Vertikales Bearbeitungszentrum VMC650 | 650×400×500 mm Verfahrweg | BT40 | ±0,005 mm Wiederholen | HIWIN Rollenschienen | 16-Werkzeug-ATC

Was ist der VMC650?

Die VMC650 ist ein vertikales Bearbeitungszentrum mit 650 mm X-Verfahrweg, 400 mm Y-Verfahrweg und 500 mm Z-Verfahrweg auf einem 900 x 400 mm großen Tisch und einer Tragfähigkeit von 400 kg. Der Maschinenkörper besteht aus präzisionsgegossenem legiertem Eisen, das einem sekundären (zweistufigen) Anlassen unterzogen wird, um das Gussstück während seiner Produktionslebensdauer gegen thermische und spannungsbedingte Verformung zu stabilisieren. Alle drei Linearachsen verwenden original Taiwan HIWIN Hochleistungs-Rollen-Linearführungsschienen (keine Kugelführungen), die die Tragfähigkeit und Steifigkeit bieten, die für das kontinuierliche Produktionsfräsen von Stahl, Edelstahl und Aluminium erforderlich sind. Die riemengetriebene BT40-Spindel läuft mit 8.000 U/min bei 7,5 kW, mit einer Positionierungsgenauigkeit von ±0,008 mm und einer Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm. Zur Standardausrüstung gehören ein 16-Stationen-ATC mit einer durchschnittlichen Werkzeugwechselzeit von 1,8 Sekunden und die SZGH-CNC-Steuerung. Zu den optionalen Upgrades gehören Drehtische mit 4. und 5. Achse, Werkzeugeinstellsysteme von Renishaw/Metrol, Werkstückmessung, Kettenspäneförderer und Ölkühler.

Technische Spezifikationen

Tisch- und Arbeitsumschlag

Spindel

Achsenleistung

Werkzeugwechsler

Komponenten & Konstruktion

Standardzubehör

Optionen und Upgrades

Hauptmerkmale und Vorteile

Hochleistungs-Rollenlinearführungsschienen von Taiwan HIWIN – der strukturelle Unterschied, der die Leistung von VMC ausmacht

Der VMC650 verfügt auf allen drei Achsen über HIWIN-Rollenlinearführungsschienen (nicht Kugelführungen). Dies ist die wichtigste strukturelle Spezifikation auf jedem VMC, und die Unterscheidung ist wichtig:

• Kugellinearschienen (die auf den meisten kompakten CNC-Fräsmaschinen der SZGH-540/650-Klasse verwendet werden) verwenden Umlaufkugeln zwischen Schiene und Block. Sie bieten geringe Reibung und schnelle Verfahrbewegungen, verfügen jedoch über eine relativ geringe radiale Belastbarkeit und verformen sich messbar bei hohen unterbrochenen Schnittlasten, was zu thermischer Ausdehnung und vibrationsbedingten Positionierungsfehlern führt.

• HIWIN-Rollenschienen (verwendet beim VMC650) verwenden zylindrische Rollen anstelle von Kugeln und bieten eine etwa dreimal höhere radiale Belastbarkeit und eine deutlich höhere Steifigkeit bei Schnittlasten. Diese Steifigkeit ermöglicht es dem VMC650, bei kontinuierlicher Produktion eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm zu erreichen – nicht nur am ersten Teil des Tages, sondern bei Teil 500 derselben Charge unter denselben Schnittlasten, die zum Abdriften von Kugelschienenmaschinen führen.

Für Käufer, die VMC-Spezifikationen vergleichen, ist die HIWIN-Rollenschiene (Modell: HGW, QHH oder gleichwertig) die branchenübliche Komponente für Mittelklasse- und High-End-VMCs weltweit. Die Spezifikation einer Maschine mit dieser Komponente auf allen drei Achsen ist die richtige Grundlage für ernsthafte Produktionsarbeiten.

Körper aus doppelt gehärtetem Gusseisen – Dimensionsstabilität über die gesamte Maschinenlebensdauer hinweg

Der Gusskörper des VMC650 wird vor der Präzisionsbearbeitung der Führungsschienen-Montageflächen einem sekundären Temperieren unterzogen – einer zweistufigen Wärmebehandlung (normalerweise 500–600 °C, Halten, langsames Abkühlen, Wiederholen). Durch diesen Prozess werden Restspannungen im Gussteil abgebaut, die andernfalls in den ersten ein bis drei Betriebsjahren zu einer allmählichen Verformung des Gussteils führen würden, da innere Spannungen durch Vibrationen, Temperaturwechsel und Schnittbelastungen abgebaut werden. Ein Körper, der sich nach der Installation – selbst um 0,01 mm – verformt, verändert die geometrische Beziehung zwischen den Führungsschienen und der Spindelachse und führt zu dauerhaften Positionierungsfehlern, die nicht durch Neukalibrierung korrigiert werden können. Eine doppelte Temperierung verhindert dies.

±0,008 mm Positionierung / ±0,005 mm Wiederholgenauigkeit – Genauigkeit auf Produktionsniveau

Die Positionierungsgenauigkeit von ±0,008 mm und die Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm des VMC650 repräsentieren die volle Leistung der VMC-Klasse – nicht die 0,01 mm Wiederholgenauigkeit der Kompaktfräsen SZGH-540/650. In der Praxis:

• Die Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm bedeutet, dass Lochmuster, die über mehr als 400 Teile gebohrt wurden, ihre gegenseitigen Positionen auf insgesamt 0,01 mm (±0,005 mm in beide Richtungen) beibehalten – entscheidend für montagepassende Teile wie Motorabdeckungen, Getriebegehäuse und pneumatische Ventilkörper, bei denen passende Schraubenmuster ohne Anpassung ausgerichtet werden müssen.

• Die Positionierungsgenauigkeit von ±0,008 mm über den gesamten 650-mm-X-Verfahrweg bedeutet, dass die Maschine jede Position auf dem Tisch mit einer Genauigkeit von ±0,008 mm der programmierten Koordinate positionieren kann – wodurch die Koordinatendriftfehler vermieden werden, die sich bei Maschinen mit minderwertigen Kugelumlaufspindeln ansammeln.

8.000 U/min BT40 Riemenantriebsspindel – hohes Drehmoment bei Produktionsdrehzahl

Die riemengetriebene BT40-Spindel mit 8.000 U/min bietet bei Produktionsdrehzahl (1.000–4.000 U/min) ein höheres Drehmoment bei niedriger Drehzahl als Spindeln mit Direktantrieb oder Zahnradantrieb mit gleichwertiger Leistung, da das Riemenantriebssystem es dem Spindelmotor ermöglicht, im gesamten nützlichen Schnittgeschwindigkeitsbereich für Stahl und Aluminium nahe seiner maximalen Drehmomentkurve zu arbeiten. Der 7,5-kW-Motor liefert ausreichend Leistung für: Aluminium-Planfräsen mit Aufsteckfräsern von Ø 80–100 mm auf voller Breite; Stahlbohrungen bis Ø25–30 mm; BT40 starres Gewindeschneiden auf M20 in Stahl; und kontinuierliches Taschenfräsen von Aluminium mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 8 m/min. Die maximale Drehzahl von 8.000 U/min deckt Hartmetallwerkzeuge für Aluminium bei Oberflächengeschwindigkeiten von bis zu 250+ m/min mit Schaftfräsern mit Ø10 mm ab.

ATC mit 16 Stationen, Werkzeugwechsel in 1,8 Sekunden – maximale Effizienz bei unbeaufsichtigten Zyklen

Das Werkzeugmagazin mit 16 Stationen bietet Platz für ein komplettes Bearbeitungsprogramm für komplexe Teile, die Bohren (mehrere Durchmesser), Gewindeschneiden (mehrere Gewindegrößen), Planfräsen, Profilfräsen, Anfasen und Zentrierbohren erfordern – alles ohne manuellen Werkzeugwechsel. Die durchschnittliche Werkzeug-zu-Werkzeug-Wechselzeit (Span-zu-Span) beträgt 1,8 Sekunden und ist mit Maschinen der VMC-Klasse für 80.000–120.000 US-Dollar konkurrenzfähig. Für ein typisches Teil, das 8 Werkzeugaufrufe mit 15-Sekunden-Operationen pro Werkzeug erfordert, trägt die ATC etwa 14,4 Sekunden Nebenzeit pro Zyklus bei – weniger als 8 % der gesamten Zykluszeit, was das Ziel für produktionseffiziente VMC-Operationen ist.

900×400 mm Tisch, 400 kg Traglast – volle Palettenkompatibilität

Der 900×400-mm-Tisch mit fünf 16-mm-T-Nuten bietet Platz für standardmäßige 400-mm- und 500-mm-Aufspannvorrichtungen, Schraubstockbänke mit zwei oder drei 125-mm-Präzisionsschraubstöcken und große Aluminiumplatten bis etwa 800×380 mm. Die maximale Tragfähigkeit von 400 kg unterstützt schwere Stahlwerkstücke, schwere Vorrichtungsbaugruppen und mehrteilige Vorrichtungsaufbauten. Für Betriebe, die Produktions-Tombstone-Setups verwenden (mehrere identische Teile, die über die gesamte Tischlänge in einer Reihe aufgespannt werden), bieten der 900-mm-X-Verfahrweg und der 400-mm-Tisch die größtmögliche Reihe – passend zu 3–4 Werkstückhaltepositionen für die meisten kleinen bis mittleren Teilegrößen.

4./5. Achse und Messoptionen von Renishaw – Upgrade-Pfad ohne Maschinenaustausch

Die optionalen 4./5. Achsen-Drehtische und das Renishaw/Metrol-Werkstückmesssystem des VMC650 stellen einen sinnvollen Upgrade-Pfad für Werkstätten dar, deren Arbeitskomplexität nach dem ersten VMC-Kauf zunimmt. Das Messen auf der Maschine von Renishaw ermöglicht insbesondere: (1) das Finden des Werkstückbezugspunkts ohne manuelle Kantenfindung, wodurch 5–10 Minuten pro Einrichtung eingespart werden; (2) In-Prozess-Messung kritischer Abmessungen ohne Ausbau des Teils; (3) Erstmusterprüfung an der Maschine, bevor das Teil ausgespannt wird, wodurch kostspieliges Umspannen für Maßkorrekturen entfällt. Bei hochwertigen Teilen oder Arbeiten mit engen Toleranzen amortisiert sich das Messsystem schnell.

Anwendungen und Branchen

Der VMC650 ist für Fräs-, Bohr- und Gewindeschneidarbeiten in der Produktion konzipiert, bei denen die Kompaktfräsen SZGH-540/650 nicht ausreichen – hinsichtlich Genauigkeit, Tischgröße, Werkzeugbibliothek oder Dauerlaststeifigkeit.

Branchen und typische Teile

VMC650 vs. SZGH-650 vs. VMC850

Wählen Sie die VMC650, wenn: der 900×400-mm-Tisch und der 650-mm-X-Verfahrweg Ihr größtes Werkstück erfüllen; Sie benötigen eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm. Für Produktionsarbeiten werden HIWIN-Röllchenschienen und 16-Stationen-ATC benötigt.

Wählen Sie die SZGH-650, wenn: Werkstücke innerhalb von 600 x 500 mm passen, eine Wiederholgenauigkeit von ±0,01 mm ausreichend ist und eine kompakte Stellfläche oder die Besetzung mehrerer Maschinen wichtiger ist als Präzision in VMC-Qualität.

Wählen Sie die VMC850, wenn: der X-Verfahrweg auf 800 mm verlängert werden muss, für komplexe Programme eine ATC mit 24 Stationen erforderlich ist oder eine Wiederholgenauigkeit von ±0,003 mm für Teile mit engeren Toleranzen erforderlich ist.

Zertifizierungen und Qualitätssicherung

• CE-zertifiziert – entspricht der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG; vollständige Dokumentation für die EU-Zollabfertigung

• ISO 9001:2015 – zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem für Design, Fertigung und Kundendienst

• Nationales High-Tech-Unternehmen – seit 2018 vom chinesischen Ministerium für Wissenschaft und Technologie anerkannt

• Über 100 Patente – zu Karosseriegeometrie, HIWIN-Schienenintegration, ATC-Mechanismus und Servoantriebskoordination

• Authentizität der HIWIN-Komponenten – original Taiwan HIWIN Hochleistungs-Rollenlinearführungsschienen; Komponentenzertifikate auf Anfrage erhältlich

• Inspektion vor dem Versand – 72-Stunden-Einlaufzyklus, vollständige Überprüfung der XYZ-Genauigkeit (Kugelstange oder Laser), ATC-Zyklus-Timing-Prüfung und Testbericht im Lieferumfang enthalten

Häufig gestellte Fragen

F1: Was ist der Unterschied zwischen HIWIN-Rollen- und Standard-Kugellinearführungsschienen?

HIWIN-Rollenschienen verwenden zylindrische Rollen zwischen Schiene und Block und bieten eine etwa dreimal höhere radiale Tragfähigkeit als Kugelschienen gleicher Größe. Unter anhaltender Fräsbelastung – Planfräsen von Stahl mit einem Vorschub von mehr als 100 mm/min mit einem Aufsteckfräser mit Ø 80 mm oder tiefes Taschenfräsen von Aluminium mit Schaftfräsern mit Ø 20 mm – behalten Rollenschienen ihre vorgespannte Kontaktsteifigkeit ohne messbare Durchbiegung bei. Kugelschienen verformen sich unter diesen Belastungen, was zu Rattern, einer Verschlechterung der Oberflächenbeschaffenheit und schließlich zu Positionierungsabweichungen führt. Bei der VMC650 sind HIWIN-Rollenschienen auf allen drei Achsen der Hauptgrund dafür, dass die Maschine eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm in der Produktion erreicht – nicht nur bei der Erstmusterprüfung.

F2: Was bedeutet „sekundäres Anlassen“ des Gusseisenkörpers und warum ist es wichtig?

Sekundäres (doppeltes) Anlassen bedeutet, dass der Rohguss vor der Präzisionsbearbeitung zweimal wärmebehandelt wird – normalerweise bei 500–600 °C gehalten, langsam abgekühlt und dann wiederholt. Jeder Zyklus baut eine Schicht von Restspannungen ab, die während der Erstarrung im Gussstück verankert sind. Nach dem doppelten Tempern ist das Gussstück formstabil: Es verformt sich nicht, wenn es den Schnittkräften, Temperaturgradienten und Vibrationen des Produktionsvorgangs ausgesetzt wird. Ein einfach vergütetes oder unvergütetes Gussstück kann sich in den ersten 1–2 Jahren der Nutzung um 0,01–0,05 mm verformen, wodurch sich die geometrische Beziehung zwischen Führungsschienen und Spindelachse dauerhaft verschiebt. Eine doppelte Temperierung verhindert dies.

F3: Welche praktische Bedeutung hat eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm im Vergleich zu 0,01 mm bei Kompaktmühlen?

Eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm bedeutet, dass die Maschine, wenn sie zu einer programmierten Koordinate (z. B. der Mitte eines Bolzenlochs) zurückkehrt, diese Position jedes Mal innerhalb von ±0,005 mm erreicht, unabhängig von der Bewegungsrichtung oder dem Lastverlauf. Bei austauschbaren Montageteilen – an Blöcken angeschraubte Motorabdeckungen, an Aktuatoren angeschraubte Hydraulikverteiler, pneumatische Ventilkörper – müssen die Lochmusterpositionen zwischen identischen Teilen aus demselben Programm übereinstimmen. Bei ±0,005 mm lassen sich diese Teile während der gesamten Produktionscharge ohne Anpassung zusammenbauen. Bei 0,01 mm erfordern einige Teile nahe der Toleranzgrenze möglicherweise eine selektive Anpassung oder Ablehnung.

F4: Wie wirkt sich die Werkzeugwechselzeit von 1,8 Sekunden auf die Produktionseffizienz aus?

Für ein Programm mit 8 Werkzeugaufrufen mit durchschnittlich 20 Sekunden Schneidvorgängen pro Werkzeug: Gesamtzykluszeit = (8 × 20 s Schneiden) + (8 × 1,8 s ATC) = 160 s + 14,4 s = 174,4 s. ATC macht 8,3 % der gesamten Zykluszeit aus. Wenn die ATC 5 Sekunden betragen würde (wie bei kostengünstigeren Maschinen mit Trommelmagazinen), dauert der gleiche Zyklus 200 Sekunden – 15 % länger, was den Durchsatz über eine volle Produktionsschicht um etwa 13 % verringert. An einem 16-Stunden-Zweischichttag, an dem 300 Teile produziert werden, stellt die 1,8-Sekunden-ATC im Vergleich zu einer 5-Sekunden-ATC-Maschine etwa 38 zusätzliche Teilezyklen wieder her.

F5: Reicht das 16-Stationen-Werkzeugmagazin für komplexe Teile aus, oder sollte ich das 24-Stationen-Werkzeugmagazin des VMC850 in Betracht ziehen?

16 Stationen decken den Großteil der VMC-Produktionsprogramme ab. Ein typisches komplexes Aluminiumgehäuse, das Zentrierbohren, mehrere Bohrergrößen, Gewindeschneiden (mehrere Größen), Planfräsen, Profilfräsen und Anfasen erfordert, erfordert 8–12 Werkzeugaufrufe – deutlich innerhalb von 16 Stationen. Das 24-Stationen-Magazin des VMC850 ist vorzuziehen, wenn Programme regelmäßig mehr als 17 verschiedene Werkzeuge ohne manuellen Wechsel erfordern oder wenn eine Tombstone-Vorrichtung mit mehreren Teiletypen gleichzeitig betrieben wird (für jeden ist ein eigener Werkzeugsatz erforderlich). Für die Einzelteil- oder Einzelfamilienbearbeitung sind 16 Stationen der Produktionsstandard.

F6: Kann der VMC650 nach dem Kauf mit einer 4. Achse aufgerüstet werden, oder muss diese werkseitig spezifiziert werden?

Der horizontale/vertikale Drehtisch mit 4. Achse ist sowohl zum Zeitpunkt der Bestellung als auch als Nachrüstoption erhältlich. Bei Neubestellungen wird die Werksspezifikation bevorzugt, da sie die Vorkonfiguration der Parameter und die Werksüberprüfung des gesamten Rotationszyklus umfasst. Für die Nachrüstung muss bestätigt werden, dass die SZGH-Controllerversion den zusätzlichen Achsenparameterblock unterstützt, und der Rotationsservoantrieb installiert werden. SZGH bietet Nachrüstsätze und Installationsanleitungen für den VMC650 an.

F7: Welche Messoptionen von Renishaw sind verfügbar und was ermöglichen sie?

Es stehen zwei Messoptionen zur Verfügung: (1) Werkzeugeinstellsystem von Renishaw/Metrol – misst Werkzeugdurchmesser und -länge automatisch vor jedem Einsatz, wodurch die manuelle Werkzeugversatzeingabe entfällt und gebrochene Werkzeuge vor dem Schneiden erkannt werden; (2) Werkstückmesssystem von Renishaw/Metrol – tastet Teilemerkmale auf der Maschine ab, um die Bezugspunktposition zu bestätigen (anstelle der manuellen Kantenfindung) und verifiziert kritische Abmessungen im Prozess. Beide Systeme kommunizieren über die Makrovariablenschnittstelle der Maschine mit der SZGH-Steuerung. Bei Präzisionsteilen und hochwertigen Werkstücken verkürzen die Messsysteme die Rüstzeit um 5–15 Minuten pro Auftrag und verhindern nahezu den Ausschuss von Teilen, der durch eine falsche Eingabe des Werkzeugversatzes verursacht wird.

F8: Welche Boden- und Fundamentanforderungen benötigt der VMC650?

Es ist keine Fundamentgrube erforderlich. Der VMC650 wird mit Nivellierschrauben für die Installation auf Standard-Industriebetonböden geliefert. Mindestbodenspezifikation: 200 mm starke Stahlbetonplatte der Güteklasse C25 zur Aufnahme des Maschinengewichts von 3.400 kg und der dynamischen Schnittlasten. Nivellieren Sie die Maschine vor dem ersten Betrieb mit einer Präzisionswaage auf 0,02 mm/m genau über die Tischoberfläche. Maschinengrundfläche einschließlich Zugang zum Späneförderer: 2.800 x 2.800 mm Bodenfläche für Bedienerfreiheit auf allen Seiten vorsehen.

F9: Wie lange dauert die Vorlaufzeit, die Garantie und der Kundendienst für den VMC650?

Die Lieferzeit beträgt 20–35 Werktage ab der Bestätigung der Anzahlung. Die Garantie umfasst 12 Monate auf alle mechanischen und elektrischen Komponenten (ausgenommen Verbrauchsmaterialien). Der After-Sales-Support erfolgt rund um die Uhr per WhatsApp-Fernvideodiagnose. Bei Problemen mit HIWIN-Führungsschienen koordiniert sich SZGH in den meisten Exportmärkten mit dem HIWIN-Servicenetzwerk. Lokale SZGH-Vertreter sind in den USA, der Türkei, Rumänien, Russland, Ägypten, Thailand und Mexiko tätig.

Exportmärkte und Kundenreferenzen

VMC650-Maschinen sind in Produktionsanlagen in folgenden Bereichen im Einsatz:

Typisches Käuferprofil: Lohnbearbeitungsbetriebe, die von kompakten CNC-Fräsmaschinen auf die volle VMC-Produktionskapazität umrüsten; Automobil- und Hydraulikkomponentenhersteller, die eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm für passgenaue Teile benötigen; Formenbaubetriebe zur Herstellung von Hohlraumplatten und Formbasen; Elektronikhersteller bearbeiten Aluminiumgehäuse und Kühlkörper in mittleren bis großen Stückzahlen.

Fordern Sie ein Angebot an

E-Mail: export02@szghtech.com

WhatsApp: +86 18925223781

Webseite: szghtech.com

Bitte geben Sie bei Ihrer Anfrage Folgendes an: (1) Werkstückmaterialien und typische Abmessungen; (2) erforderliche Vorgänge (Bohren, Gewindeschneiden, Fräsen, Sondieren); (3) gewünschte Optionen (4./5. Achse, Späneförderer, Ölkühler, Renishaw-Messung, Werkzeugeinstellung); (4) Schätzung des jährlichen Produktionsvolumens; und (5) Zielland für die Versandberechnung.

Lieferzeit: 20–35 Werktage ab Anzahlung

Garantie: 12 Monate auf alle mechanischen und elektrischen Komponenten (ausgenommen Verbrauchsmaterialien)

After-Sales-Support: Ferndiagnose per WhatsApp rund um die Uhr; lokale Vertreter in den USA, der Türkei, Rumänien, Russland, Ägypten, Thailand und Mexiko

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