Vertikales Bearbeitungszentrum VMC850 | 800×500×500 mm Verfahrweg | BT40 | ±0,003 mm Wiederholen | 35 mm HIWIN-Schienen | 24-Werkzeug-ATC

Was ist der VMC850?

Die VMC850 ist ein voll ausgestattetes vertikales Bearbeitungszentrum mit 800 mm X-Verfahrweg, 500 mm Y-Verfahrweg und 500 mm Z-Verfahrweg auf einem 1.000 x 500 mm großen Tisch mit einer Tragfähigkeit von 500 kg. Es verfügt über das doppelt gehärtete Gusseisengehäuse des VMC650 und die original Taiwan HIWIN-Hochleistungs-Rollen-Linearführungsschienenplattform, erweitert jedoch alle drei Führungsschienenspezifikationen auf 35 mm (im Vergleich zu den Standardschienen des VMC650) – was eine höhere Tragfähigkeit und Steifigkeit für den größeren Tisch und die schwerere Werkstückklasse bietet. Das Ergebnis ist eine Positionierungsgenauigkeit von ±0,005 mm und eine Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm – die höchste Genauigkeit in der SZGH-Produktlinie. Die 8.000 U/min BT40-Spindel mit Riemenantrieb (7,5 kW) und 24-Stationen-ATC (durchschnittlicher Werkzeugwechsel 1,8 Sekunden) gehören zusammen mit der SZGH-CNC-Steuerung zur Standardausstattung. Der VMC850 akzeptiert die gleichen optionalen Upgrades wie der VMC650: 4./5. Achsen-Drehtische, Renishaw/Metrol-Werkzeugeinstellung und Werkstückmessung, Ketten-Späneförderer und Spindelölkühler.

Technische Spezifikationen

Tisch- und Arbeitsumschlag

Spindel

Achsenleistung

Werkzeugwechsler

Komponenten & Konstruktion

Standardzubehör

Optionen und Upgrades

Hauptmerkmale und Vorteile

±0,003 mm Wiederholgenauigkeit – die engste in der SZGH-Produktlinie

Die Wiederholgenauigkeit des VMC850 von ±0,003 mm ist die höchste Präzisionsspezifikation im gesamten SZGH-Bearbeitungszentrumssortiment. Zur Kontextualisierung: 0,003 mm = 3 Mikrometer = ungefähr 1/25 des Durchmessers eines menschlichen Haares. Bei dieser Wiederholgenauigkeit ist die Maschine in der Lage:

• Bohrungstoleranz der IT6-Klasse auf Aluminium und Weichstahl ohne Nachbearbeitung – eine Bohrung mit Ø50 mm, die auf IT6 gehalten wird, erfordert ±0,008 mm, deutlich innerhalb der 850er ±0,003 mm-Wiederholung.

• H7/p6-Presspassungen direkt auf dem VMC ohne Reiben gebohrt und gebohrt – Toleranzen von +0,025/0 mm bei einer Bohrung mit Ø25 mm sind zuverlässig erreichbar.

• Wiederholbarkeit von Vorrichtungen für mehrere Teile – bei einem Spannturmaufbau mit 4 identischen Teilen wird der Bezugspunkt jedes Teils innerhalb von ±0,003 mm von der programmierten Position verschoben, wodurch die Abweichungen von Teil zu Teil vermieden werden, die bei der Produktion mit engen Toleranzen zu selektiver Montage führen.

Dieses Leistungsniveau ist der Standard für japanische und europäische Mittelklasse-VMCs (Makino V33i, Fanuc RoboDrill, Matsuura MA-600H). Der VMC850 liefert es zu einem Bruchteil der Anschaffungskosten.

35-mm-HIWIN-Rollenschienen an allen drei Achsen – vergrößert für die Last- und Genauigkeitsklasse der 850er

Der VMC850 verfügt auf allen drei Achsen über 35-mm-HIWIN-Hochleistungsrollenschienen – deutlich größer als die Standardschienenspezifikation des VMC650. Die 35-mm-Schiene bietet im Vergleich zu kleineren Schienengrößen eine größere Kontaktfläche, eine höhere Vorspannungskapazität und eine höhere Steifigkeit pro Längeneinheit. In der Praxis ist dies in zwei Szenarien am wichtigsten:

1. Schwere, unterbrochene Schnitte auf Stahl oder Gusseisen : Der größere Schienenquerschnitt verteilt die Stoßbelastungen beim Schneiden auf eine größere Kontaktfläche, wodurch die Hertzsche Spitzenspannung am Rollenkontakt reduziert und Mikroverformungen verhindert werden, die die Positioniergenauigkeit bei wiederholten schweren Schnitten beeinträchtigen.

2. Großer Y-Achsen-Verfahrweg bei voller Tischbelastung : Bei einem 500 kg schweren Werkstück auf dem 1.000 mm Tisch ist die Schlittenmomentenbelastung bei maximaler Y-Ausfahrung deutlich höher als beim VMC650. Die 35-mm-Schienen bewältigen diese Momentlast ohne messbares Abheben des Schienenblocks und bewahren die Z-Achsen-Rechtwinkligkeit zur Tischoberfläche über den gesamten Y-Verfahrbereich.

24-Stationen-ATC – acht Werkzeuge mehr als der VMC650, keine Kompromisse mitten im Programm

Der VMC850 wird standardmäßig mit 24 Werkzeugstationen geliefert – 8 mehr als der VMC650 mit 16. Die praktische Bedeutung: Komplexe Luft- und Raumfahrthalterungen, Getriebeabdeckungen für Kraftfahrzeuge und hydraulische Verteilerblöcke erfordern regelmäßig 18–22 verschiedene Werkzeugaufrufe (mehrere Bohrerdurchmesser, Gewindebohrergrößen, Bohrwerkzeuge, Profilfräser, Fasenwerkzeuge, Gewindefräser). Auf einer Maschine mit 16 Stationen erfordern diese Programme einen manuellen Werkzeugwechsel mitten im Durchlauf, was zu Einrichtungsfehlern und einem Stopp des Zyklus führt. Auf der VMC850 läuft das vollständige 24-Werkzeug-Programm von Anfang bis Ende ununterbrochen und ermöglicht so eine echte Produktion komplexer Teile ohne Unterbrechung.

Bei mehrteiligen Tombstone-Aufbauten, bei denen jeder Teiletyp einen eigenen Werkzeugsatz erfordert, ermöglichen 24 Stationen die gleichzeitige gemeinsame Nutzung des Magazins durch zwei unterschiedliche Teilefamilien – der Wechsel zwischen Familien durch Aufruf verschiedener Werkzeugnummernblöcke, ohne dass das Magazin physisch nachgeladen werden muss.

4.500 kg doppelt gehärteter Körper – 32 % mehr Masse als der VMC650 für höhere Schnittstabilität

Das Gewicht des VMC850 von 4.500 kg im Vergleich zu den 3.400 kg des VMC650 bietet 32 ​​% mehr Strukturmasse, um durch das Schneiden verursachte Vibrationen zu absorbieren. Das ist kein Zufall – deshalb erreicht die 850 eine Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm, während die 650 eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm erreicht. Eine größere Körpermasse erhöht die Eigenfrequenz des Systems und erhöht die Vibrationsdämpfung – insbesondere an der Schnittstelle zwischen Säule und Spindel, wo die Schnittkräfte durch schweres Planfräsen und Bearbeitungen tiefer Taschen die größte strukturelle Anregung verursachen. Mit 4.500 kg reiht sich der VMC850 in die Massenklasse der Mazak VCN-535C- und Haas VF-3-Maschinen ein und bietet eine vergleichbare Strukturstabilität zu einem deutlich günstigeren Preis.

1.000 x 500 mm großer Tisch, 500 kg Traglast – Komplette Tombstone- und Großplattenproduktion

Der 1.000 x 500 mm große Tisch des VMC850 mit fünf 18 mm T-Nuten unterstützt das gesamte Spektrum der Werkstückspannung in der Produktion: 500 mm und 630 mm Spanntürme, zwei 6-Zoll-Schraubstockbänke, große Aluminiumplatten bis zu ca. 950 x 480 mm und 4-teilige Vorrichtungsreihen für kleine bis mittlere Komponenten. Die Tischlast von 500 kg eignet sich für Spannplatten aus Stahl, schwere Werkstücke aus Gusseisen und mehrteilige Aufbauten, die von der 400-kg-Grenze des VMC650 ausgeschlossen sind. Für Betriebe, die Pumpenkörper aus Gusseisen herstellen (normalerweise jeweils 50–150 kg), ermöglicht die Tragfähigkeit des 850 den gleichzeitigen Aufbau von 2–3 Teilen mit einer Vorrichtung.

Optionaler Spindelölkühler – thermische Stabilität für dauerhaft präzise Läufe

Für Betriebe, die die VMC850 in 2–3-Schicht-Produktionszyklen mit konstanten Spindelgeschwindigkeiten (4.000–8.000 U/min) betreiben, wird der optionale Spindelölkühler zu einer präzisionserhaltenden Komponente und nicht zu einem Luxus. Die Erwärmung des Spindellagers bei anhaltend hoher Drehzahl führt zu einer thermischen Dehnung der Spindelkartusche – typischerweise 0,005–0,015 mm bei einem 4-stündigen Dauerbetrieb auf einer ungekühlten Spindel. Bei einer Maschine mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm bedeutet ein thermisches Spindelwachstum von 0,01 mm eine dreifache Überschreitung der Positionsspezifikation. Der Ölkühler hält die Spindellagertemperatur innerhalb von ±1 °C der Kühlmitteltemperatur und hält die thermische Dehnung unter 0,002 mm – so bleibt die angegebene Genauigkeit der Maschine auch bei Vollschichtproduktion erhalten.

Messoptionen von Renishaw – Den Kreis der Präzision schließen

Bei einer Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm wird die manuelle Kantenfindung (Genauigkeit typischerweise ±0,005–0,010 mm pro Messung) zum begrenzenden Faktor für die Ausschöpfung des vollen Potenzials der Maschine. Das optionale Werkstückmesssystem von Renishaw/Metrol ersetzt die Kantenfindung durch eine Messung auf der Maschine mit einer Genauigkeit von ±0,001–0,002 mm, sodass die volle Präzision der Maschine das Werkstück erreichen kann. Bei hochwertigen Teilen (Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Präzisionswerkzeuge), bei denen die Ausschusskosten pro Teil erheblich sind, amortisieren sich die Prüfinvestitionen bereits im ersten Betriebsjahr durch weniger Ausschuss und Nacharbeit.

Anwendungen und Branchen

Der VMC850 ist auf Produktionsumgebungen ausgerichtet, in denen eine Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm, eine Kapazität für 24 Werkzeuge und ein X-Verfahrweg von 800 mm erforderlich sind.

Branchen und typische Teile

VMC850 vs. VMC650 vs. Haas VF-2 / Mazak VCN-430A

Wählen Sie die VMC850, wenn: eine Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm erforderlich ist, ein 24-Stationen-ATC für komplexe Programme mit mehreren Arbeitsgängen erforderlich ist, die Tischgröße 1.000 x 500 mm betragen muss oder die Werkstücklast 400 kg übersteigt.

Wählen Sie die VMC650, wenn: die Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm ausreichend ist, 16 Werkzeugstationen die Programmkomplexität abdecken und der 900×400 mm große Tisch Platz für das größte Werkstück bietet – bei geringeren Anschaffungskosten.

Ziehen Sie die Haas VF-2 / Mazak VCN-Klasse in Betracht, wenn: eine Spindelleistung über 7,5 kW für die dauerhafte Zerspanung von schwerem Stahl erforderlich ist, eine maximale Tischlast über 500 kg erforderlich ist oder bestehende Serviceverträge mit diesen Marken den Kauf regeln.

Zertifizierungen und Qualitätssicherung

• CE-zertifiziert – entspricht der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG; vollständige Dokumentation für die EU-Zollabfertigung

• ISO 9001:2015 – zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem für Design, Fertigung und Kundendienst

• Nationales High-Tech-Unternehmen – seit 2018 vom chinesischen Ministerium für Wissenschaft und Technologie anerkannt

• Über 100 Patente – für Gehäusegeometrie, 35-mm-HIWIN-Schienenintegration, ATC-Mechanismus und Wärmemanagement

• Authentizität der HIWIN-Komponenten – original Taiwan HIWIN 35 mm Hochleistungs-Rollenlinearführungsschienen; Komponentenzertifikate auf Anfrage erhältlich

• Inspektion vor dem Versand – 72-Stunden-Einlaufzyklus, vollständige XYZ-Ballbar- oder Laser-Genauigkeitsüberprüfung auf ±0,003 mm Spezifikation, 24-Stationen-ATC-Zyklusprüfung und Testbericht im Lieferumfang enthalten

Häufig gestellte Fragen

F1: Was verbessert konkret die Wiederholgenauigkeit des VMC850 auf ±0,003 mm im Vergleich zu ±0,005 mm des VMC650?

Drei Faktoren: (1) 35 mm HIWIN-Rollenschienen (deutlich größer als die Standardspezifikation des VMC650) – die größere Schienengröße sorgt für eine größere Vorspannfähigkeit und Steifigkeit unter Last und reduziert die elastische Verformung pro Schneidzyklus; (2) 4.500 kg Körpermasse gegenüber 3.400 kg – die Gewichtszunahme um 32 % erhöht die strukturelle Dämpfung und absorbiert mehr durch das Schneiden verursachte Vibrationen, bevor sie die Positionierungsschleife erreichen; (3) breitere T-Nuten-Spezifikation (18 mm gegenüber 16 mm), was auf einen schwereren Tischguss mit größerer thermischer Trägheit hinweist. Durch die Kombination dieser Faktoren wird die Positionsrückgabegenauigkeit der Maschine unter Produktionsbedingungen von ±0,005 mm auf ±0,003 mm erhöht.

F2: Ist eine Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm in der Produktion erreichbar oder nur unter idealen Laborbedingungen?

Bei den angegebenen ±0,003 mm handelt es sich um eine Produktionsspezifikation, die während des 72-stündigen Einlaufzyklus vor dem Versand unter Schnittlasten überprüft wurde – keine Einzelpunkt-Leerlaufmessung. SZGH stellt mit jeder VMC850-Lieferung den Testbericht zur Genauigkeitsüberprüfung zur Verfügung. In der Produktion ist zum Aufrechterhalten von ±0,003 mm Folgendes erforderlich: (1) der optionale Spindelölkühler für kontinuierliche Drehzahlläufe; (2) richtiges Aufwärmen der Maschine (15–20 Minuten Aufwärmen der Spindel bei progressiven Geschwindigkeiten vor dem Präzisionsschneiden); (3) stabile Werkstatttemperatur (idealerweise 20 ± 2 °C, obwohl die thermische Masse von 4.500 kg einen angemessenen Schutz bis zu ±5 °C Umgebungsschwankungen bietet); und (4) Renishaw-Messungen für die prozessbegleitende Bezugspunktüberprüfung an höchstpräzisen Merkmalen.

F3: Warum verfügt der VMC850 über 24 statt 16 Werkzeugstationen – ist das immer notwendig?

Nicht immer, aber es ist der richtige Standard für eine Maschine dieser Präzisions- und Preisklasse. Produktionsprogramme, die bei komplexen Teilen Toleranzen der IT6-Klasse erfordern, umfassen in der Regel unterschiedliche Vorgänge – mehrere Pilotbohrer, Fertigbohrer, Reibahlen, Bohrstangen, Gewindefräser und Profilfräser – als einfache Bohr- und Gewindeschneidprogramme. An 24 Stationen verarbeitet der VMC850 diese Programme ohne manuelle Eingriffe während des Zyklus. Für Werkstätten, deren aktuelle Programme weniger als 16 Werkzeuge verwenden, bieten die zusätzlichen Stationen Wachstumskapazität bei zunehmender Teilekomplexität – und vermeiden so eine Maschinenaufrüstung, wenn sich die Produktionsanforderungen ändern.

F4: Kann der VMC850 IT6-Toleranzen an Bohrungen ohne Nachbearbeitungsschleifen einhalten?

Ja, für Aluminium- und Weichstahlbohrungen im Bereich Ø10–80 mm. IT6 für eine Bohrung mit Ø50 mm beträgt insgesamt ±0,008 mm (H6: +0,016/0 mm). Die Wiederholgenauigkeit des VMC850 von ±0,003 mm bedeutet, dass die Bohrwerkzeugposition zwischen den Schnitten auf ±0,003 mm zurückkehrt – deutlich innerhalb des IT6-Toleranzbandes. Bei gehärteten Stählen und rostfreiem Stahl, die IT5 oder besser erfordern (±0,005 mm insgesamt), bleibt ein Endschliff erforderlich. Bei Aluminiumstrukturteilen, hydraulischen Aluminiumverteilern und Weichstahlgehäusen entfällt durch das IT6-Direktbohren auf dem VMC850 der Schleifvorgang vollständig.

F5: Wie schneidet der VMC850 im Vergleich zu einem Haas VF-2 oder einem gleichwertigen Gerät in der gleichen Preisklasse ab?

Die Hauptvorteile des VMC850 gegenüber der VF-2-Klasse von Haas sind: (1) geringere Anschaffungskosten bei vergleichbarer Verfahr- und Werkzeugkapazität; (2) 1,8-Sekunden-ATC-Chip-zu-Chip im Vergleich zum 3,0–4,2-Sekunden-ATC von Haas VF-2 – bedeutender Durchsatzvorteil bei Programmen mit hoher Werkzeuganzahl. Der Haas VF-2 bietet Vorteile in Bezug auf: Spindelmotorleistung (14,9 kW gegenüber 7,5 kW) für nachhaltiges Schruppen von schwerem Stahl, maximale Tischlast (680 kg gegenüber 500 kg) und ein globales Haas Factory Outlet-Servicenetzwerk in den meisten Märkten. Für Betriebe, die hauptsächlich Aluminium und Weichstahl mit Programmen mit vielen Werkzeugen bearbeiten, bietet die VMC850 ein besseres Preis-Leistungs-Verhältnis pro Zyklus. Für Betriebe, deren Hauptaufgabe die dauerhafte Schruppbearbeitung von schwerem Stahl ist, ist der Leistungsvorteil der Haas-Spindel von Bedeutung.

F6: Welches Aufwärmverfahren wird vor dem Präzisionsschneiden mit der VMC850 empfohlen?

Für Arbeiten, die eine Genauigkeit von ±0,003–0,005 mm erfordern: Lassen Sie die Spindel 5 Minuten lang mit 1.000 U/min, 5 Minuten lang mit 3.000 U/min und 5 Minuten lang mit 6.000 U/min laufen, bevor Sie mit Präzisionsschnitten beginnen – insgesamt 15 Minuten. Dadurch kann sich die Spindellagertemperatur stabilisieren und die thermische Spindeldehnung auf unter 0,002 mm reduziert werden. Messen Sie für den ersten Produktionsteil des Tages den Werkstückbezugspunkt nach dem Aufwärmen, anstatt sich auf den Koordinatenversatz des Vortages zu verlassen. Mit dem optionalen Spindelölkühler kann die Aufwärmzeit auf 5–8 Minuten verkürzt werden, da die Lagertemperatur aktiv gesteuert wird.

F7: Kann ich nach dem Kauf die 4. oder 5. Achse zum VMC850 hinzufügen?

Ja. Die Optionen für die 4./5. Achse sind als Werksspezifikationen bei Bestellung oder als Nachrüstung erhältlich. Die Werksspezifikation wird bevorzugt, da sie die Vorkonfiguration der Achsparameter und die Werksüberprüfung umfasst. Für die Nachrüstung muss bestätigt werden, dass die vorhandene SZGH-Steuerungsversion die zusätzliche Achse unterstützt, und der rotierende Servoantrieb muss installiert werden. SZGH stellt Nachrüstsätze und Installationsanleitungen zur Verfügung. Renishaw-Tastsysteme können auch an vorhandenen VMC850-Einheiten nachgerüstet werden; SZGH stellt die Makroschnittstellendokumentation für den SZGH-Controller bereit.

F8: Welche Bodenspezifikation benötigt der VMC850?

Mindestens: 250 mm starke Stahlbetonplatte der Güteklasse C30 zur Aufnahme des Maschinengewichts von 4.500 kg und der anhaltenden dynamischen Schnittlasten. Isolieren Sie nach Möglichkeit die Vibrationsquellen schwerer Geräte (Pressen, Kompressoren, Verkehrswege für Gabelstapler) – mit einer Genauigkeit von ±0,003 mm können vom Boden übertragene Vibrationen von Geräten in der Nähe die Positionierung während der Feinbearbeitung messbar beeinflussen. Nivellieren Sie die Maschine vor dem ersten Betrieb mit einer Präzisionswaage auf 0,02 mm/m genau über die Tischoberfläche. Planen Sie eine Bodenfläche von 3.200 x 3.000 mm für vollen Zugang für den Bediener und Freiraum für den Späneförderer ein.

F9: Wie lange dauert die Vorlaufzeit, die Garantie und der Kundendienst für den VMC850?

Die Lieferzeit beträgt 20–35 Werktage ab der Bestätigung der Anzahlung. Die Garantie umfasst 12 Monate auf alle mechanischen und elektrischen Komponenten (ausgenommen Verbrauchsmaterialien). Der After-Sales-Support wird per WhatsApp-Fernvideodiagnose rund um die Uhr bereitgestellt. Die Koordinierung des HIWIN-Bahnservices ist in den meisten Exportmärkten über das HIWIN-Regionalnetzwerk verfügbar. Lokale SZGH-Vertreter sind in den USA, der Türkei, Rumänien, Russland, Ägypten, Thailand und Mexiko für die Unterstützung vor Ort tätig.

Exportmärkte und Kundenreferenzen

VMC850-Maschinen sind in Produktionsanlagen in folgenden Bereichen im Einsatz:

Typisches Käuferprofil: Präzise Lohnbearbeitungsbetriebe, die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Medizinkomponenten mit IT6–IT7-Toleranzen herstellen; Formenbaubetriebe, die große Hohlraumplatten und Formbasen bearbeiten, die eine Wiederholgenauigkeit der Bohrung von ±0,003 mm erfordern; Hersteller hydraulischer Ausrüstung, die große Verteilerblöcke mit mehr als 18 Arbeitsgängen pro Teil produzieren; Werkstätten, die von VMC650 aufrüsten, wenn die Programmkomplexität oder die Toleranzanforderungen die Spezifikationen des 650 überschreiten.

Fordern Sie ein Angebot an

E-Mail: export02@szghtech.com

WhatsApp: +86 18925223781

Webseite: szghtech.com

Bitte geben Sie bei Ihrer Anfrage Folgendes an: (1) Werkstückmaterialien und typische Abmessungen; (2) kritische Toleranzanforderungen (Wiederholbarkeit, Bohrungstoleranzen); (3) Anzahl der pro Programm erforderlichen Tools; (4) gewünschte Optionen (4./5. Achse, Renishaw-Messung, Werkzeugeinstellung, Späneförderer, Ölkühler); (5) jährliches Produktionsvolumen; und (6) Zielland. Dadurch kann SZGH die VMC850-Konfiguration bestätigen und ein genaues CIF-Angebot erstellen.

Lieferzeit: 20–35 Werktage ab Anzahlung

Garantie: 12 Monate auf alle mechanischen und elektrischen Komponenten (ausgenommen Verbrauchsmaterialien)

After-Sales-Support: Ferndiagnose per WhatsApp rund um die Uhr; lokale Vertreter in den USA, der Türkei, Rumänien, Russland, Ägypten, Thailand und Mexiko

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