고객이 견적을 위해 새 부품을 보낼 때 첫 번째 단계는 기계 모델을 선택하는 것이 아닙니다. 부품, 공정, 생산 목표를 이해하는 것입니다. 밀링 프로젝트의 경우 스핀들 유형과 부품에 4번째 축이 필요한지 여부가 중요한 질문인 경우가 많습니다. 터닝 프로젝트의 경우 라이브 툴링, 절삭유 방향 및 고압 절삭유가 큰 차이를 만들 수 있습니다.
새 부품에 표준 기계, 4축 설정, 라이브 툴링 또는 고압 절삭유가 필요한지 확실하지 않습니까? 먼저 프로세스 검토부터 시작하세요.
고객이 기계 추천을 요청하면 본능적으로 사양부터 시작합니다. 이동, 스핀들 속도, 척 크기, 툴링 옵션. 그 숫자는 중요하지만 시작하기에 가장 좋은 곳은 거의 없습니다.
우리는 부분부터 시작하는 것을 선호합니다.
도면은 형태를 보여줄 수 있지만 실제 생산 과제를 자동으로 보여주지는 않습니다. 때로는 문제가 중요할 수도 있습니다. 때로는 다시 클램핑하는 경우도 있습니다. 때때로 고객은 부업과 정면 작업을 하나의 설정으로 결합하려고 합니다. 다른 경우에는 기계 자체가 전혀 문제가 되지 않는 경우도 있습니다. 실제 병목 현상은 절삭유 접근, 칩 배출 또는 작업 간 수동 처리가 너무 많은 것입니다.
그렇기 때문에 CNC 밀링 머신이나 CNC 선반을 추천하기 전에 일반적으로 대화의 속도를 늦추고 프로세스를 먼저 검토합니다.
기계 모델에 대해 이야기하기 전에 일반적으로 다음 사항을 확인하고 싶습니다.
부품은 어떤 재료로 만들어졌나요?
전체적인 치수는 어떻게 되나요?
현재 부품 가공은 어떻게 진행되고 있나요?
새 기계에서 정확히 무엇을 수행해야 합니까?
마지막 질문이 가장 중요한 질문인 경우가 많습니다.
고객이 딥 태핑, 측면 구멍, 다면 가공 또는 두 번째 클램핑 단계를 줄여야 한다는 요구를 언급하기 전까지 부품은 단순해 보일 수 있습니다. 이러한 세부 정보는 권장 사항을 빠르게 변경합니다.
따라서 첫 번째 유용한 인용 대화는 일반적으로 기계에 관한 것이 아닙니다. 부품, 순서, 고객이 실제로 개선하려고 하는 부분에 관한 것입니다.
밀링 작업의 경우 첫 번째 기술적 결정 중 하나는 일반적으로 스핀들입니다.
스핀들 속도가 전부이기 때문이 아니라 스핀들 선택이 작업에 실제로 필요한 재료, 절단 스타일 및 기계 구조 종류에 대해 많은 것을 말해 주기 때문입니다.
고객이 주로 가공을 하는 경우:
강철
스테인레스 스틸
주철
그런 다음 일반적으로 선호합니다. 6000RPM 기계식 스핀들을 .
작업이 주로 다음과 같은 경우:
알류미늄
구리
플라스틱
고속 마무리 부품
그렇다면 24000RPM 전기 스핀들이 더 적합한 경우가 많습니다.
스핀들 유형 |
일반적인 속도 |
더 적합 |
기계식 스핀들 |
6000RPM |
강철, 스테인리스강, 주철, 중절삭 |
전기 스핀들 |
24000RPM |
알루미늄, 구리, 플라스틱, 고속 마무리 |
간단해 보이지만 이유가 중요합니다.
주철과 강철을 사용하는 고객은 일반적으로 기계에 강성, 절단 안정성, 더 무거운 하중에서도 안정적인 성능을 요구합니다. 주철에는 먼지와 미세한 칩이 발생하므로 기계 보호도 논의의 일부가 됩니다.
알루미늄이 대화를 바꿉니다. 그곳에서 고객은 깔끔한 마감, 더 빠른 가공, 고속 절삭에 더 적합한 스핀들을 찾는 경우가 많습니다.
그래서 우리는 '어떤 스핀들을 원하시나요?'라고 묻는 것보다 '무엇을 절단하고 있으며, 그 과정에서 어떤 결과를 기대합니까?'라고 묻는 것이 일반적입니다.
고객이 항상 '4번째 축이 필요합니다.'라고 말하는 것은 아닙니다.
더 자주 그들은 이렇게 말합니다.
부품이 자동으로 회전할 수 있나요?
부품을 손으로 뒤집는 것을 피할 수 있나요?
한 번의 설정으로 더 많은 면을 완성할 수 있나요?
두 번째 클램핑 단계를 줄일 수 있나요?
이는 일반적으로 실제 문제가 축 자체가 아니라는 것을 알려줍니다. 현재 설정방법입니다.
공작물이 길거나, 어색하거나, 여러 방향에서 가공해야 하는 경우 실용적인 해결책은 다음과 같습니다.
4번째 축
심압대
L형 지지 브래킷
이를 통해 공작물이 자동으로 회전하면서 더 나은 지지를 받을 수 있습니다. 고객이 수동으로 위치를 반복적으로 조정하지 않고도 수평면과 수직면 모두에 접근하기를 원하는 경우 이는 종종 올바른 논의입니다.
어떤 경우에는 고객이 부품 지원에 대한 관심보다는 설정 효율성에 더 관심을 두는 경우도 있습니다.
그런 다음 다음을 살펴볼 수 있습니다.
4번째 축
척
추가 바이스
맞춤형 고정 장치
이러한 유형의 배열은 일반적으로 2차 클램핑을 줄이고 한 번의 설정으로 3면 가공을 완료하는 데 도움이 됩니다..
그 시점에서 4번째 축은 더 이상 단순한 액세서리가 아닙니다. 이는 프로세스 전략의 일부가 됩니다.
고객이 '축을 하나 더 추가'하는 것에 대해 묻는 경우 대개 다음과 같은 의미를 갖습니다.
우리는 한 주기에 더 적은 처리, 더 적은 설정 오류, 더 많은 완료를 원합니다.
선반 프로젝트에서 구매자는 종종 기계 기본 사항(터닝 길이, 척 크기, 스핀들 보어, 스윙)부터 시작합니다.
이는 중요하지만 많은 선삭 작업은 전동 작업이 프로세스에 들어가는 순간 '표준'이 되지 않습니다.
부품에 다음이 포함된 경우:
페이스 드릴링
얼굴 두드리기
슬롯 밀링
측면 드릴링
측면 태핑
사이드 밀링
그렇다면 다음 질문은 어떤 선반을 사용할 것인가가 아닙니다. 기계에 라이브 툴링이 필요한지 여부와 전동 툴 스테이션이 얼마나 적합한지 여부가 중요합니다.
2 개의 라이브 도구 설정은 일반적으로 다음과 같은 간단한 전동 작업에 적합합니다.
표준 페이스 드릴링
얼굴 두드리기
기본 단면 슬롯팅
부품에 기본적인 선삭 작업 외에 제한된 양의 전동 작업만 필요한 경우 이는 실용적인 솔루션이 될 수 있습니다.
4 개 라이브 도구 설정은 부품에 더 광범위한 작업 조합이 필요한 경우, 특히 단면 가공과 측면 가공이 모두 관련된 경우에 더 적합합니다.
고객이 한 주기에 더 많은 부품을 완성하고 다른 기계나 다른 설정으로 이동하는 것을 피하고 싶어하는 경우가 종종 있습니다.
따라서 실제 질문은 '4가 2보다 나은가요?'가 아닙니다.
실제 질문은 이 부분에 얼마나 많은 전동 작동이 필요하며 얼마나 많은 방향에서 작동해야 하는가입니다.
이것은 매우 자주 과소평가되는 포인트 중 하나입니다.
CNC 선반에서는 냉각수 파이프 위치와 노즐 방향이 실제 절단 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 절삭유가 공구 팁에 제대로 도달하지 못하면 문제가 빠르게 나타나기 시작합니다.
칩이 절삭에 남아 있음
공구 온도 상승
태핑이 불안정해짐
공구 수명을 예측하기가 더 어려워집니다.
표면 품질이 달라지기 시작합니다.
그렇기 때문에 우리는 다음과 같은 절삭유 레이아웃을 검토하는 것을 선호합니다.
도구 위치
가공 영역
공작물 크기
라이브 툴 배열
절단 지점에 필요한 실제 스프레이 방향
전면 드릴링 공구에는 측면 전동 공구와 동일한 절삭유 경로가 필요하지 않습니다. 종이에서는 기계가 올바르게 보일 수 있지만 절삭유가 실제 절단 영역에 도달하지 않으면 공정이 예상만큼 안정적이지 않게 됩니다.
전동 공구를 사용한 가공 작업의 경우 절삭유 계획은 나중에 할 일이 아니라 견적 단계 논의의 일부여야 합니다.
모든 선삭 프로젝트에 고압 절삭유가 필요한 것은 아닙니다. 그러나 부품에 심공 드릴링 , 심공 탭핑 또는 작은 직경의 심공이 포함된 경우 일반 절삭유로는 더 이상 충분하지 않을 수 있습니다.
그런 일이 발생하면 일반적으로 다음 사항을 확인하고 싶습니다.
구멍 직경
구멍 깊이
공작물 재료
도구 유형
칩 배출 어려움
일반 절삭유가 실제로 절삭에 도달할 수 있는지 여부
대답이 '아니오'라면 일반적으로 고압 펌프를 검토해볼 가치가 있습니다.
이는 다음과 같은 경우에 특히 중요합니다.
구멍이 작다
구멍이 깊다
재료를 기계로 가공하기 어렵습니다.
칩이 구멍 안에 쌓일 가능성이 높습니다.
공구가 일반적인 절삭유 흐름에서 멀리 떨어져 작동하고 있습니다.
깊은 구멍은 도면에서 사소해 보이는 경우가 많지만 프로젝트 초기에 과소평가되면 심각한 생산 문제를 일으킬 수 있습니다.
좋은 추천은 두 개 이상의 드로잉 스크린샷에 달려 있습니다.
유용한 리뷰를 위해 일반적으로 고객에게 다음을 보내달라고 요청합니다.
부품 도면 또는 명확한 샘플 사진
재료 유형
부품 치수
현재 가공 방식
필요한 작업
관용 기대
생산량
설정 감소가 우선인지 여부
다면 가공이 필요한지 여부
선반에 전동 공구가 필요한지 여부
심공 드릴링 또는 태핑이 포함되는지 여부
미래의 자동화 또는 설비 업그레이드가 이미 고려되고 있는지 여부
때로는 고객의 추가 메모 하나가 전체 권장 사항을 변경하는 경우도 있습니다. 표준 밀링 작업처럼 보이는 부품에는 실제로 4번째 축이 필요할 수 있습니다. 단순한 선반 작업처럼 보이는 부품에는 실제로 4개의 라이브 툴과 고압 절삭유가 필요할 수 있습니다.
그렇기 때문에 프로세스 검토가 먼저 이루어집니다.
우리는 몇 가지 패턴을 반복해서 봅니다.
고객은 소재와 절삭 조건이 다르지만 이전 프로젝트와 동일한 스핀들 유형을 사용합니다.
기계가 거의 확정된 후에야 고객은 두 번째 클램핑 단계 없이 부품이 이상적으로 완성되어야 한다고 언급합니다.
선삭 작업에서 절삭유 방향은 단순한 배관 세부 사항이 아닌 가공 성능의 일부입니다.
도면 검토에서는 사소해 보이지만 설치 후 첫 번째 실제 생산 문제가 됩니다.
카탈로그에서는 두 모델이 유사해 보일 수 있지만 일단 가공 순서가 확인되면 그 중 하나만 작업에 실제로 적합할 수 있습니다.
대부분의 프로젝트에서 논리는 실제로 매우 간단합니다.
밀링 부품의 경우 일반적으로 다음을 해결하려고 합니다.
재료
가공 작업
스핀들 유형
부품에 4번째 축, 심압대, 척 또는 맞춤형 고정 장치가 필요한지 여부
회전 부분의 경우 일반적으로 다음을 해결하려고 합니다.
작업이 순수 선삭인지 선삭과 전동 작업인지 여부
2개 또는 4개의 라이브 도구가 더 적합한지 여부
냉각수를 어디에 두어야 하는가
공정에 고압 절삭유가 필요한지 여부
이러한 질문에 답하면 기계 선택이 훨씬 더 명확해지고 견적이 더욱 유용해집니다.
강철, 스테인리스강, 주철 및 중절삭의 경우 일반적으로 6000RPM 기계식 스핀들이 더 적합합니다. 알루미늄, 구리, 플라스틱 및 고속 마감 처리의 경우 24000RPM 전기 스핀들이 더 적합한 경우가 많습니다.
일반적으로 부품의 여러 면에 특징이 있는 경우, 수동 뒤집기로 인해 생산 속도가 느려지는 경우 또는 고객이 재클램핑을 줄이고 한 번의 설정으로 더 많은 마무리를 원하는 경우입니다.
부품에 기본적인 표면 드릴링, 태핑 또는 간단한 전동 작업만 필요한 경우 라이브 도구 2개로 충분할 수 있습니다. 면 및 측면 가공이 모두 필요하거나 한 사이클에 여러 전동 작업이 필요한 경우 일반적으로 4개의 라이브 도구가 더 나은 선택입니다.
도구와 가공 위치가 다르면 스프레이 방향도 달라야 하기 때문입니다. 절삭유가 실제 절삭 영역에 도달하지 못하면 칩 배출, 공구 수명 및 공정 안정성이 모두 저하됩니다.
일반적으로 심공 드릴링, 심공 태핑, 작은 직경의 심공 또는 일반 절삭유가 공구 팁에 효과적으로 도달하여 칩을 제거할 수 없는 모든 상황에 사용됩니다.
도면, 재료 및 현재 가공 방법을 보내주십시오. 먼저 프로세스를 검토하고 실제 작업을 기반으로 보다 적합한 CNC 밀링 머신 또는 CNC 선반 구성을 추천할 수 있습니다.
많은 프로젝트에서 기계 모델은 선택하기 가장 어려운 부분이 아닙니다. 더 어려운 부분은 생산 문제가 나타나기 전에 올바른 구성을 확인하는 것입니다. 그렇기 때문에 최종 견적이 확정되기 전에 부품 검토, 프로세스 검토 및 애플리케이션 일치가 이루어져야 합니다.
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