Centro de mecanizado vertical VMC650 | 650×400×500 mm Recorrido | BT40 | ±0,005 mm Repetir | Rieles de rodillos HIWIN | ATC de 16 herramientas

¿Qué es el VMC650?

El VMC650 es un centro de mecanizado vertical con recorrido X de 650 mm, recorrido Y de 400 mm y recorrido Z de 500 mm en una mesa de 900×400 mm con capacidad para 400 kg. El cuerpo de la máquina es una aleación de hierro fundido con precisión sometida a un templado secundario (de dos etapas) para estabilizar la pieza fundida contra la deformación térmica y inducida por tensión durante su vida útil. Los tres ejes lineales utilizan rieles guía lineales de rodillos de alta resistencia HIWIN originales de Taiwán, no de tipo bola, que proporcionan la capacidad de carga y la rigidez necesarias para el fresado de producción continua de acero, acero inoxidable y aluminio. El husillo accionado por correa BT40 funciona a 8.000 rpm a 7,5 kW, con una precisión de posicionamiento de ±0,008 mm y una repetibilidad de ±0,005 mm. El equipo estándar incluye un ATC de 16 estaciones con un tiempo promedio de cambio de herramienta de 1,8 segundos y el controlador CNC SZGH. Las actualizaciones opcionales incluyen mesas giratorias de 4º y 5º eje, sistemas de ajuste de herramientas Renishaw/Metrol, sondeo de piezas de trabajo, transportador de virutas tipo cadena y enfriador de aceite.

Especificaciones técnicas

Sobre de mesa y trabajo

Huso

Rendimiento del eje

Cambiador de herramientas

Componentes y construcción

Accesorios estándar

Opciones y actualizaciones

Características y ventajas clave

Rieles guía lineales de rodillos de servicio pesado HIWIN de Taiwán: la diferencia estructural que define el rendimiento de VMC

El VMC650 especifica rieles guía lineales tipo rodillo HIWIN (no tipo bola) en los tres ejes. Esta es la especificación estructural más importante de cualquier VMC y la distinción es importante:

• Los rieles lineales tipo bola (utilizados en la mayoría de las fresadoras CNC compactas de la clase SZGH-540/650) utilizan bolas de recirculación entre el riel y el bloque. Ofrecen baja fricción y desplazamiento rápido, pero tienen una capacidad de carga radial relativamente baja y se deforman considerablemente bajo cargas de corte intensas e interrumpidas, lo que produce expansión térmica y errores de posicionamiento inducidos por vibraciones.

• Los rieles tipo rodillo HIWIN (utilizados en el VMC650) utilizan rodillos cilíndricos en lugar de bolas, lo que proporciona una capacidad de carga radial aproximadamente 3 veces mayor y una rigidez significativamente mayor bajo cargas de corte. Esta rigidez es lo que permite que la VMC650 alcance una repetibilidad de ±0,005 mm en una producción sostenida, no solo en la primera parte del día, sino en la parte 500 del mismo lote, bajo las mismas cargas de corte que hacen que las máquinas de rieles de bolas se desvíen.

Para los compradores que comparan las especificaciones de VMC, el riel de rodillos HIWIN (modelo: HGW, QHH o equivalente) es el componente estándar de la industria para VMC de gama media y alta a nivel mundial. Especificar una máquina con este componente en los tres ejes es la base correcta para un trabajo de producción serio.

Cuerpo de aleación de hierro fundido con doble templado: estabilidad dimensional durante la vida útil de la máquina

La pieza fundida del cuerpo VMC650 se somete a un templado secundario (tratamiento térmico de dos etapas (normalmente 500 a 600 °C, retención, enfriamiento lento, repetición)) antes del mecanizado de precisión de las superficies de montaje del riel guía. Este proceso alivia las tensiones residuales de la fundición que, de otro modo, causarían una deformación gradual de la fundición durante los primeros 1 a 3 años de funcionamiento, a medida que la tensión interna se libera mediante la vibración, los ciclos térmicos y las cargas de corte. Un cuerpo que se deforma, incluso 0,01 mm, después de la instalación cambia la relación geométrica entre los rieles guía y el eje del husillo, introduciendo un error de posicionamiento permanente que no se puede corregir mediante una recalibración. El doble templado evita que esto suceda.

Posicionamiento de ±0,008 mm / Repetibilidad de ±0,005 mm: precisión de grado de producción

La precisión de posicionamiento de ±0,008 mm y la repetibilidad de ±0,005 mm del VMC650 representan un rendimiento completo de clase VMC, no la repetibilidad de 0,01 mm de las fresadoras compactas SZGH-540/650. En términos prácticos:

• La repetibilidad de ±0,005 mm significa que los patrones de orificios perforados en más de 400 piezas mantienen sus posiciones mutuas dentro de un total de 0,01 mm (±0,005 mm en cualquier dirección), lo cual es fundamental para piezas que se ajustan al ensamblaje, como cubiertas de motores, carcasas de cajas de cambios y cuerpos de válvulas neumáticas donde los patrones de pernos coincidentes deben alinearse sin ajuste.

• La precisión de posicionamiento de ±0,008 mm en todo el recorrido X de 650 mm significa que la máquina puede posicionarse en cualquier ubicación de la mesa dentro de ±0,008 mm de la coordenada programada, lo que elimina los errores de deriva de coordenadas que se acumulan en máquinas con husillos de bolas de menor calidad.

Husillo de transmisión por correa BT40 de 8000 rpm: alto par a RPM de producción

El husillo BT40 con transmisión por correa de 8000 rpm proporciona un par de torsión a baja velocidad más alto que los husillos de transmisión directa o de engranajes de kW equivalentes a RPM de producción (1000 a 4000 rpm), porque el sistema de transmisión por correa permite que el motor del husillo funcione cerca de su curva de torsión máxima en todo el rango de velocidad de corte útil para acero y aluminio. El motor de 7,5 kW ofrece potencia adecuada para: planeado de aluminio con fresas de casco de Ø80–100 mm en todo el ancho; perforación de acero hasta Ø25–30 mm; BT40 roscado rígido a M20 en acero; y fresado sostenido de cavidades de aluminio a una velocidad de avance de 8 m/min. El máximo de 8000 rpm cubre herramientas de carburo para aluminio a velocidades superficiales de hasta 250+ m/min con fresas de mango de Ø10 mm.

ATC de 16 estaciones, cambio de herramienta en 1,8 segundos: máxima eficiencia de ciclo desatendido

El cargador de herramientas de 16 estaciones admite un programa de mecanizado completo para piezas complejas que requieren taladrado (diámetros múltiples), roscado (tamaños de rosca múltiples), fresado frontal, fresado de perfiles, biselado y taladrado central, todo sin cambios manuales de herramientas. El tiempo promedio de cambio de herramienta a herramienta (de chip a chip), de 1,8 segundos, es competitivo con máquinas de la clase VMC de entre 80.000 y 120.000 dólares. Para una pieza típica que requiere 8 llamadas a herramientas con operaciones de 15 segundos por herramienta, el ATC aporta aproximadamente 14,4 segundos de tiempo sin corte por ciclo, menos del 8 % del tiempo total del ciclo, que es el objetivo para las operaciones VMC de eficiencia de producción.

Mesa de 900×400 mm, carga de 400 kg: compatibilidad total con palés

La mesa de 900×400 mm con cinco ranuras en T de 16 mm admite accesorios de lápida estándar de 400 mm y 500 mm, bancos de dos o tres prensas de precisión de 125 mm y placas de aluminio grandes de hasta aproximadamente 800×380 mm. La capacidad de carga máxima de 400 kg soporta piezas de trabajo de acero pesadas, conjuntos de accesorios pesados ​​y configuraciones de accesorios de varias piezas. Para los talleres que ejecutan configuraciones de producción de lápidas (múltiples piezas idénticas sujetas en una fila a lo largo de la mesa), el recorrido X de 900 mm y la mesa de 400 mm proporcionan la fila más larga posible, con capacidad para 3 o 4 posiciones de sujeción para la mayoría de piezas de tamaño pequeño a mediano.

Opciones de sondeo de Renishaw y 4.º/5.º eje: ruta de actualización sin sustitución de la máquina

Las mesas giratorias opcionales de 4.º y 5.º eje del VMC650 y el sistema de palpado de piezas de trabajo de Renishaw/Metrol representan una ruta de actualización significativa para los talleres cuya complejidad de trabajo aumenta después de la compra inicial de VMC. El palpado en máquina de Renishaw permite específicamente: (1) encontrar el punto de referencia de la pieza sin necesidad de buscar bordes manualmente, lo que ahorra entre 5 y 10 minutos por configuración; (2) medición en proceso de dimensiones críticas sin retirar la pieza; (3) inspección del primer artículo en la máquina antes de soltar la pieza, lo que elimina la costosa necesidad de volver a sujetar para correcciones dimensionales. Para piezas de alto valor o trabajos con tolerancias estrictas, el sistema de palpado se amortiza rápidamente.

Aplicaciones e industrias

La VMC650 está especificada para trabajos de fresado, taladrado y roscado de producción donde las fresadoras compactas SZGH-540/650 son insuficientes: en precisión, tamaño de mesa, biblioteca de herramientas o rigidez de carga sostenida.

Industrias y piezas típicas

VMC650 frente a SZGH-650 frente a VMC850

Elige el VMC650 si: la mesa de 900×400 mm y el recorrido X de 650 mm se adaptan a su pieza de trabajo más grande; necesita una repetibilidad de ±0,005 mm; Para el trabajo de producción se requieren rieles de rodillos HIWIN y ATC de 16 estaciones.

Elige el SZGH-650 si: las piezas de trabajo caben dentro de 600 × 500 mm, la repetibilidad de ±0,01 mm es suficiente y el tamaño compacto o la dotación de personal para varias máquinas es más importante que la precisión de grado VMC.

Elige el VMC850 si: el recorrido X necesita extenderse a 800 mm, se requiere ATC de 24 estaciones para programas complejos o se necesita una repetibilidad de ±0,003 mm para piezas con tolerancias más estrictas.

Certificaciones y garantía de calidad

• Certificado CE : cumple con la Directiva de maquinaria de la UE 2006/42/EC; Documentación completa para el despacho de aduanas de la UE.

• ISO 9001:2015 : sistema de gestión de calidad certificado en diseño, fabricación y posventa

• Empresa nacional de alta tecnología : reconocida por el Ministerio de Ciencia y Tecnología de China desde 2018

• Más de 100 patentes que cubren la geometría de la carrocería, la integración de rieles HIWIN, el mecanismo ATC y la coordinación de servoaccionamientos

• Autenticidad de los componentes HIWIN : rieles guía lineales de rodillos resistentes HIWIN originales de Taiwán; Certificados de componentes disponibles bajo petición.

• Inspección previa al envío: ciclo de rodaje de 72 horas, verificación completa de la precisión XYZ (barra de bola o láser), verificación de sincronización del ciclo ATC e informe de prueba incluidos

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es la diferencia entre los rieles guía lineales de tipo rodillo HIWIN y los de bola estándar?

Los rieles tipo rodillo HIWIN utilizan rodillos cilíndricos entre el riel y el bloque, lo que proporciona una capacidad de carga radial aproximadamente 3 veces mayor que los rieles tipo bola de tamaño equivalente. Bajo cargas de fresado sostenidas (fresado frontal de acero con un avance de más de 100 mm/min con una fresa de carcasa de Ø80 mm, o cavidades profundas de aluminio con fresas de extremo de Ø20 mm), los rieles de los rodillos mantienen su rigidez de contacto precargada sin deflexión mensurable. Los rieles tipo bola se deforman bajo estas cargas, lo que produce vibración, degradación del acabado de la superficie y, finalmente, desplazamiento del posicionamiento. En la VMC650, los rieles de rodillos HIWIN en los tres ejes son la razón principal por la que la máquina logra una repetibilidad de ±0,005 mm en la producción, no solo en la inspección del primer artículo.

P2: ¿Qué significa 'templado secundario' del cuerpo de hierro fundido y por qué es importante?

El templado secundario (doble) significa que la pieza fundida en bruto se trata térmicamente dos veces antes del mecanizado de precisión; generalmente se mantiene a 500-600 °C, se enfría lentamente y luego se repite. Cada ciclo alivia una capa de tensión residual atrapada en la pieza fundida durante la solidificación. Después del doble templado, la pieza fundida es dimensionalmente estable: no se deformará cuando se la someta a fuerzas de corte, gradientes térmicos y vibraciones de la operación de producción. Una pieza fundida templada simple o sin templar puede deformarse entre 0,01 y 0,05 mm durante los primeros 1 o 2 años de uso, cambiando permanentemente la relación geométrica entre los rieles guía y el eje del husillo. El doble templado lo impide.

P3: ¿Cuál es el significado práctico de una repetibilidad de ±0,005 mm frente a 0,01 mm en fresadoras compactas?

La repetibilidad de ±0,005 mm significa que cuando la máquina regresa a cualquier coordenada programada (por ejemplo, el centro del orificio de un perno), llega dentro de ±0,005 mm de esa posición, cada vez, independientemente de la dirección de desplazamiento o el historial de carga. Para piezas de ensamblaje intercambiables (cubiertas de motor atornilladas a bloques, colectores hidráulicos atornillados a actuadores, cuerpos de válvulas neumáticas), las posiciones del patrón de orificios deben coincidir entre piezas idénticas del mismo programa. A ±0,005 mm, estas piezas se ensamblan sin ajustes en todo el lote de producción. A 0,01 mm, algunas piezas cercanas al límite de tolerancia pueden requerir un ajuste o rechazo selectivo.

P4: ¿Cómo afecta el tiempo de cambio de herramienta de 1,8 segundos a la eficiencia de producción?

Para un programa con 8 llamadas a herramientas con un promedio de operaciones de corte de 20 segundos por herramienta: tiempo de ciclo total = (8 × 20 s de corte) + (8 × 1,8 s ATC) = 160 s + 14,4 s = 174,4 s. ATC representa el 8,3% del tiempo total del ciclo. Si el ATC fuera de 5 segundos (como en las máquinas de menor costo con cargadores de tambor), el mismo ciclo se convierte en 200 segundos, un 15 % más, lo que reduce el rendimiento en aproximadamente un 13 % durante un turno de producción completo. En una jornada de 16 horas en dos turnos que produce 300 piezas, el ATC de 1,8 segundos recupera aproximadamente 38 ciclos de piezas adicionales en comparación con una máquina ATC de 5 segundos.

P5: ¿Es suficiente el cargador de herramientas de 16 estaciones para piezas complejas o debería considerar el de 24 estaciones del VMC850?

16 estaciones cubren la gran mayoría de los programas VMC de producción. Una carcasa de aluminio compleja típica que requiere perforación central, múltiples tamaños de broca, roscado (varios tamaños), planeado, fresado de perfiles y biselado utiliza entre 8 y 12 llamadas de herramientas, dentro de 16 estaciones. El cargador de 24 estaciones del VMC850 es preferible cuando los programas requieren regularmente más de 17 herramientas distintas sin cambio manual, o cuando se ejecuta un accesorio de lápida con múltiples tipos de piezas simultáneamente (cada una requiere su propio conjunto de herramientas dedicado). Para el mecanizado de una sola pieza o unifamiliar, el estándar de producción es 16 estaciones.

P6: ¿Se puede actualizar el VMC650 con un cuarto eje después de la compra o se debe especificar de fábrica?

La mesa giratoria horizontal/vertical de cuarto eje está disponible en el momento del pedido y como opción de actualización. Se prefiere la especificación de fábrica para pedidos nuevos, ya que incluye la preconfiguración de parámetros y la verificación de fábrica del ciclo rotatorio completo. La modernización requiere confirmar que la versión del controlador SZGH admite el bloque de parámetros de eje adicional e instalar el servoaccionamiento giratorio. SZGH proporciona kits de actualización y guías de instalación para el VMC650.

P7: ¿Qué opciones de sondeo de Renishaw están disponibles y qué permiten?

Hay dos opciones de sondeo disponibles: (1) Sistema de ajuste de herramientas Renishaw/Metrol: mide el diámetro y la longitud de la herramienta automáticamente antes de cada uso, eliminando la entrada manual de compensación de la herramienta y detectando herramientas rotas antes de cortar; (2) Sistema de medición de piezas de trabajo de Renishaw / Metrol: sondea las características de la pieza en la máquina para confirmar la posición de referencia (reemplazando la búsqueda manual de bordes) y verifica las dimensiones críticas durante el proceso. Ambos sistemas se comunican con el controlador SZGH a través de la interfaz macro variable de la máquina. Para piezas de precisión y piezas de trabajo de alto valor, los sistemas de palpado reducen el tiempo de preparación entre 5 y 15 minutos por trabajo y prácticamente eliminan las piezas desechadas causadas por una entrada incorrecta de compensación de herramienta.

P8: ¿Qué requisitos de piso y cimientos necesita el VMC650?

No se requiere pozo de cimentación. El VMC650 se envía con pernos niveladores para instalación en pisos de concreto industriales estándar. Especificación mínima del piso: losa de hormigón armado de 200 mm de grado C25 para soportar el peso de la máquina de 3400 kg y las cargas de corte dinámicas. Nivele la máquina con un margen de 0,02 mm/m sobre la superficie de la mesa utilizando un nivel de precisión antes de la primera operación. Espacio ocupado por la máquina, incluido el acceso al transportador de virutas: deje un área de piso de 2800 × 2800 mm para espacio libre para el operador en todos los lados.

P9: ¿Cuál es el plazo de entrega, la garantía y el soporte posventa para el VMC650?

El plazo de entrega es de 20 a 35 días hábiles desde la confirmación del depósito. La garantía cubre 12 meses en todos los componentes mecánicos y eléctricos (excluidos los consumibles). El soporte posventa se brinda a través de diagnósticos de video remotos de WhatsApp las 24 horas, los 5 días de la semana. Para cuestiones de rieles guía HIWIN, SZGH coordina con la red de servicios HIWIN en la mayoría de los mercados de exportación. Los agentes locales de SZGH operan en EE. UU., Turquía, Rumania, Rusia, Egipto, Tailandia y México.

Mercados de exportación y referencias de clientes

Las máquinas VMC650 están funcionando en instalaciones de producción en:

Perfil de comprador típico: talleres de mecanizado subcontratados que se actualizan desde fresadoras CNC compactas a una capacidad de producción VMC completa; fabricantes de componentes hidráulicos y de automoción que requieren una repetibilidad de ±0,005 mm para piezas de montaje; talleres de moldes que producen placas huecas y bases de moldes; Fabricantes de productos electrónicos que mecanizan carcasas de aluminio y disipadores de calor en volúmenes medios a altos.

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Correo electrónico: export02@szghtech.com

WhatsApp: +86 18925223781

Sitio web: szghtech.com

Cuando realice consultas, proporcione: (1) materiales de la pieza de trabajo y dimensiones típicas; (2) operaciones requeridas (perforación, roscado, fresado, sondeo); (3) opciones deseadas (cuarto/quinto eje, transportador de virutas, enfriador de aceite, sondeo Renishaw, configuración de herramientas); (4) estimación del volumen de producción anual; y (5) país de destino para el cálculo del envío.

Plazo de entrega: 20 a 35 días hábiles desde el depósito

Garantía: 12 meses en todos los componentes mecánicos y eléctricos (excluidos consumibles)

Soporte postventa: Diagnóstico remoto vía WhatsApp 24/5; Agentes locales en EE. UU., Turquía, Rumania, Rusia, Egipto, Tailandia y México.

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