Aluminiumlegeringen bewerken: hoe u de juiste CNC-machine kiest

Aluminium lijkt het gemakkelijkst te bewerken materiaal. In mijn ervaring is dit het materiaal dat de meeste tekortkomingen van de machine blootlegt - omdat je het snel gebruikt, en snel elke zwakte in de opstelling versterkt. Als u de machine verkeerd selecteert, zal aluminium u straffen met snijkantsopbouw op de frees, lange vezelige spanen die uw werkbereik verstikken en oppervlakteafwerkingen die bij elke cyclus niet worden geïnspecteerd.

Waarom aluminiumbewerking unieke machinevereisten heeft

Aluminiumlegeringen verwijderen materiaal snel, maar alleen als uw machine dit kan bijhouden. In tegenstelling tot staal vereist aluminium hoge spilsnelheden om de snijsnelheden te bereiken die snijkantsopbouw (BUE) op het gereedschap voorkomen. De lange, continue chipmorfologie veroorzaakt evacuatieproblemen waarvoor machines voor algemene doeleinden niet zijn ontworpen. Aluminium geleidt warmte goed, wat klinkt als een voordeel, maar de hoge thermische uitzettingscoëfficiënt betekent dat de maatnauwkeurigheid eronder lijdt als de koelmiddelstrategie en cyclustijd niet zorgvuldig worden beheerd. Eisen aan de oppervlakteafwerking voor aluminium onderdelen – vaak Ra 0,8 µm of beter voor cosmetische en ruimtevaarttoepassingen – vereisen zowel stijfheid als toerentallen die veel machines uit het middensegment niet tegelijkertijd kunnen leveren.

Voor ons bij SZGHTECH is de bewerking van aluminium een ​​van de belangrijkste drijfveren achter onze snelle spindelproductlijn. Toen klanten begonnen aan te dringen op snellere cyclustijden voor aluminium behuizingen, beugels en structurele frames, werd de vraag naar een elektrische spindelcapaciteit van 24.000 tpm onmogelijk te negeren.

De drie families van aluminiumlegeringen en hoe ze op een andere manier machinaal bewerken

Niet al het aluminium is op het snijvlak hetzelfde. Kopers specificeren vaak een machine op basis van 'aluminium' als één categorie, en komen dan in de problemen als de daadwerkelijke legering zich niet gedraagt ​​zoals ze hadden verwacht.

7075 is aanzienlijk moeilijker dan 6061, en veel kopers onderschatten dat verschil. Ik heb winkels de 7075-T651 zien gebruiken met dezelfde parameters als voor de 6061 en ik vraag me af waarom hun standtijd de helft is van wat ze hadden verwacht. Het zinkgehalte in 7075 verhoogt de snijkrachten en genereert meer warmte aan de snede. Om uw frees te beschermen heeft u een stijvere spindel, betere demping en in veel gevallen een lagere voeding per tand nodig.

Gegoten aluminium (A380) is een ander verhaal: het is zachter, maar het siliciumgehalte maakt het schurend. Ongecoat hardmetaal slijt snel. U hebt gecoat gereedschap nodig en u hebt koelvloeistof nodig die precies op de snijzone is gericht.

Spilsnelheid: waarom aluminium meer toerental nodig heeft dan staal

Het frezen van staal gebeurt doorgaans met snijsnelheden van 80–200 m/min. Aluminium wil 400–800 m/min of sneller. Voor een bepaalde gereedschapsdiameter zijn aanzienlijk hogere spiltoerentallen nodig. De natuurkunde is eenvoudig:

Vc (m/min) = (π × D × n) / 1.000

Waarbij D = gereedschapsdiameter in mm, n = spiltoerental in rpm.

Het pleidooi voor 8.000 tpm: algemeen aluminiumfrezen

Een spil met een toerental van 8.000 tpm dekt het meeste aluminiumproductiewerk vakkundig. Bij 8.000 tpm met een vingerfrees van Ø12 mm:

Vc = (π × 12 × 8.000) / 1.000 = ~301 m/min

Dat ligt binnen het lagere bereik voor de 6061-T6 en is geschikt voor voorbewerkingsbewerkingen op de 7075. Voor de productie van middelgrote batches van massieve aluminium componenten – structurele beugels, koellichaambases, behuizingen met wanddiktes van meer dan 3 mm – biedt een spil van 8.000 tpm u de combinatie van koppel en snelheid die voorbewerken en semi-nabewerken aankan zonder de standtijd in gevaar te brengen.

Onze VMC850 draait op 8.000 tpm met HIWIN 35 mm rolgeleidingen, ± 0,003 mm positioneringsnauwkeurigheid en een ATC met 24 gereedschappen. Het kan middelgrote aluminium onderdelen goed verwerken in een hele reeks industrieën: matrijsbasissen, structurele componenten voor auto's en elektronicabehuizingen in het bereik van 300–700 mm. Met een spilvermogen van 11/15 kW raakt hij niet uitgehongerd tijdens agressieve voorbewerkingen in de 7075.

De argumenten voor 24.000 tpm: snelle afwerking en dunwandige onderdelen

Wanneer uw onderdeel dunne wanden, diepe kamers of een oppervlakteafwerking van Ra 0,8 µm of beter heeft, is 8.000 tpm niet voldoende. U moet de snijkrachten verminderen – wat kleinere spaanbelastingen per tand betekent – ​​en dit compenseren met een aanzienlijk hogere snijsnelheid om de materiaalverwijderingssnelheid te behouden.

Bij 24.000 tpm met een Ø10 mm vingerfrees:

Vc = (π × 10 × 24.000) / 1.000 = ~754 m/min

Dat plaatst u precies in de hoogefficiëntiezone voor 6061-T6, en in het hogere bereik voor nabewerkingen voor 7075. De snijkrachten nemen aanzienlijk af. Dunne muren buigen niet door en klapperen niet. De oppervlakteafwerking verbetert dramatisch omdat elke tand bij hogere snelheid een kleinere, schonere beet neemt.

De elektrische spil van 24.000 tpm op onze SZGH-1090D kwam niet uit een specificatieblad. Het kwam van een klant in India die drone-frameplaten bewerkte: 7075-T651, 8 mm dikke, complexe zakken. Op een spil met een toerental van 8.000 tpm vertoonden ze elke 40 minuten slijtage van het gereedschap. Bij 24.000 tpm met het juiste gereedschapspad ging dezelfde frees een volledige dienst mee. Hun cyclustijd per onderdeel daalde van 45 minuten naar 18 minuten. Dat soort uitkomsten is de drijfveer voor de beslissingen over het spilontwerp op ons niveau.

De SZGH-1090D maakt gebruik van een Jiangsu Ronghua elektrische spindel, BT30 conus, 11 kW vermogen, met een vaste werktafel van 900 x 1000 mm. Het ontwerp met de vaste tafel is van cruciaal belang: wanneer u grote aluminium platen bewerkt, beweegt het werkstukgewicht de tafelassen niet, waardoor de dynamische nauwkeurigheid stabiel blijft bij hoge voedingssnelheden.

Chipevacuatie: het probleem dat de meeste kopers over het hoofd zien

Aluminium produceert lange, draderige spanen – vooral 6061-T6. Wanneer deze spanen zich ophopen in een zak of rond de snijder, worden ze opnieuw gesneden. Het opnieuw snijden van aluminiumspanen doet twee dingen: het verslechtert de oppervlakteafwerking en het genereert warmte aan de gereedschapsrand die de vorming van BUE versnelt.

Ik zie dat de spaanafvoer voortdurend wordt onderschat. Een klant die aluminium verwerkte in een universele VMC belde mij omdat de oppervlakteafwerking na 20 minuten continu snijden verslechterde. De aluminium spanen waren lang en vezelig en stapelden zich op in de zak, en de snijder was ze aan het hersnijden. Het was geen gereedschapsprobleem. Het was een probleem met de machine-indeling: de VMC had een spaantransportband met een vlakke tafel die de spanen niet snel genoeg kon verwijderen bij een bewerking in een diepe holte.

De oplossingen zijn gelaagd:

• Machinegeometrie : Zoek bij VMC's naar machines met zijwaartse afvoer van spanentransporteurs die direct onder het werkbereik zijn geplaatst. Spaanvijzels die langs de omtrek van de basis lopen, verplaatsen aluminiumspanen efficiënt. Op draaibanken creëert een schuin bed van 45° een natuurlijk valpad door de zwaartekracht: spanen vallen uit de werkzone zonder tussenkomst van de operator.

• Spaanbrekergereedschap : Gebruik voor draaibewerkingen wisselplaten met een positieve spaangeometrie en ingebouwde spaanbrekergroeven die speciaal voor aluminium zijn ontworpen. Gebruik geen inzetstukken met stalen geometrie op aluminium; ze zullen chips produceren die te lang zijn om te beheren.

• Hogedrukkoelmiddel : gericht koelmiddel van 40–70 bar breekt de spanen mechanisch af en spoelt ze uit de snijzone. Dit is vooral belangrijk bij zakfrezen en diepboren op aluminium.

• Gereedschapspadstrategie : Neem bij CAM-programmering spaanverwijderingspassages op en vermijd lange, ononderbroken trochoïdale paden zonder spaanbreekbewegingen bij het snijden van diepe kamers in 6061.

CNC-draaibanken voor aluminium: schuin bed is bijna altijd beter

Bij het draaien van aluminium is de machineconfiguratie net zo belangrijk als het spiltoerental. Vlakbed-CNC-draaibanken verzamelen spanen op de glijbaanafdekkingen, moeten vaker handmatig worden schoongemaakt en hebben moeite om de oppervlaktekwaliteit te behouden tijdens lange, ononderbroken runs.

Het schuine bed van 45° op onze draai-freesmachines is geen toeval. Er werd specifiek gekozen voor het draaien van aluminium: de spanen vallen recht naar beneden, er ontstaat geen ophoping op de geleidingsdeksels en u kunt met een gerust hart op 4.000 tpm draaien. Wanneer u die geometrie combineert met een C-as en live gereedschap, kunt u een complex aluminium onderdeel – gedraaide buitendiameter, gefreesde onderdelen, geboorde dwarsgaten – in één enkele opstelling voltooien. Dat is waar de reductie van de cyclustijd echt bijdraagt.

Ons De SZGH-46Z draai-freescompound verwerkt onderdelen van de klasse Ø460 mm met een volledige C-as, live gereedschap en de 45° schuine bedgeometrie. Voor aluminium assen, behuizingen en connectorlichamen elimineert het de tweede handeling waarvoor anders een VMC-opspancyclus nodig zou zijn.

Voor eenvoudiger aluminium draaiwerk voegt de SZGH-46 Y-as een Y-as toe aan de draaicentrumconfiguratie, waardoor excentrisch gefreesde functies mogelijk zijn zonder volledige complexiteit van het draai-freescompound. De De SZGH-TK50 verwerkt aluminium onderdelen met een grotere diameter waarbij de boringdiameter of het onderdeelgewicht groter is dan de 46Z-envelop.

Al onze draaibanken met schuin bed zijn geschikt voor 3.500 tpm en meer – voldoende voor het draaien van aluminium bij de aanbevolen snijsnelheden met gereedschapsdiameters tot Ø50 mm staafmateriaal.

VMC's voor aluminium: machine afstemmen op onderdeelgrootte

Bij het kiezen van een VMC voor aluminium draait het niet alleen om het spiltoerental. Tafelgrootte, verplaatsing van de Z-as, capaciteit van het gereedschapsmagazijn en spaanbeheer bepalen allemaal of de machine geschikt is voor de toepassing. Hier ziet u hoe we de aluminium VMC-selectie segmenteren bij SZGHTECH.

Compacte onderdelen (minder dan 300 mm): SZGH-540 / SZGH-650

De SZGH-540 is onze kleinformaat VMC - ontworpen voor de grote, compacte aluminium onderdelen die de consumentenelektronica, telecommunicatiehardware en de productie van precisieconnectoren domineren. Kleine voetafdruk, snelle gereedschapswisseling en een spilspecificatie die geschikt is voor gereedschap met kleine diameter in aluminium.

De SZGH-650 gaat nog een stapje verder met een BT40 conische spil — beter geschikt voor aluminium onderdelen waarvoor grotere vlakfrezen of wisselplaatfrezen nodig zijn. Als uw onderdelen kleiner zijn dan 300 mm en uw batchgroottes oplopen tot honderden per week, biedt de 650 u capaciteit zonder overbouw.

Onderdelen uit het middensegment (300–700 mm): VMC650 / VMC850

De VMC650 richt zich op het middensegment: vormelektroden, structurele beugels, basisplaten voor koellichamen en aluminium componenten voor auto's. HIWIN-rolgeleidingen, ATC met 16 gereedschappen, positionering van ±0,005 mm - het is de werkpaardconfiguratie voor werkplaatsen die gemengd aluminium- en licht staalwerk uitvoeren.

De VMC850 breidt het werkbereik uit en upgrades naar HIWIN 35 mm rolgeleidingen voor betere stijfheid bij agressief voorbewerken van aluminium. De positioneringsnauwkeurigheid van ± 0,003 mm maakt het geschikt voor aluminium onderdelen met nauwe boringtoleranties: lagerhuizen, hydraulische spruitstukken en precisiebehuizingen waarbij de afmetingen over volledige productieruns moeten worden aangehouden. Met een machinegewicht van 4.500 kg heeft hij voldoende massa om de trillingen te dempen die ontstaan ​​bij het hogesnelheidssnijden van aluminium.

Grote aluminium platen en structurele onderdelen: SZGH-1090D (portaal)

De SZGH-1090D is speciaal gebouwd voor aluminiumwerk op groot formaat: droneframes, structurele panelen voor de lucht- en ruimtevaart, componenten voor accubakken voor auto's en architecturale extrusieprofielen die nauwkeurig zakfrezen vereisen over een werkgebied van 900 x 1000 mm.

Het portaalontwerp met vaste tafel zorgt ervoor dat de werktafel niet beweegt; alleen de spilbrug loopt over X en Y. Als u een aluminium plaat van 40 kg op de tafel houdt, is dat van belang: de dynamische nauwkeurigheid van de snede neemt niet af als de tafel onder belasting vertraagt. Gecombineerd met de elektrische spindel van 24.000 tpm en een herhalingspositionering van 0,01 mm produceert de 1090D grote aluminium onderdelen met een consistentie die VMC's met bewegende tafels in deze grootteklasse niet kunnen evenaren.

Een van onze klanten schakelde voor de productie van hun droneframes over van een conventionele 8.000 rpm VMC naar de 1090D. De combinatie van een hoger spiltoerental, een betere spaanafvoer door het ontwerp met een vaste tafel en het grotere werkbereik verkortte de totale bewerkingstijd per frame met meer dan 40%.

Gereedschapsselectie en snijparameters voor aluminium

Gereedschapsselectie is waar aluminiumbewerking samenkomt of uit elkaar valt. De verkeerde coating maakt van aluminium een ​​lasprobleem – letterlijk. Aluminium hecht zich bij hoge snijsnelheden aan ongecoat hardmetaal en TiN-gecoat gereedschap, waardoor BUE ontstaat die de oppervlakteafwerking binnen enkele minuten vernietigt.

Aanbevolen snijparameters per legering

Ik specificeer TiB₂ (titaniumdiboride) en ZrN (zirkoniumnitride) coatings omdat beide een lage affiniteit voor aluminium hebben. In tegenstelling tot TiAlN – dat uitstekend geschikt is voor staal – reageert TiAlN met aluminium bij hoge snijtemperaturen en bevordert het de hechting. TiB₂ is speciaal ontworpen om dit tegen te gaan. Bij snelle nabewerkingen bij 24.000 tpm is het verschil in standtijd tussen een TiB₂-gecoate vingerfrees en een ongecoat hardmetaal binnen één ploegendienst meetbaar.

Voor voorbewerken bieden vingerfrezen met 3 spaankamers van aluminium u meer spaanruimte per spaankamer dan de geometrie met 4 spaankamers. Voor nabewerken op hoge snelheid produceren gepolijste vingerfrezen met 2 spaankamers in één enkele doorgang de beste oppervlakteafwerking van 6061.

Veel voorkomende fouten bij het CNC-bewerkingen van aluminium

Na meer dan een decennium van ondersteuning van aluminiumbewerkingstoepassingen in tientallen industrieën, komen dezelfde fouten herhaaldelijk naar voren. De meeste daarvan zijn vermijdbaar.

• Het toerental van de spil is te laag, waardoor snijkantsopbouw ontstaat. BUE treedt op wanneer de snijtemperatuur aan de rand te laag is voor een zuivere scheerbeurt. Aluminium last zichzelf aan het gereedschapsvlak. De oplossing is contra-intuïtief: ren sneller, niet langzamer. De meeste machinisten verlagen instinctief de snelheid wanneer de oppervlakteafwerking verslechtert. Dat maakt BUE erger.

• Blijf rennen nadat de spanen het gereedschap beginnen in te pakken. Zodra u chipverpakking ziet, stopt u de cyclus. Spaanders die rond de frees zijn gewikkeld, fungeren als een schurende huls die tegelijkertijd het oppervlak van het onderdeel en het gereedschap inkerft. Ruim de chips op, controleer de fluiten en pas je chipbreakstrategie aan voordat je verdergaat.

• Toepassing van gietijzeren snijparameters op aluminium. Lagere voedingssnelheden en conservatieve snedediepte-instellingen die een gietijzeren opstelling beschermen, zullen feitelijk de snijtemperatuur in aluminium verhogen, omdat het gereedschap te lang in contact blijft met het werkstuk per eenheid verwijderd materiaal. Aluminium wil snel worden opgeruimd.

• Verkeerde koelvloeistofconcentratie veroorzaakt oppervlakteoxidatie. Aluminium is gevoelig voor de pH van koelvloeistof. Semi-synthetische en synthetische koelvloeistoffen kunnen bij concentraties boven de 8-10% residu achterlaten dat de oxidatie van het oppervlak versnelt, vooral op 6061-T6-anodisatieplaten. Volg de door de fabrikant van de koelvloeistof aanbevolen concentratieband; ga er niet vanuit dat meer beter is.

• Negeren van thermische uitzetting op precisieonderdelen met een lange cyclus. Een aluminium plaat van 500 mm warmt meetbaar op tijdens een voorbewerkingscyclus van 30 minuten. Als u toleranties van ±0,01 mm nastreeft, moet u rekening houden met een afkoeling tussen voorbewerken en nabewerken, of een koelmiddelstrategie gebruiken die agressief genoeg is om het thermisch evenwicht vanaf het begin van de cyclus te behouden.

• Gebruik van een vlakbedmachine voor het draaien van grote volumes aluminium. Ik heb winkels gezien die aluminium staafmateriaal op vlakbeddraaibanken verwerkten en het spaanbeheer als normaal accepteerden. Dat is het niet. Een machine met een schuin bed die hetzelfde programma uitvoert, produceert consistentere onderdelen per uur, omdat operators niet elke 15 minuten stoppen om spanen rond de vaste kop te verwijderen.

SZGHTECH oplossingen voor aluminiumbewerking

Alle machines zijn CE- en ISO 9001-gecertificeerd. De standaard levertijd bedraagt ​​20-35 werkdagen. Garantie bedraagt ​​12 maanden vanaf levering.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Welk spiltoerental heb ik nodig voor CNC-bewerking van aluminium?

Voor algemeen aluminiumfrezen – massieve onderdelen, middelgrote batches, standaardtoleranties – is 8.000 tpm voldoende. Het biedt u snijsnelheden in het bereik van 300–500 m/min met typische gereedschapsdiameters, waarmee de meeste 6061-T6- en 7075-werkzaamheden vakkundig kunnen worden uitgevoerd. Als u dunne wanden van minder dan 2 mm bewerkt, afwerkt tot Ra 0,8 µm of beter, of grote volumes produceert waarbij de cyclustijd uw economie drijft, wilt u 24.000 tpm. Bij die snelheid nemen de snijkrachten af, wordt de standtijd verlengd en verbetert de oppervlakteafwerking meetbaar in één enkele doorgang.

Vraag 2: Wat is de beste CNC-machine voor het bewerken van 7075 aluminium?

7075-T651 is harder en taaier dan 6061. Het heeft een stijve spindel, goede dempingseigenschappen en voldoende spilsnelheid nodig om de snijtemperaturen onder controle te houden. Voor middelgrote 7075-onderdelen kan onze VMC850 de combinatie van stijfheid en snelheid goed aan. Voor grote 7075 structurele panelen – droneframes, ruimtevaartbeugels – geven de elektrische spindel van 24.000 tpm en het vaste portaalontwerp van de SZGH-1090D u de beste resultaten. De vaste werktafel elimineert het dynamische nauwkeurigheidsverlies dat ontstaat bij het verplaatsen van zware werkstukken met hoge voedingssnelheden.

Vraag 3: Waarom heeft de bewerking van aluminium hogere spilsnelheden nodig dan die van staal?

De optimale snijsnelheid voor aluminium is 3–5× hoger dan voor staal, uitgedrukt in oppervlaktemeters per minuut. Staal snijdt goed bij 80–200 m/min. Aluminium heeft 300–800 m/min nodig, afhankelijk van de legering. Voor een gegeven gereedschapsdiameter vereist het bereiken van deze oppervlaktesnelheden proportioneel hogere toerentallen. Als je aluminium bewerkt met spilsnelheden op staalniveau, daalt de snijtemperatuur aan de rand onder de drempel waar aluminium netjes afschuift - en begint het in plaats daarvan aan de frees te lassen. Dat is opgebouwde scherpte, en het vernietigt vrijwel onmiddellijk uw oppervlakteafwerking.

Vraag 4: Hoe voorkom ik het opnieuw snijden van spanen bij het bewerken van aluminium op een CNC-draaibank?

Begin met de machinegeometrie: een draaibank met een schuin bed van 45° laat de spanen door de zwaartekracht weg van de snijzone vallen. Op een vlakbed stapelen spanen zich rond het gereedschap op en worden teruggetrokken in de snede. Gebruik naast de machineselectie ook wisselplaatgeometrieën met positieve spaanhoeken en aluminiumspecifieke spaanbrekergroeven; deze produceren kortere spanen die niet in de war raken. Richt uw koelmiddelmondstukken zo dat spanen weggespoeld worden van het bewerkte oppervlak, en niet alleen het gereedschap afkoelen. En neem in uw G-code periodieke spaanruimingsbewegingen op bij diepborende bewerkingen met een lange cyclus.

Vraag 5: Welke snijvloeistof moet ik gebruiken voor het CNC-bewerkingen van aluminium?

Semi-synthetische of synthetische koelvloeistoffen met een concentratie van 5–8% werken goed voor de meeste aluminiumlegeringen. Houd de pH tussen 8,5 en 9,5 - te alkalisch en u ziet witte residu-afzettingen op anodisatiekwaliteit 6061. Voor snelle afwerking van cosmetische onderdelen zorgt minimale hoeveelheid smering (MQL) met een olie op plantaardige basis voor schonere oppervlakken dan overstromingskoelvloeistof, omdat het thermische schokken tussen de snede en het contact met de koelvloeistof vermijdt. Vermijd rechte snijoliën voor aluminium; deze voeren spanen niet effectief af en verminderen het zicht op de werkzone.

Vraag 6: Kan ik aluminium bewerken op een CNC-machine die is ontworpen voor staal?

Dat kan, met beperkingen. Voor staal geoptimaliseerde VMC's bereiken doorgaans een topsnelheid van 6.000–8.000 tpm en zijn gericht op lagere snijsnelheden en een hoger koppel. Ze bewerken wel aluminium, maar je haalt niet de oppervlakteafwerking of cyclustijden die een voor aluminium geoptimaliseerde machine kan bieden. Praktischer: staalmachines beschikken vaak over spaanbeheersystemen die zijn ontworpen voor korte, brosse staalspanen. De lange, draderige spanen van aluminium zullen deze systemen snel overweldigen, waardoor frequente tussenkomst van de operator vereist is. Als aluminium meer dan 20% van uw productievolume uitmaakt, betaalt een speciaal gespecificeerde machine zijn kosten terug in minder stilstand en een hoger rendement.

Vraag 7: Welke oppervlakteafwerking kan ik bereiken op aluminium met een spindel van 24.000 tpm?

Met de juiste gereedschappen en parameters op onze SZGH-1090D is Ra 0,4–0,8 µm haalbaar in een afwerkingsgang op 6061-T6 zonder secundaire bewerkingen. Met een gepolijste vingerfrees met 2 spaangroeven bij een maximaal toerental van 24.000 tpm en een lichte afwerkingsdiepte van 0,1–0,2 mm bereiken sommige klanten consistent Ra 0,4 µm – goed genoeg om de polijsttijd vóór het anodiseren aanzienlijk te verkorten. De oppervlakteafwerking van 7075 zal bij dezelfde parameters iets ruwer zijn vanwege de hogere hardheid van de legering, maar Ra 0,8 µm is regelmatig haalbaar.

Vraag 8: Wat is de doorlooptijd voor SZGHTECH CNC-machines die zijn geoptimaliseerd voor aluminium?

De standaard levertijd bedraagt ​​20–35 werkdagen vanaf de orderbevestiging voor alle modellen, inclusief de SZGH-1090D. Voor bestellingen met niet-standaard spindel- of besturingsconfiguraties kan de doorlooptijd iets langer zijn. Neem contact met ons op om uw specifieke configuratie te bevestigen voordat u zich aan een productieschema vastlegt. Alle machines worden geleverd met fabrieksacceptatietestrapporten en een garantie van 12 maanden op de spindel, mechanische en elektrische componenten.

Vraag een offerte aan