Raumfahrthersteller Laufradschaufeln, Turbinenkomponenten und organische Freiformflächen, bei denen sich der Werkzeugvektor ständig ändern muss, um einen optimalen Kontaktwinkel aufrechtzuerhalten. Die CAM-Programmierung ist komplex, die Werkzeugwege sind rechenintensiv und die Maschine selbst – mit ihren Präzisionsdrehtischen, der Spielkompensation und den Anforderungen an die dynamische Steifigkeit – erfordert einen erheblichen Preisaufschlag.

3+2 positionelle 5-Achsen (indizierte 5-Achsen)

Bei der 3+2-Bearbeitung werden die beiden Drehachsen verwendet, um das Werkstück (oder den Kopf) in einem bestimmten Winkel zu neigen und zu drehen – und dann zu arretieren . Die Maschine führt dann standardmäßige 3-Achsen-Werkzeugwege in dieser festen Ausrichtung aus. Das Ergebnis ist, dass Sie in einer einzigen Aufspannung auf fünf Flächen eines Teils zugreifen können, ohne dass gleichzeitig eine mehrachsige Konturierung erforderlich ist. Die Programmierung ist viel einfacher, praktisch jede moderne 3-Achsen-VMC-Steuerung kann damit mit einem Drehtischaufsatz umgehen und die Maschinenkosten sind erheblich niedriger.

Hier ist meine ehrliche Branchenbeobachtung: 90 % der Kunden, die mich anrufen und nach der 5-Achsen-Bearbeitung fragen, benötigen tatsächlich eine 3+2-Positionierungsfähigkeit – keine echte simultane Konturbearbeitung. Sobald ich ihnen den Unterschied zeige und wir uns gemeinsam ihre tatsächlichen Teilezeichnungen ansehen, wird die Antwort offensichtlich.

Was eine 4. Achse (Drehtisch) zu einem 3-Achsen-VMC hinzufügt

Das Hinzufügen eines A-Achsen-Drehtisches zu einem 3-Achsen-VMC ist eine der kostengünstigsten Leistungserweiterungen, die einer Maschinenwerkstatt zur Verfügung stehen. Folgendes ermöglicht es:

• Mehrflächenbearbeitung ohne Umspannen: Indexieren Sie das Teil auf vier oder mehr Flächen und bearbeiten Sie jede Fläche in einer einzigen Aufspannung – wodurch Fehler beim Umspannen vermieden und die Zykluszeit verkürzt werden.

• Spiralnuten und zylindrische Nockenmerkmale: Die A-Achse dreht sich kontinuierlich, während sich die X-Achse linear bewegt, wodurch echte Spiralbahnen entstehen – ideal für Nockenerhebungen, Spiralnuten und Schneckenradrohlinge.

• Arbeit mit indizierter Teilung: Merkmale mit gleicher Teilung wie Lochkreise, Keilnuten und Zahnformen werden mit gradgenauer Teilung präzise verarbeitet.

• Winkelbohren und Taschenfräsen: Arretieren Sie die A-Achse in jedem Winkel und verwenden Sie standardmäßige 3-Achsen-Bewegungen, um Löcher mit zusammengesetztem Winkel zu bohren oder geneigte Taschen zu fräsen.

Ich sage es direkt: Wenn Sie Aluminiumgehäuse, Flansche mit Lochkreisen oder irgendetwas bearbeiten, bei dem Sie vier Seiten eines prismatischen Teils erreichen müssen, 4/5-Achsen-Lösung SZGH-540/650 empfehlen. würde ich die Der 4-Achsen-Drehtisch bietet etwa 80 % der Leistungsfähigkeit einer vollständigen 5-Achsen-Maschine bei 30–40 % der Kosten – und bei den meisten allgemeinen Ingenieurarbeiten ist die Genauigkeit identisch.

Ein Kunde von uns in Thailand produzierte Pumpengehäuse in vier separaten Aufbauten auf einer herkömmlichen 3-Achsen-VMC. Chronische Konzentrizitätsprobleme zwischen Bohrungen, die in unterschiedlichen Konfigurationen bearbeitet wurden, frustrierten das Qualitätsteam seit Monaten. Die Umstellung auf einen 4-Achsen-Rotationsansatz reduzierte den Prozess auf zwei Aufspannungen – und beseitigte das Konzentrizitätsproblem vollständig. Die Maschine, die sie wählten, war keine High-End-5-Achser; Es war ein gut konfigurierter VMC mit einem zuverlässigen A-Achsen-Tisch und der richtigen Werkstückhalterung.

Wenn Sie wirklich echte 5-Achsen-Simultanbearbeitung benötigen

Es gibt reale Anwendungen, bei denen echte simultane 5-Achsen-Bearbeitung kein Luxus, sondern eine Voraussetzung ist. Ich möchte ehrlich sein, was diese Anwendungen eigentlich sind, denn der Kauf einer echten 5-Achsen-Maschine für die falschen Teile ist ein teurer Fehler.

Laufräder und Turbinenschaufeln für die Luft- und Raumfahrt

Zentrifugallaufräder und Turbinenschaufeln mit verdrehten, geschwungenen Profilen sind das Musterbeispiel für echte 5-Achsen-Simultanbearbeitung. Die Klingenoberflächen sind in mehreren Ebenen kontinuierlich gekrümmt, die Wurzelkehlen zwischen benachbarten Klingen sind tief und eng und das Werkzeug muss an jedem Punkt entlang des Werkzeugwegs einen präzisen Neigungswinkel relativ zur Oberflächennormalen beibehalten. Jeder Versuch, dies mit 3+2 indizierten Durchgängen anzunähern, wird Wellenkanten hinterlassen, das Profil des Tragflächenprofils beeinträchtigen und möglicherweise die Maßtoleranzen der Luft- und Raumfahrtindustrie nicht einhalten. Eine echte simultane 5-Achsen-Bearbeitung ist der einzig praktikable Ansatz.

Komplexe Formoberflächen mit tiefen Hinterschnitten

Hochkomplexe Spritzgussformen und Druckgusswerkzeuge mit tiefen Hohlräumen, steilen Wänden und erheblichen Hinterschnitten erfordern häufig, dass sich das Schneidwerkzeug in die Oberfläche neigt – indem die Werkzeugachse geneigt wird, um ein Einritzen benachbarter Wände zu vermeiden oder um eine Geometrie zu erreichen, die bei vertikaler Spindelausrichtung nicht zugänglich ist. Simultane 5-Achsen-Werkzeugwege ermöglichen eine progressive Neigung des Werkzeugs, während es der Kavitätsoberfläche folgt. Dies ermöglicht kürzere, steifere Fräser (die die Oberflächengüte verbessern und die Durchbiegung verringern) und ermöglicht das Erreichen einer Geometrie, die mit 3+2 indexierten Durchgängen einfach nicht erreicht werden kann.

Medizinische Implantate mit Freiformgeometrie

Orthopädische Implantate – Hüftschäfte, Hüftgelenkpfannen, Wirbelsäulenkäfige mit komplexen Gitterstrukturen – und chirurgische Instrumente mit zusammengesetzten gekrümmten Merkmalen sind zunehmend verbreitete 5-Achsen-Anwendungen. Die organischen Geometrien in Kombination mit den Präzisionsanforderungen biomedizinischer Komponenten machen die simultane 5-Achsen-Bearbeitung zum geeigneten Verfahren. Darüber hinaus verringert die Minimierung von Setups das Risiko von Orientierungsfehlern an kritischen anatomischen Schnittstellen.

Prototypenarbeit mit zusammengesetzten Winkelmerkmalen

Während der Prototypenentwicklung, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt sowie im Automobilbau, weisen Teile häufig zusammengesetzte Winkel-Nabenmerkmale, abgewinkelte Bezugsschnittstellen und Freiformflächen auf, die noch nicht für die konventionelle Bearbeitung optimiert wurden. Dank der echten 5-Achsen-Simultanfähigkeit können Prototypenwerkstätten die Geometrie direkt aus dem CAD heraus bearbeiten, ohne Kompromisse beim Design für die Herstellbarkeit eingehen zu müssen, die für einen 3-Achsen- oder 3+2-Ansatz erforderlich wären. Bei hochwertigen Prototypenprogrammen mit geringem Volumen rechtfertigt die Flexibilität die Maschineninvestition.

Wenn 4-Achsen (3+2) ausreichen – und Sie Geld sparen

Die meisten präzisionsbearbeiteten Teile im allgemeinen Maschinenbau, in der Automobil-, Energie- und Industrieanlagenfertigung erfordern keine kontinuierliche 5-Achsen-Konturbearbeitung. Hier sind die Anwendungskategorien, bei denen ein 4-Achsen-Rundtischaufbau – oder eine 3+2-Positionierung auf einer 5-Achsen-Maschine – völlig ausreichend ist.

Prismatische Teile mit Merkmalen auf mehreren Flächen

Aluminiumgehäuse, Getriebegehäuse, Ventilkörper, Hydraulikverteiler und Motorendkappen haben alle ein gemeinsames Merkmal: Ihre Merkmale sind planar oder zylindrisch und müssen einfach von mehreren Seiten aus erreicht werden. Ein Drehtisch ermöglicht es dem Maschinisten, jede Fläche, jedes Schloss und jede Maschine mit standardmäßigen 3-Achsen-Bewegungen zu indexieren. Die resultierende Genauigkeit ist ausgezeichnet, die Programmierung ist unkompliziert und die Zykluszeit ist mit jedem alternativen Ansatz konkurrenzfähig. Dies ist die größte Einzelanwendungskategorie für unsere 4/5-Achsen-Maschinen SZGH-540/650 und SZGH-850.

Zahnradrohlinge, Keilwellen und Teilungsarbeiten

Jedes Werkstück, das eine präzise Rotationsteilung erfordert – Zahnradschneiden (wobei die Maschine als Teilkopf fungiert), Keilwellen, Polygonprofile, gleichmäßig verteilte Bolzenmuster auf großen Flanschen – eignet sich ideal für die 4-Achsen-Indexbearbeitung. Der A-Achsen-Drehtisch sorgt für eine gradgenaue Positionierung mit hoher Wiederholgenauigkeit und die 3-Achsen-Spindel übernimmt den eigentlichen Materialabtrag. Es ist keine gleichzeitige 5-Achsen-Bewegung erforderlich; Der Index-Pause-Maschinen-Zyklus ist sowohl präzise als auch hochproduktiv.

Allgemeiner Maschinenbau: Flansche mit Lochkreisen, Nocken, Halterungen

Eine breite Palette alltäglicher Präzisionskomponenten – Rohrflansche, Montagehalterungen, industrielle Nockenbaugruppen, Pumpengehäuse, Antriebskörper – fallen in diese Kategorie. Dies sind Teile, bei denen die Komplexität von der Anzahl der Features und der Notwendigkeit, mehrere Ausrichtungen zu erreichen, herrührt, nicht von einer echten Freiform-Oberflächengeometrie. Ein gut konfigurierter 4-Achsen-VMC erledigt diese Arbeit effizient, zuverlässig und zu Investitionskosten, die sowohl für Lohnfertiger als auch für dedizierte Produktionslinien wirtschaftlich sind.

SZGHTECH 4/5-Achsen-Lösungen: Was wir wirklich empfehlen

Ich möchte etwas klarstellen: Ich empfehle Kunden, die sie nicht benötigen, keine echten 5-Achsen-Simultanmaschinen. Für den Kunden ist das nicht das richtige Ergebnis, und ehrlich gesagt bereitet es dem Support auf beiden Seiten Kopfzerbrechen – komplexe Maschinen in Anwendungen, bei denen sie gegenüber einfacheren, zuverlässigeren Lösungen keinen Mehrwert bieten. Was folgt, ist unsere ehrliche Produktempfehlungslogik.

Für Kunden mit echten echten 5-Achsen-Simultananforderungen – Luft- und Raumfahrträder, komplexe Turbinenarbeiten, hochwertige Formoberflächen – bieten wir maßgeschneiderte Projektberatung an. Kontaktieren Sie uns direkt und wir finden gemeinsam die passende Lösung.

Alle SZGHTECH-Maschinen sind CE- und ISO 9001-zertifiziert. Die Lieferzeit beträgt 20–35 Werktage ab Auftragsbestätigung, mit einer 12-monatigen Garantie.

Die Kostenrealität: 4-Achsen- vs. 5-Achsen-Investition

Der Preisunterschied zwischen einer 4-Achsen-VMC-Konfiguration und einer echten 5-Achsen-Simultanmaschine ist nicht unerheblich – er ist oft erheblich, und die Lücke bei den Gesamtbetriebskosten ist sogar noch größer, wenn man CAM-Software, Bedienerschulung und Wartungskomplexität berücksichtigt.

Eine gut ausgestattete 3-Achsen-VMC mit einem hochwertigen A-Achsen-Drehtisch – wie unsere Konfigurationen SZGH-540/650 oder SZGH-850 – kostet in der Regel 30–40 % einer echten 5-Achsen-Maschine gleicher Kapazität. Bei der überwiegenden Mehrheit allgemeiner technischer Anwendungen sind die Ergebnisse in Bezug auf Genauigkeit und Oberflächengüte nicht von einem 5-Achsen-Ansatz zu unterscheiden, da das Schneiden selbst immer noch 3-Achsen erfolgt; lediglich die Werkstückorientierung ändert sich.

Der ROI-Fall für echte 5-Achsen-Simultaninvestitionen wird überzeugend, wenn: (1) Ihr Teilemix durchgängig Laufräder, Turbinenschaufeln oder Freiformoberflächen mit tiefen Hohlräumen umfasst; (2) Sie betreiben ein ausreichendes Volumen, sodass sich die Programmier- und Einrichtungsinvestitionen über viele Teile hinweg amortisieren; oder (3) Ihr Kundenstamm benötigt eine Luft- und Raumfahrt- oder Medizinzertifizierung, für die die 5-Achsen-Fähigkeit ein Qualifikationskriterium ist. Außerhalb dieser Szenarien liefert das in eine 5-Achsen-Maschine eingesetzte Kapital fast immer bessere Erträge, wenn es in zusätzliche 4-Achsen-Kapazität, Werkzeuge oder Spannsysteme umgeleitet wird.

Der Vorteil der Einzelaufspannung – den unsere 4-Achsen- und 5-Achsen-Konfigurationen gemeinsam haben – ist gesondert hervorzuheben: Jedes Mal, wenn Sie ein Teil neu einspannen, entsteht ein Positionierungsfehler. Bei Präzisionskomponenten, bei denen die Konzentrizität von Bohrung zu Bohrung, die Rechtwinkligkeit der Flächen oder die Beziehung zwischen Bezugsmerkmalen von entscheidender Bedeutung sind, verbessert die Minimierung der Einstellungen direkt die Maßkonsistenz. Dies ist ein Vorteil, den Sie mit einer 4-Achsen-Drehtischlösung erzielen – Sie benötigen dafür keine vollständige 5-Achsen-Maschine.

Häufig gestellte Fragen

F1: Was ist der Unterschied zwischen 4-Achsen- und 5-Achsen-CNC-Bearbeitung?

Eine 4-Achsen-CNC-Maschine fügt der standardmäßigen 3-Achsen-X/Y/Z-Konfiguration eine Drehachse (normalerweise die A-Achse, die sich um X dreht) hinzu. Dadurch kann das Werkstück indexiert oder gedreht werden, sodass Sie Merkmale auf mehreren Flächen ohne Umspannen bearbeiten können. Eine 5-Achsen-Maschine fügt eine zweite Drehachse hinzu, die es dem Schneidwerkzeug ermöglicht, sich dem Werkstück aus nahezu jeder Richtung zu nähern – entweder durch Positionierung des Teils in einem zusammengesetzten Winkel (3+2 Position) oder durch gleichzeitige Bewegung aller fünf Achsen während des Schneidens (echte 5-Achsen-Simultanmaschine). Die Unterscheidung zwischen 3+2 und echtem Simultanbetrieb ist der wichtigste und am häufigsten missverstandene Aspekt der 5-Achsen-Kategorie.

F2: Lohnt sich der Aufpreis für eine 5-Achsen-CNC-Maschine für einen kleinen Lohnbetrieb?

Für die meisten kleinen Lohnwerkstätten lautet die ehrliche Antwort „Nein“ – nicht, wenn es sich bei der Hauptarbeit um prismatische Teile, Mehrflächengehäuse, Flansche und allgemeine technische Komponenten handelt. Eine 4-Achsen-VMC-Konfiguration bewältigt 80 % der Anforderungen einer Lohnfertigung bei 30–40 % der Investitionskosten einer echten 5-Achsen-Maschine, bei geringeren CAM-Softwarekosten und einer kürzeren Lernkurve des Bedieners. Ich würde einer kleinen Werkstatt empfehlen, zunächst in einen gut spezifizierten 4-Achsen-Aufbau zu investieren, den Arbeitsaufwand aufzubauen und erst dann auf echte 5-Achsen umzusteigen, wenn spezifische Kundenanforderungen – Laufräder, komplexe Formenbauarbeiten, medizinische Implantate – die Investition rechtfertigen.

F3: Was ist der Unterschied zwischen echten 5-Achsen und 3+2 (positionelle 5-Achsen)?

Bei der echten 5-Achsen-Simultanbearbeitung bewegen und interpolieren alle fünf Achsen gemeinsam in Echtzeit – das Schneidwerkzeug neigt und dreht sich kontinuierlich, während es einer komplexen Oberfläche folgt. Bei der 3+2-Positionenbearbeitung neigen die beiden Drehachsen das Werkstück in einem festen Winkel, arretieren es dort und dann erfolgt das standardmäßige 3-Achsen-Schneiden in dieser Ausrichtung. Für verdrehte Schaufelprofile, organische Freiformflächen und Merkmale, bei denen sich der Werkzeugvektor kontinuierlich ändern muss, ist eine echte Simultanbearbeitung erforderlich. Für die meisten anderen Arbeiten mit mehreren Flächen oder zusammengesetzten Winkeln liefert 3+2 gleichwertige Ergebnisse bei deutlich geringeren Kosten und geringerem Programmieraufwand.

F4: Kann ich einer vorhandenen 3-Achsen-VMC eine 4. Drehachse hinzufügen?

Ja, in vielen Fällen. Ein hochwertiger A-Achsen-Drehtisch kann auf dem Arbeitstisch eines kompatiblen 3-Achsen-VMC montiert werden, und die Bewegung der 4. Achse wird über die CNC-Steuerung der Maschine gesteuert (die 4-Achsen-Interpolation unterstützen muss). Die Machbarkeit hängt von der Steuerungsfähigkeit, der Tischgröße und dem Spindelabstand Ihrer vorhandenen Maschine ab. Wenn Sie eine neue Maschine kaufen, sind unsere 4/5-Achsen-Konfigurationen SZGH-540/650 und SZGH-850 speziell für diese Integration konzipiert – der Drehtisch, die Steuerung und die Maschinengeometrie sind ab Werk aufeinander abgestimmt, wodurch Kompatibilitätsprobleme vermieden werden, die manchmal bei Aftermarket-Nachrüstungen auftreten.

F5: Welche Teile erfordern wirklich eine echte 5-Achsen-Simultanbearbeitung?

Die klaren Fälle sind: Zentrifugallaufräder und Axialturbinenschaufeln mit verdrehten Profilen (Luft- und Raumfahrt- und Industriegasturbinen); Spritzgussformen mit tiefem Hohlraum und Druckgusswerkzeuge mit erheblichen Hinterschneidungen, bei denen eine Werkzeugneigung erforderlich ist, um den Oberflächenkontakt aufrechtzuerhalten; orthopädische medizinische Implantate mit organischer Freiformgeometrie; und komplexe Strukturkomponenten für die Luft- und Raumfahrt mit Verbundwinkel-Bezugsschnittstellen und Freiform-Hautoberflächen. Wenn Ihre Teile nicht in eine dieser Kategorien fallen, ist die 3+2-Positionsbearbeitung – erreichbar mit einer 4-Achsen-VMC-Konfiguration – mit ziemlicher Sicherheit ausreichend.

F6: Wie hoch ist die Wiederholgenauigkeit der SZGHTECH 4/5-Achsen-Maschinen?

Unsere 4/5-Achsen-Maschinen SZGH-540/650 und SZGH-850 sind nach standardmäßigen VMC-Präzisionsspezifikationen gebaut, wobei der A-Achsen-Drehtisch eine gradgenaue Winkelindizierung mit hoher Wiederholgenauigkeit ermöglicht. Alle Maschinen werden unter unserem ISO 9001 zertifizierten Qualitätsmanagementsystem hergestellt und geprüft und tragen die CE-Zertifizierung. Für spezifische Genauigkeits- und Wiederholbarkeitsdaten, die für Ihre Anwendung relevant sind, empfehle ich, sich mit Ihren Teilezeichnungen an unser technisches Team zu wenden. Wir können detaillierte Spezifikationen bereitstellen und gegebenenfalls auf Kundenergebnisse aus ähnlichen Anwendungen verweisen.

F7: Wie verbessert die Einzelaufspannung auf einer 4/5-Achsen-Maschine die Teilegenauigkeit?

Jedes Mal, wenn Sie ein Teil aus einer Vorrichtung entfernen und es in einer neuen Ausrichtung wieder einspannen, kommt es zu Positionierungsfehlern – aufgrund der Wiederholgenauigkeit der Vorrichtung, der Beschaffenheit der Bezugsoberfläche, der Spannkraftschwankung und der Bedienertechnik. Bei Teilen, bei denen kritische Merkmale präzise zueinander in Beziehung stehen müssen (Konzentrizität der Bohrung, Rechtwinkligkeit der Fläche, Beziehungen zwischen Merkmalen und Bezugspunkten), beeinträchtigt die Anhäufung von Einrichtungsfehlern über mehrere Aufspannungen hinweg die Genauigkeit des endgültigen Teils. Durch die Bearbeitung mehrerer Flächen in einer einzigen Aufspannung auf einem 4-Achsen-Drehtisch werden alle Merkmale relativ zum gleichen Bezugspunkt geschnitten, wodurch Positionierungsfehler zwischen den Aufspannungen vermieden werden. Dies ist einer der am meisten unterschätzten Vorteile der 4-Achsen-Bearbeitung für feinmechanische Anwendungen.

F8: Wie lange ist die Vorlaufzeit für SZGHTECH 4/5-Achsen-Maschinen?

Die Standardlieferzeit für unsere 4/5-Achsen-Maschinen SZGH-540/650 und SZGH-850 beträgt 20–35 Werktage ab Auftragsbestätigung und Anzahlungseingang. Dies umfasst Herstellung, Montage, Qualitätsprüfung und Tests vor dem Versand. Für Kunden mit dringenden Anforderungen oder spezifischen Konfigurationen kontaktieren Sie uns direkt und wir beraten Sie über die Verfügbarkeit. Alle Maschinen werden mit vollständiger Dokumentation, Installationsanleitung und 12-monatiger Garantie geliefert.

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