Kaufratgeber für Handhabungsroboter: Nutzlast, Reichweite und Achsenauswahl

Im Jahr 2026 ist die Automatisierung der Palettier- und Materialhandhabung nicht mehr den größten Fabriken mit den tiefsten Budgets vorbehalten. Mittelständische Hersteller in den Bereichen Lebensmittel und Getränke, Logistik und Konsumgüter setzen mittlerweile industrielle Palettierroboter als Standardausrüstung ein – und sie tun dies erfolgreich, wenn sie das System von Anfang an richtig dimensionieren.

Ich habe über ein Jahrzehnt bei SZGH verbracht und Käufern aus Dutzenden Ländern dabei geholfen, den richtigen Handhabungsroboter für ihre Produktionslinien zu finden. Die Anrufe, die mir am meisten Spaß machen, sind die, bei denen mir ein Produktionsleiter sein Layout, seinen Produktmix und seine Durchsatzziele erklärt – und innerhalb von dreißig Minuten haben wir eine klare Spezifikation. Am schwierigsten finde ich die Nachverfolgung, wenn jemand bereits einen Roboter gekauft hat, der für den benötigten Greifer zu klein ist oder die hintere Ecke seines doppelt breiten Palettenstapels nicht erreichen kann.

Dieser Kaufratgeber für Palettierroboter basiert auf den praktischen Fragen, die ich jede Woche beantworte: Wie berechnet man die Nutzlast, wie ordnet man die Reichweite der Palettenanordnung zu, ob man einen 4-Achsen- oder 6-Achsen-Arm benötigt, wie wählt man einen Greifer aus und wie sieht die Gesamtinvestition in das System tatsächlich aus? Nutzen Sie sie als Checkliste, bevor Sie mit einem Lieferanten sprechen – auch mit uns.

Handling vs. Palettierung vs. Pick-and-Place: Definieren Sie Ihre Anwendung

Bevor Sie die Spezifikationen eines industriellen Palettierroboters bewerten, müssen Sie genau sagen, welche Aufgabe der Roboter ausführen soll. Die drei Kategorien überschneiden sich, haben aber unterschiedliche Designprioritäten.

Materialhandhabungsroboter sind Allzweckarme, mit denen Teile, Baugruppen oder Pakete von einem Ort zum anderen bewegt werden – zum Be- und Entladen von Maschinen, zum Übertragen von Gegenständen zwischen Förderbändern oder zum Beschicken von Verpackungslinien. Während einer Schicht können sie mit vielen unterschiedlichen Produktgeometrien und -gewichten umgehen. Der Schwerpunkt liegt hier auf Vielseitigkeit und Wiederholbarkeit.

Palettierroboter sind eine spezielle Untergruppe der Materialhandhabung. Ihre Aufgabe ist repetitiv: Nehmen Sie ein einheitliches Paket – eine Tüte, einen Karton, eine Schale – auf und legen Sie es acht bis vierundzwanzig Stunden am Tag in einem definierten Lagenmuster mit hoher Geschwindigkeit auf eine Palette. Durchsatz und Nutzlastausdauer sind weitaus wichtiger als die Geschicklichkeit des Handgelenks. Aus diesem Grund sind die meisten Palettierroboter 4-Achser und nicht 6-Achser.

Bei Pick-and-Place-Robotern steht Geschwindigkeit vor Nutzlast. Delta- und SCARA-Roboter können Hunderte von Picks pro Minute für leichte Artikel ausführen, sind jedoch nicht für Kartons mit einem Gewicht von mehr als 5–10 kg oder für die Stapelung auf Palettenhöhe geeignet.

Wenn ich mit einem Kunden eine neue Anwendung durcharbeite – egal, ob er eine Abfüllanlage in Spanien oder ein Tiefkühlkost-Vertriebszentrum in Kanada betreibt – stelle ich mir als Erstes die Frage: „Ist diese Aufgabe bei einer konsistenten SKU repetitiv oder variiert sie?“ Konsistente und repetitive Hinweise auf einen Palettierroboter. Variable und flexible Anschlüsse an einen allgemeinen Handhabungsroboter, möglicherweise 6-Achser. Gemischte Anforderungen erfordern möglicherweise beides.

Einen ausführlicheren Vergleich der Achskonfigurationen finden Sie in unserem Beitrag zum Entscheidung zwischen 6-Achsen- und 4-Achsen-Roboter.

Nutzlastberechnung für die Palettierung: Produktgewicht + Greifer + Sicherheitsfaktor

Die Unterdimensionierung der Nutzlast ist der häufigste und kostspieligste Fehler, den ich in dieser Branche sehe. Käufer konzentrieren sich auf das Produktgewicht – beispielsweise einen 20-kg-Sack Mehl – ​​und wählen einen Roboter mit einer Tragfähigkeit von 25 kg oder 30 kg aus. Bei der Inbetriebnahme stellen sie dann fest, dass der Vakuumgreifer, den sie benötigen, allein 8–12 kg wiegt. Der Roboter läuft jetzt in jedem Zyklus mit oder über seiner Nennkapazität, was den Verschleiß beschleunigt und zum Erlöschen der Garantie führt.

Die korrekte Formel für die Berechnung der Nutzlast eines Palettierroboters lautet:

Erforderliche Roboternutzlast = (Produktgewicht + Greifergewicht) × 1,15 Sicherheitsfaktor

Ausgearbeitetes Beispiel:

• Produkt: 20-kg-Sack Zement oder Tierfutter

• Greifer: Doppelplatten-Vakuumgreifer, 8 kg

• Kombiniert: 28 kg

• Mit Sicherheitsfaktor 1,15: 28 × 1,15 = 32,2 kg

• Richtige Auswahl: ein Roboter, der für mindestens 50–60 kg ausgelegt ist, oder – wenn Sie Platz für den Greiferwechsel wünschen – der B1500-C-4 bei 100 kg Nutzlast

Warum 1,15 und nicht 1,0? Der Sicherheitsfaktor berücksichtigt dynamische Belastungen beim Beschleunigen und Abbremsen, den Verschleiß der Greiferkomponenten im Laufe der Zeit und die Möglichkeit, dass Ihr Produktgewicht von Charge zu Charge variiert. Insbesondere im Lebensmittel- und Getränkebereich können Füllgewichtstoleranzen dazu führen, dass ein „20-kg“-Beutel bei manchen Läufen bis zu 21,5 kg wiegt. Eine ausführliche Diskussion über Palettierroboteranwendungen in der Lebensmittelproduktion finden Sie in unserem Beitrag unter Palettierroboter für Lebensmittel und Getränke.

Was ist die maximale Nutzlast für einen Palettierroboter? Die größten Einheiten der SZGH B-Serie erreichen ein Gewicht von 300 kg B3100-G-4 . Auf Branchenebene können spezialisierte Palettierer für schwere Nutzlasten von großen Herstellern über 500 kg wiegen, wobei es sich hierbei eher um Konstruktionsprojekte als um Katalogkäufe handelt. Für die überwiegende Mehrheit der End-of-Line-Palettierungsanwendungen – Kisten, Säcke, Fässer, Eimer – deckt ein Roboter der 100-300-kg-Klasse das gesamte Spektrum ab.

Fordern Sie immer die Spezifikation des Greifergewichts von Ihrem Endeffektorlieferanten an, bevor Sie die Auswahl des Roboters abschließen. Wenn Sie noch Greiferkonstruktionen evaluieren, fügen Sie 12–15 kg als konservativen Platzhalter hinzu.

Reichweite und Arbeitsbereich: So ordnen Sie Ihr Palettenlayout den Roboterspezifikationen zu

Die Nutzlast macht nur die Hälfte der Größengleichung aus. Ein Roboter kann für Ihr Produkt stark genug sein und trotzdem die hintere Ecke Ihrer Palette verfehlen, weil sein Arm zu kurz ist. Dies ist besonders wichtig für Doppelpalettenstationen, bei denen der Roboter zwei Paletten gleichzeitig bedient, oder für Hochregallager, bei denen der Roboter nicht nur weit, sondern auch hoch reichen muss.

Die Reichweitenformel, die ich bei jedem neuen Kunden verwende, lautet:

Erforderliche Reichweite = Abstand von der Mitte der Roboterbasis bis zur äußersten Ecke der Palette + 150–200 mm Puffer

Ausgearbeitetes Beispiel:

• Die Roboterbasis befindet sich mittig zwischen zwei nebeneinander platzierten 1200 × 1000 mm großen Europaletten

• Kombinierte Palettenbreite: 2400 mm; Die Roboterbasis ist mittig, also 1200 mm von der Außenkante entfernt

• Fügen Sie die halbe Palettentiefe hinzu: 500 mm

• Luftlinienabstand zur hinteren Ecke: ca. 1300 mm (Pythagoras-Ergebnis)

• 175 mm Puffer hinzufügen: erforderliche Reichweite ≈ 1475 mm → B1500-C-4 bei 1500 mm Reichweite ist die Mindestanpassung; B2100-F-4 bietet bei 2100 mm einen komfortableren Spielraum

Der Puffer ist nicht optional. Dies trägt dazu bei, dass Roboter in der Produktion nicht mit 100 % der maximalen Armausdehnung arbeiten – dies belastet die Gelenke und verringert die Präzision. Der Betrieb bei 80–90 % der maximalen Reichweite ist der praktische Sweet Spot.

Die vertikale Reichweite ist ebenso wichtig und wird oft übersehen. Wenn Sie Paletten bis zu einer Endhöhe von 2200 mm stapeln, benötigt Ihr Roboter einen vertikalen Hub, um die oberste Schicht zu erreichen, während die Basis fixiert bleibt. Überprüfen Sie sowohl die horizontale Reichweite als auch die maximale Höhe im Arbeitsraumdiagramm für jeden Roboter, den Sie evaluieren.

Für Stationen mit mehreren Paletten – Zufuhrband, zwei Palettenpositionen und ein Slip-Blatt-Spender – empfehle ich immer, das Layout maßstabsgetreu zu zeichnen und den Radius des Roboterarms zu markieren, bevor ich es spezifiziere. Dies dauert 30 Minuten und beseitigt die häufigsten Layoutfehler.

4-Achsen- vs. 6-Achsen-Handhabungsroboter: Vergleich von Geschwindigkeit, Flexibilität und Kosten

Dies ist die Frage, die mir am häufigsten im Zusammenhang mit einem Leitfaden zur Auswahl von Materialtransportrobotern gestellt wird : Brauche ich vier oder sechs Achsen?

Die ehrliche Antwort hängt ganz von Ihrer Anwendung ab – und die meisten Palettieranwendungen benötigen keine sechs Achsen.

4-Achsen-Palettierungsroboter (gelenkig, mit fester Handgelenksausrichtung) sind speziell für die End-of-Line-Palettierung von Kartons und Beuteln konzipiert. Alle vier Modelle der SZGH B-Serie sind 4-Achser. Die Vorteile liegen auf der Hand:

• Geschwindigkeit: Weniger Achsen bedeuten weniger Rechenaufwand und eine schnellere Pfadplanung. Ein 4-Achsen-Palettierer erreicht typischerweise 1.200–1.500 Zyklen pro Stunde für Standard-Lagenmuster.

• Nutzlasteffizienz: Ein größerer Teil der Nennnutzlast des Roboters geht an das Produkt und nicht an die Unterstützung einer schweren 6-Achsen-Handgelenkbaugruppe.

• Kosten: Ein 4-Achsen-Palettierungsroboter ist in der Regel 20–35 % günstiger als ein 6-Achsen-Arm mit gleicher Reichweite.

• Einfachheit der Programmierung: Lagenmuster werden in einer Palettierungs-Lernprogrammierschnittstelle definiert, nicht in einem Vollbewegungsprogrammierer. Die meisten Linienleiter können darin geschult werden, innerhalb weniger Stunden neue SKUs hinzuzufügen.

6-Achsen-Roboter sind für Handhabungsanwendungen sinnvoll, bei denen sich die Ausrichtung des Handgelenks ändern muss – etwa das Drehen eines Produkts um 90 Grad in der Mitte des Wegs, das Beladen einer Maschine, die eine bestimmte Teileausrichtung erfordert, oder die Verarbeitung ungleichmäßiger Kartons, die aus einem vorgelagerten Prozess in unterschiedlichen Ausrichtungen ankommen. Wenn Ihre Linie einen Roboter erfordert, der auch kommissioniert, prüft, etikettiert und platziert – eine Multitasking-Zelle – ist 6-Achsen die richtige Plattform.

Wie hoch ist die Zykluszeit für einen Palettierroboter? Für einen 4-Achsen-Roboter, der 25-kg-Kisten mit Standardreichweite palettiert: Erwarten Sie 8–12 Sekunden pro Zyklus oder 300–450 Zyklen pro Stunde. 4-Achsen-Einheiten mit höherer Geschwindigkeit erreichen 6–8 Sekunden pro Zyklus. Bei 10 Sekunden pro Zyklus bearbeitet ein einzelner Roboter 360 Kartons pro Stunde – ausreichend für die meisten einzeiligen Konsumgüteranwendungen. Sehen Sie sich unseren speziellen Beitrag an Kompromisse zwischen 6-Achsen- und 4-Achsen-Robotern für eine vollständige Parallelanalyse.

Wie wähle ich zwischen einem Palettierroboter und einem Portalsystem? Portalsysteme (kartesische Roboter auf Hängeschienen) eignen sich hervorragend, wenn der Arbeitsraum sehr groß und rechteckig ist – zum Beispiel ein Lagergang – und wenn die Nutzlast extrem schwer und gleichmäßig ist. Knickgelenkte Palettierroboter gewinnen hinsichtlich Installationsflexibilität, Stellfläche und Kosten, wenn der Palettenbereich kompakt und von einer festen Basis aus zugänglich ist. Für die meisten End-of-Line-Fabrikanwendungen mit einer Reichweite von weniger als 3100 mm ist ein Gelenkarm die bessere Investition.

Greiferauswahl: Vakuum-, mechanische und gemischte SKU-Handhabungslösungen

Beim Greifer sind die meisten Palettiersystemkonstruktionen entweder erfolgreich oder schwierig. Ein Roboterarm ist eine generische Plattform; Der Greifer ist der Teil des Systems, der Ihr Produkt tatsächlich berührt, und er muss für Ihren spezifischen Verpackungstyp, Ihre Oberfläche und Ihr Gewicht ausgelegt sein.

Vakuumgreifer werden am häufigsten für versiegelte Kartons, Schachteln und Beutel mit flachem Deckel verwendet. Die Saugnäpfe sind in einem Muster angeordnet, das zur Produktfläche passt. Vorteile: sanfter Kontakt, schnelle Zykluszeit, keine mechanische Anpassung pro SKU erforderlich. Einschränkungen: Vakuumgreifer funktionieren nicht gut bei porösen Verpackungen (offen gewebte Säcke, Produktschalen, Netzbeutel), stark gekrümmten Oberflächen oder Produkten mit Feuchtigkeit auf der Außenseite.

Mechanische Klemmgreifer greifen das Produkt mit gegenüberliegenden Paddeln oder Fingern von der Seite oder von unten. Sie eignen sich gut für Fässer, Eimer, ungünstige Kartonformen und Gegenstände, deren Oberfläche nicht flach ist. Der Kompromiss ist zusätzliche Komplexität: mehr bewegliche Teile, pneumatische oder Servobetätigung und eine größere Stellfläche.

Die Handhabung gemischter Artikelarten stellt im Jahr 2026 eine wachsende Anforderung dar, insbesondere in Vertriebszentren, die mehrere Produktfamilien in einer einzigen Roboterzelle betreiben. Die praktischste Lösung ist ein Hybridgreifer – Vakuumnäpfe auf einem mechanisch verstellbaren Rahmen – kombiniert mit einem Bildverarbeitungssystem, das die SKU identifiziert und die Griffparameter automatisch anpasst. Kann ein Roboterarm mehrere SKUs palettieren? Ja, wenn das Greiferdesign die verschiedenen Stellflächen berücksichtigt und die Robotersteuerung über eine visionsgesteuerte Aufnahmeroutine für jede Artikeleinheit verfügt. Die Programmierinvestitionen sind höher, aber die betriebliche Flexibilität ist für Einrichtungen mit mehr als 10 SKU-Familien erheblich.

Mein Rat: Geben Sie bei der Anfrage nach einem Greiferangebot immer gleichzeitig Ihre schwerste SKU und Ihre geometrisch anspruchsvollste SKU an. Von Anfang an für beide Extreme zu konzipieren, ist viel kostengünstiger als die spätere Nachrüstung eines Greifers.

Sicherheit und Integration: Zäune, Sichtsysteme und Linienkompatibilität

Ein Roboterarm allein ist kein Palettiersystem. Die umgebende Sicherheitsinfrastruktur, die Linienintegration und die Software sind ebenso wichtig – und sie machen einen erheblichen Teil der Gesamtprojektkosten aus, auf die ich in Abschnitt 8 eingehen werde.

Physische Zäune und Schutzeinrichtungen bleiben der grundlegende Sicherheitsstandard für die meisten industriellen Palettierzellen. Ein typischer Zellenrand umfasst an drei Seiten einen Sicherheitszaun und ein sicherheitsverriegeltes Eingangstor für die Palettenentnahme. Laserscanner und Bereichssensoren werden zunehmend eingesetzt, um harte Zäune zu ersetzen oder zu ergänzen und so kollaborative Zonen zu schaffen, in die Gabelstapler oder Bediener bei reduzierter Geschwindigkeit und ohne vollständigen Not-Aus einfahren können.

Bildverarbeitungssysteme bieten zusätzliche Funktionen in drei Bereichen: Bestätigung der Palettenposition (nützlich, wenn die Palettenplatzierung variabel ist), SKU-Identifizierung für Linien mit gemischten SKUs und Überprüfung der Lagenvervollständigung. 2D-Vision-Systeme der Einstiegsklasse reichen für die meisten Anwendungen mit einheitlichen SKUs aus und erhöhen die Systemkosten um 3.000 bis 8.000 US-Dollar. 3D-Vision für die Depalettierung oder vollständig gemischte SKU-Zellen kann 15.000 bis 40.000 US-Dollar kosten.

Linienkompatibilität bedeutet, dass die Roboterzelle mit vor- und nachgeschalteten Geräten kommunizieren muss. Die Robotersteuerung benötigt mindestens Trockenkontakt-E/A-Verbindungen zum Zufuhrförderer (Produkt-bereit-Signal) und Palettenförderer (Palette-voll-Signal). Die meisten modernen Installationen nutzen EtherNet/IP oder Profibus für eine engere Integration mit der Anlagen-SPS. Wenn wir ein komplettes System liefern, stellen wir die Integrationsleiterlogik und die Inbetriebnahmeunterstützung bereit – Käufer, die nur den Roboterarm beschaffen, müssen jedoch Zeit für diese Integrationsarbeiten einplanen.

Die Zertifizierungsanforderungen variieren je nach Markt. Für nordamerikanische Installationen sind die UL-Zertifizierung und die Einhaltung von ANSI/RIA R15.06 Standard. Europäische Installationen erfordern eine CE-Kennzeichnung und die Einhaltung von EN ISO 10218. Unser Leitfaden dazu Die CE- und UL-Zertifizierung von Industrierobotern deckt ab, was vor dem Kauf überprüft werden muss, und unser Beitrag dazu In „Sourcing Industrial Robots from China“ wird erklärt, welche Dokumentation man von jedem chinesischen Lieferanten anfordern sollte.

Vergleichstabelle für Handhabungsroboter der SZGH B-Serie

Bei allen vier Modellen der SZGH B-Serie handelt es sich um 4-Achs-Gelenk-Palettierungsroboter. Sie verfügen über eine gemeinsame Steuerungsarchitektur, die auf dem SZGH-CNC-System basiert, was den Austausch von Schulungen, Ersatzteilen und Programmierwissen über die gesamte Produktfamilie hinweg bedeutet.

Auswahl des richtigen Modells:

• B1500-C-4 – Der Einstiegspunkt für die meisten End-of-Line-Palettierungen von Lebensmitteln und Getränken: 25-kg-Kisten an Einzelpalettenstationen, Säcke mit einem Nettogewicht von bis zu 50 kg. Seine Reichweite von 1500 mm deckt Standard-Europaletten-Einzelstationen mit komfortablem Spielraum ab. Dies ist das gängigste Modell, das wir an Kunden mit einem Durchsatz von 5 bis 20 Kartons pro Minute liefern.

• B2100-F-4 – Für Einsätze, die einen längeren Förderbandeinlauf abdecken oder eine Doppelpalettenstation warten müssen, eignet sich die Reichweite von 2100 mm in Kombination mit 165 kg Nutzlast für die Handhabung schwererer Fässer und Schüttgutsäcke. Ich habe kürzlich einem kanadischen Lebensmittelvertriebsunternehmen dabei geholfen, dieses Modell für 40-kg-Eimer an einer Doppelpalettenstation zu konfigurieren – die Reichweite erwies sich als entscheidend.

• B2300-E-4 – Wenn die Nutzlastdichte eine Einschränkung darstellt – schwere Kartons, Chemikalienfässer, gefüllte IBC-Liner – bietet die Traglast von 210 kg mit einer Reichweite von 2.300 mm Produktionsingenieuren Spielraum für schwere Greifer und große Paketflächen, ohne auf den größten Rahmen steigen zu müssen.

• B3100-G-4 – Der B3100 ist unser größter Palettierroboter: 300 kg Nutzlast und 3100 mm Reichweite. Es ist für die Schwerindustrie mit hohem Durchsatz konzipiert – Betonprodukte, abgepackte Mineralien, Getränke-Multipacks –, wo ein einzelner Roboter einen großen Arbeitsbereich abdecken und große Greiferbaugruppen ohne Kompromisse handhaben muss.

Alle Roboter der B-Serie werden mit dem SZGH-Lernhandgerät, der Software für Palettiermuster und einer Standard-E/A-Schnittstelle ausgeliefert. CE-gekennzeichnete Geräte sind für europäische Märkte erhältlich; Eine Dokumentation zur UL-Konformität wird auf Anfrage bereitgestellt. Hinweise zur Bewertung von in China hergestellten Robotern für internationale Exportmärkte finden Sie in unserer Leitfaden zur Beschaffung von Industrierobotern aus China.

Gesamtsystembudget: Roboter + Greifer + Förderband + Installation

Eine der wichtigsten Tatsachen, die ich Erstkäufern mitteile, ist folgende: Der Roboterarm macht normalerweise nur 40–60 % der gesamten Systeminvestition aus. Die restlichen 40–60 % entfallen auf Greifer, Förderer, Sicherheitsinfrastruktur, elektrische Integration, Programmierung und Inbetriebnahme. Käufer, die ein Roboterangebot erhalten und es als Systemkosten betrachten, sind immer wieder überrascht, wenn das Projekt das 1,7- bis 2,2-fache ihres ursprünglichen Budgets kostet.

Hier ist eine realistische Budgetaufschlüsselung für eine mittelgroße Palettierzelle mit einem Roboter:

Diese Bereiche spiegeln die Variation zwischen einfacheren Einzel-SKU-Lebensmittel-/Getränkezellen und komplexeren Mehrpaletten- oder visionsgesteuerten Systemen wider. Die Angaben erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit – die Vorbereitung vor Ort, Bauarbeiten und die Schulung der Bediener verursachen bei manchen Projekten zusätzliche Kosten.

Zu den Faktoren, die die Kosten am zuverlässigsten an das obere Ende des Bereichs drücken, gehören: Greifer mit verschiedenen SKUs, die Bildverarbeitungssysteme erfordern, lange oder kundenspezifische Förderbandlayouts, von einem Drittintegrator erstellte CE- oder UL-Zertifizierungspakete und abgelegene Standorte, an denen die Inbetriebnahme längere Anfahrtswege erfordert.

Was reduziert die Kosten am effektivsten?

1. Standardisierung auf eine einzige SKU für die Zelle (Bildverarbeitungssystem und komplexes Greiferdesign entfallen)

2. Nutzung bestehender Förderinfrastruktur mit Adapterverbindungen statt vollständigem Austausch

3. Auswahl eines Roboterherstellers – wie SZGH – der standardmäßig Palettiermustersoftware und Integrationsdokumentation bereitstellt und so die Arbeitszeit des Integrators reduziert

4. Planen Sie die Inbetriebnahme in der Factory Acceptance Test (FAT)-Phase vor dem Versand und verkürzen Sie so die Fehlerbehebungszeit vor Ort

Für Käufer, die ihr erstes Palettierprojekt evaluieren, empfehle ich, ein Angebot für ein komplettes System anzufordern, anstatt Angebote für einzelne Komponenten. Nur so lässt sich ein genaues Gesamtkostenbild erstellen und sicherstellen, dass die Schnittstellen der Komponenten ordnungsgemäß spezifiziert sind. Siehe unseren Beitrag auf Beschaffung von Industrierobotern aus China für eine detaillierte Checkliste, was in Ihre Angebotsanfrage aufgenommen werden sollte.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die maximale Nutzlast für einen Palettierroboter?

Palettierroboter im Standardkatalog reichen von 50 kg bis 500 kg Nutzlast. Die SZGH B-Serie erreicht eine Höchstlast von 300 kg B3100-G-4 . Für die meisten End-of-Line-Konsumgüter-, Lebensmittel- und Logistikanwendungen deckt ein 100–210 kg schwerer Roboter das gesamte Spektrum praktischer Anforderungen ab.

Wie berechne ich die Reichweite, die ich für einen Palettierroboter benötige?

Messen Sie den geradlinigen Abstand von der Mitte Ihrer Roboterbasis bis zur äußersten Ecke des Palettenbereichs, den Sie warten müssen, und fügen Sie dann einen Puffer von 150–200 mm hinzu. Überprüfen Sie immer die vertikale Reichweite anhand Ihrer maximalen Palettenstapelhöhe.

Kann ein Roboterarm mehrere SKUs palettieren?

Ja. Ein Roboter mit einem visiongesteuerten Hybridgreifer und einer Multi-Pattern-Teach-Datenbank kann mehrere SKU-Footprints und Schichtmuster in einer einzigen Zelle verarbeiten. Der Programmieraufwand ist höher, aber das Ergebnis ist eine flexible Zelle, die Produkte innerhalb von Minuten wechseln kann.

Wie hoch ist die Zykluszeit für einen Palettierroboter?

Ein typischer 4-Achsen-Palettierungsroboter schafft je nach Nutzlast, Reichweite und Wegstrecke 6–12 Sekunden pro Pick-and-Place-Zyklus. Bei 10 Sekunden pro Zyklus beträgt der Durchsatz etwa 360 Zyklen pro Stunde.

Benötige ich zum Palettieren einen 4-Achs- oder 6-Achs-Roboter?

Für die Endpalettierung einheitlicher Artikelarten ist ein 4-Achsen-Roboter schneller, kostengünstiger und einfacher zu programmieren. Wählen Sie einen 6-Achsen-Roboter, wenn Sie eine Handgelenkdrehung für komplexe Ausrichtungen, Maschinenbeladung oder Multitasking-Zellen benötigen.

Wie wähle ich zwischen einem Palettierroboter und einem Portalsystem?

Knickarmroboter überzeugen durch kompakte Zellen, flexible Layouts und Anwendungen, bei denen der Arbeitsbereich in einen Radius von 3100 mm passt. Portalsysteme eignen sich besser für sehr große rechteckige Arbeitsbereiche und extrem schwere gleichmäßige Lasten. Für die meisten Palettierzellen in Fabrikhallen ist ein 4-Achsen-Gelenkroboter die richtige Wahl.

Sind Sie bereit, Ihr Palettiersystem zu dimensionieren?

Im Jahr 2026 ist der Weg von „wir müssen unsere Palettierlinie automatisieren“ bis „der Roboter läuft in der Produktion“ kürzer und zugänglicher als je zuvor – aber nur, wenn die Spezifikation beim ersten Mal richtig gemacht wird. Die Nutzlastberechnung, die Reichweitenzuordnung und die in diesem Leitfaden behandelten Achsenauswahlentscheidungen bilden die Grundlage. Machen Sie diese richtig, und der Rest des Projekts wird vorhersehbar erstellt.

Bei SZGH arbeitet mein Team direkt mit Produktionsingenieuren und Werksleitern zusammen, um Spezifikationen zu validieren, bevor eine Bestellung aufgegeben wird. Wir bieten Layoutüberprüfungen, Schätzungen der Zykluszeit und vollständige Systemangebote, die Greifer, Förderer und Integrationsumfang umfassen – nicht nur den Preis des Roboterarms.

Wenn Sie derzeit eine Palettier- oder Materialtransportanwendung evaluieren, würde ich gerne Ihr Layout und Ihre Produktspezifikationen prüfen und Ihnen die richtige Konfiguration der B-Serie für Ihre Linie empfehlen.

Kontaktieren Sie uns für eine Beratung zur Palettieranwendung: