Kaufratgeber für Industrieroboterarme 2026: Nutzlast, Reichweite und Achsen erklärt

Jede Woche erhalte ich Anfragen von Herstellern auf fünf Kontinenten mit der gleichen Frage: „Welchen Roboterarm brauche ich?“. Manchmal haben sie bereits den falschen gekauft – nach Preis oder nach der Verwendung eines Mitbewerbers geordnet, und jetzt ist er nicht mehr ausgelastet oder über seine Nennkapazität hinaus belastet. Nachdem ich SZGH mehr als ein Jahrzehnt lang geleitet und Roboterarme in mehr als 126 Länder geliefert habe, habe ich diesen Fehler zu oft gesehen. Ich beschloss, den Leitfaden zu schreiben, den jeder Käufer gerne hätte, bevor er seine Bestellung aufgibt.

Im Jahr 2026 sind Industrieroboterarme zugänglicher als je zuvor – die Preise sind um 30–40 % gegenüber den Äquivalenten aus dem Jahr 2020 gesunken, die Steuerungen sind intelligenter und die Integrationsfristen, die sich einst auf sechs Monate erstreckten, verkürzen sich jetzt auf sechs Wochen. Aber die Zugänglichkeit macht eine richtige Auswahl nicht überflüssig. Nutzlast, Reichweite und Achskonfiguration entscheiden immer noch über den Erfolg Ihres Projekts. Ich werde Ihnen zeigen, wie Sie einen Industrieroboterarm richtig auswählen – auf die gleiche Weise, wie ich Sie auf dem Boden unseres 20.000 m² Fabrik in Shenzhen.

Warum die Auswahl eines Roboterarms fehlschlägt (und wie dieser Leitfaden das Problem behebt)

Wenn Roboterarmprojekte schiefgehen, ist der Fehler fast immer auf eine von drei Grundursachen zurückzuführen: zu geringe Nutzlast, falsch verstandene Reichweite oder nicht übereinstimmende Achsenanzahl. Ich habe genug gescheiterte Automatisierungsprojekte diagnostiziert, um Ihnen sagen zu können, dass es sich hierbei nicht um exotische technische Probleme handelt, sondern um Spezifikationsfehler, die auftreten, bevor jemand einen Auftrag erteilt.

Der häufigste Fehler, den ich sehe, sind Käufer, die die des Roboterarms maximale Nutzlast als Betriebsnutzlast verwenden. Auf dem Datenblatt steht 20 kg, sie gehen also davon aus, dass sie ein 20 kg schweres Teil bewältigen können. Diese Zahl ist die absolute Obergrenze unter idealen Bedingungen bei niedriger Geschwindigkeit – keine angenehme Arbeitslast. Ich werde in Schritt 2 auf die Mathematik zurückkommen.

Der zweite Fehlermodus besteht darin, allein aufgrund der Reichweite zu kaufen. Ein Käufer sieht einen Roboter mit einer Reichweite von 1.500 mm und geht davon aus, dass sein Arbeitsbereich von 900 mm in Ordnung ist – ohne Berücksichtigung der Werkzeuggeometrie, der Montagehöhe oder der Gelenkgrenzen. Der nutzbare Arbeitsraum ist immer kleiner als die Schlagzeilenzahl.

Drittens – immer häufiger, da immer mehr kleine Hersteller zum ersten Mal in die Automatisierung einsteigen – ist die falsche Achsenzählung. Eine Pick-and-Place-Linie benötigt nicht die gleiche Achsenkonfiguration wie das Lichtbogenschweißen mit mehreren Ebenen. Für sechs Äxte zu bezahlen, wenn vier ausreichen würden, ist Verschwendung; Der Einsatz von vier Achsen bei einer Schweißanwendung führt zu Fehlern, die weit mehr kosten als die Aufrüstung.

Dieser Kaufratgeber für Industrieroboterarme ist als sechsstufiger Auswahlprozess aufgebaut. Gehen Sie es der Reihe nach durch und Sie erhalten die richtige Spezifikation, bevor Sie ein Angebot anfordern. Ich werde durchgehend auf die Modelle der SZGH T-Serie als konkrete Beispiele verweisen – weil reelle Zahlen nützlicher sind als abstrakte Prinzipien.

Schritt 1 – Definieren Sie Ihre Anwendung: Aufgabentyp, Zykluszeit und Umgebung

Bevor Sie sich eine einzelne Spezifikation ansehen, beantworten Sie drei Fragen:

1. Was macht der Roboter? (Kommissionieren, Schweißen, Palettieren, Verteilen, Prüfen, Montieren)

2. Wie schnell? (Teile pro Stunde, Sekunden pro Zyklus)

3. Wo? (Reinraum, staubige Gießerei, Abwaschen in Lebensmittelqualität, hohe Luftfeuchtigkeit)

Ich sage Käufern immer, dass die Anwendungsdefinition wichtiger ist als jedes Datenblatt oder Preisangebot. Alles stromabwärts fließt von ihm ab.

Der Aufgabentyp bestimmt die Anzahl der Achsen. Einfaches vertikales Pick-and-Place? Ein 4-Achsen-Arm kann ausreichen. Mehrebenenschweißen? Sie benötigen 6 Achsen. Enge Maschineneinhausungen? Betrachten Sie 7-Achsen. Ich werde dies in Schritt 4 näher erläutern.

Die Zykluszeit bestimmt die Geschwindigkeitsspezifikationen. Bei 90 Teilen pro Stunde muss Ihr Roboter einen vollständigen Zyklus in weniger als 40 Sekunden abschließen. Mittelschwere 6-Achsen-Arme erreichen 1,5–4 Sekunden pro Zyklus für leichte Nutzlasten und 4–12 Sekunden in der 50–210-kg-Klasse. Bauen Sie einen Puffer von 20 % ein – die Nennzykluszeiten werden unter kontrollierten Bedingungen gemessen, nicht mitten in der Schicht.

Die Umgebung bestimmt die IP-Bewertung. Schweißzellen benötigen mindestens IP54; Die Lebensmittelverarbeitung erfordert IP65 oder höher mit lebensmittelechten Schmiermitteln und abwaschbaren Oberflächen. Im Jahr 2026 ist IP54 die Basis von seriösen Herstellern – bestätigen Sie dies, bevor Sie Angebote vergleichen.

Eine kurze Checkliste für Ihre Anwendungsdefinition:

• Aufgabentyp (Schweißen, Palettieren, Montage, Pflege, Ausgabe, Sonstiges)

• Teilegewicht am Aufnahmepunkt (kg)

• Gewicht Werkzeug/Endeffektor (kg)

• Erforderliche Reichweite von der Basis bis zum entferntesten Arbeitspunkt (mm)

• Erforderliche Zykluszeit (Sekunden pro Zyklus)

• Wiederholgenauigkeitsanforderung (±0,05 mm für Präzisionsmontage; ±0,5 mm für Palettierung)

• Betriebsumgebung (Temperaturbereich, Staub-/Feuchtigkeitsgrad, Abwaschen erforderlich?)

• Verfügbare Grundfläche (Footprint)

• Montagekonfiguration (Boden, Decke, Wand, abgewinkelt)

Füllen Sie dies ehrlich aus, bevor Sie Angebote anfordern. Eine fundierte Schätzung der Nutzlast kann Sie den Roboter kosten.

Schritt 2 – Berechnen Sie die Nutzlast: Last + Werkzeuggewicht + Sicherheitsmarge

Der umsetzbarste Ratschlag in diesem Leitfaden: Die Nutzlast, die Sie benötigen, ist nicht das Gewicht Ihres Teils. Es handelt sich um das Teilegewicht plus Ihr Endeffektorgewicht (Greifer, Schweißbrenner, Saugwerkzeug) plus 20 % Sicherheitsmarge.

Erforderliche Nutzlast = (Teilgewicht + Gewicht des Endeffektors) × 1,20

Beispiel: 8 kg Türblatt + 3,5 kg Greifer = 11,5 kg. Mit 1,20 multiplizieren = 13,8 kg erforderlich. Sie benötigen einen Roboter der 20-kg-Klasse – keinen 10-kg-Roboter. Ich habe diese Fehleinschätzung bei Dutzenden von Projekten gesehen.

Warum die Marge wichtig ist:

• Trägheitslasten: Hochgeschwindigkeitszyklen verstärken die effektive Gelenkbelastung über das statische Gewicht hinaus

• Außermittige Lasten: Die exzentrische Werkzeugpositionierung vervielfacht die effektive Nutzlast

• Werkzeugänderungen: Endeffektoren werden mit der Zeit schwerer, wenn sie modifiziert werden

• Wiederholbarkeit: Der Betrieb mit 95 % Nennnutzlast führt zu Drift; 70–80 % ist der zuverlässige Betriebsbereich

„Welche Nutzlast benötige ich für meine Anwendung?“ ist eine Berechnung, keine Suche. Tun Sie dies, bevor Sie mit einem Lieferanten sprechen, auch mit uns.

Nutzlastklassen und typische Anwendungen:

Unser Der Leitfaden zu den Spezifikationen für Industrieroboterarme befasst sich eingehender mit Last-Moment-Diagrammen und Drehmomentgrenzen für das Handgelenk.

Schritt 3 – Bestimmen Sie die Reichweite: Arbeitsbereich vs. maximale Reichweite

Reach ist die zweite Spezifikation, die häufiger als jede andere falsch interpretiert wird. Um zu wissen, wie Sie einen Roboterarm für Ihr Layout dimensionieren, müssen Sie verstehen, was „Reichweite“ in einem Datenblatt tatsächlich bedeutet. Wenn ein Roboterarm eine Reichweite von 1.500 mm hat, ist dies der maximale radiale Abstand von der Basismitte des Roboters bis zur Spitze seines Werkzeugflansches, wenn der Arm vollständig ausgefahren ist. Es handelt sich nicht um die Entfernung, in der Sie zuverlässig arbeiten können, und es ist nicht die Entfernung, um die Sie bei der Gestaltung Ihrer Vorrichtungsanordnung herumgehen sollten.

Der praktische Arbeitsbereich – der Bereich, in dem der Roboter mit voller Nutzlastkapazität, voller Geschwindigkeit und voller Wiederholgenauigkeit arbeitet – beträgt typischerweise 60–80 % des maximalen Reichweitenradius. Jenseits dieser Zone befinden Sie sich in einem Bereich, in dem Drehmomentbeschränkungen am Schultergelenk die effektive Nutzlastkapazität des Roboters verringern und die Gelenkkonfigurationen instabiler werden.

Der Unterschied zwischen Reichweite und Nutzlast bei der Roboterauswahl besteht im Wesentlichen darin: Die Reichweite definiert, wo der Roboter arbeiten kann; Die Nutzlast definiert , wie viel sie tragen kann. Sie interagieren. Bei maximaler Ausladung kann ein 20-kg-Nutzlastroboter möglicherweise nur 12–14 kg zuverlässig tragen. Überprüfen Sie immer die Last-bei-Reichweite-Kurve im technischen Datenblatt, nicht nur die Schlagzeilen.

Die Geometrie des Arbeitsraums hängt auch von der Montagekonfiguration ab. Ein bodenmontierter Roboter hat einen Donut-förmigen Arbeitsraum mit einer Totzone direkt unter der Basis; Deckengeräte kehren dies um; Wandgeräte sind asymmetrisch. Im Jahr 2026 können Sie mithilfe von Simulationssoftware – viele davon mittlerweile webbasiert und kostenlos – vor dem Kauf die Umschlagabdeckung anhand Ihres Layouts überprüfen. Wir stellen CAD-Dateien und Simulationspakete für alle Modelle der SZGH T-Serie zur Verfügung.

Reichweite richtig dimensionieren:

1. Identifizieren Sie den am weitesten entfernten Punkt, den der Roboter erreichen muss (im 3D-Raum, nicht nur in horizontaler Entfernung).

2. Fügen Sie die Länge Ihres Endeffektors hinzu (gemessen vom Werkzeugflansch).

3. Fügen Sie einen Puffer von mindestens 150–200 mm für Anfahrwege und Freiraum hinzu

4. Teilen Sie durch 0,75, um die minimale Nennreichweite zu ermitteln, die Sie in Betracht ziehen sollten

Beispiel: Der am weitesten entfernte Arbeitspunkt ist 900 mm von der Basis entfernt, der Greifer fügt 120 mm hinzu, der Puffer beträgt 150 mm → insgesamt 1.170 mm. Durch 0,75 dividieren → Sie benötigen einen Roboter mit einer Nennweite von ca. 1.560 mm oder mehr. Abhängig von anderen Faktoren liegt man damit in der Reichweitenklasse von 1.500 bis 2.100 mm.

Schritt 4 – Achsenanzahl: 4-Achsen vs. 6-Achsen vs. 7-Achsen erklärt

Die Anzahl der Achsen ist die Spezifikation, die Käufer, die neu in der Robotik sind, am meisten verwirrt. Ein geeigneter Leitfaden zur Auswahl eines 6-Achsen-Roboterarms muss dies klar erklären, also lassen Sie mich das tun. Jede Achse ist ein Gelenk, das der Bewegung des Roboters einen Grad an Rotationsfreiheit hinzufügt. Mehr Achsen = mehr Flexibilität bei der Positionierung und Ausrichtung des Werkzeugs durch den Roboter.

4-Achsen-Roboter (normalerweise im SCARA-Stil oder vereinfachte Gelenkarme) bewegen sich in X, Y, Z und drehen sich um eine vertikale Achse. Sie sind schnell, steif und kostengünstig für Aufgaben, bei denen das Werkzeug immer aus dem gleichen Winkel an die Arbeit herangeht – denken Sie an vertikales Pick-and-Place, Schraubbefestigung auf einer ebenen Fläche oder einfaches Palettieren, bei dem jede Schicht gleich ausgerichtet ist. Sie sind deutlich günstiger als 6-Achsen-Arme: typischerweise 8.000 bis 18.000 US-Dollar für eine hochwertige 4-Achsen-Einheit gegenüber 15.000 bis 60.000 US-Dollar für ein vergleichbares 6-Achsen-Gerät.

6-Achsen-Roboter fügen zwei Handgelenksachsen hinzu (Handgelenksbeugung und Werkzeugdrehung), wodurch der Roboter seinen Endeffektor in jede Richtung im 3D-Raum ausrichten kann. Dies ist wichtig für:

• Lichtbogenschweißen entlang gebogener oder mehrflächiger Nähte

• Auftragen von Dichtstoff oder Kleber entlang komplexer Bahnen

• Maschinenbeschickung, bei der das Teil gewendet oder neu ausgerichtet werden muss

• Montagevorgänge, bei denen Befestigungselemente oder Steckverbinder aus mehreren Winkeln angefahren werden

Der Unterschied zwischen einem 4-Achsen- und einem 6-Achsen-Roboterarm liegt nicht nur in der Flexibilität, sondern auch in der Aufgabenkompatibilität. Wenn Ihre Anwendung erfordert, dass sich das Werkzeug während der Bewegung durch den Arbeitspfad neigt oder dreht, ist dies mit einem 4-Achsen-Arm nicht ohne mechanische Hilfsmittel oder Vorrichtungstricks möglich, die die Komplexität und die Kosten erhöhen. Ich empfehle Käufern immer, nicht zu versuchen, einen 4-Achsen-Roboter einen 6-Achsen-Auftrag erledigen zu lassen; Die Workarounds kosten mehr als das Upgrade.

7-Achsen-Roboter fügen eine „redundante“ Ellenbogenachse hinzu, die es dem Arm ermöglicht, seine Haltung neu zu konfigurieren und gleichzeitig das Werkzeug in Position zu halten – nützlich bei beengten Platzverhältnissen wie Rohbauzellen von Automobilen. Im Jahr 2026 sind 7-Achsen-Arme im Mittelstand immer zugänglicher geworden, aber für die meisten Fertigungsanwendungen erzielt ein 6-Achsen-Arm mit guter Bewegungsplanungssoftware das gleiche Ergebnis zu geringeren Kosten.

Entscheidungsleitfaden zur Achsenanzahl:

Für einen tieferen Vergleich unser Der Auswahlleitfaden für 6-Achsen- oder 4-Achsen-Roboter behandelt die Bewegungspfadanalyse und Kostenkompromisse.

Schritt 5 – Zertifizierungen, Kommunikationsprotokolle und Integrationsanforderungen

Folgendes habe ich mehr als einmal beobachtet: Ein Käufer wählt den richtigen Arm mit der richtigen Nutzlast und Reichweite aus – und stellt dann fest, dass der Roboter nicht mit seiner SPS kommunizieren kann, nicht über die für die Einrichtung erforderlichen Zertifizierungen verfügt oder nicht installiert werden kann, weil die örtlichen Vorschriften eine CE-Kennzeichnung erfordern.

Zertifizierungen sind vor dem Versand wichtig – nicht danach. Die drei, die Sie am wahrscheinlichsten benötigen:

• CE-Kennzeichnung: Für die Installation von Geräten in jedem EU-Land erforderlich und wird von EU-Exportkäufern weltweit zunehmend erwartet. Alle Arme der SZGH T-Serie tragen die CE-Kennzeichnung.

• ISO 9001: Zertifiziert das Qualitätsmanagementsystem des Herstellers. SZGH ist seit 2013 nach ISO 9001 zertifiziert, verfügt über mehr als 100 Patente und den Status eines National High-Tech Enterprise (2018).

• UL/NRTL-Zulassung: Für viele nordamerikanische Einrichtungen gemäß NEC- oder CSA-Elektrovorschriften erforderlich. Überprüfen Sie vor der Bestellung, ob Ihr Versicherer oder Facility Manager dies verlangt.

Unser Der CE- und UL-Zertifizierungsleitfaden für Industrieroboter umfasst die vollständige Dokumentations-Checkliste.

Kommunikationsprotokolle und I/O-Integration sind gleichermaßen wichtig. Im Jahr 2026 sollte der Standard-Industrieroboter mindestens Folgendes unterstützen:

• EtherCAT oder PROFINET für Echtzeit-Bewegungssteuerungskommunikation

• Modbus TCP/RTU für SPS-Integration

• Ethernet/IP für Allen-Bradley- und Rockwell-Umgebungen

• Digitaler I/O (typischerweise mindestens 16 Ein-/16 Ausgänge) für die direkte Sensor- und Aktorverkabelung

• Optional: OPC-UA für MES/SCADA-Integration; ROS2-Unterstützung für Forschung und flexible Automatisierung

Bevor Sie einen Kauf abschließen, senden Sie Ihr SPS-Modell und Ihre Marke an Ihren Roboterlieferanten und bitten Sie ihn, die Kompatibilität sofort zu bestätigen. Wir machen dies als Standardschritt in jedem SZGH-Angebotsprozess – ich habe zu viele Probleme bei der Integration nach der Installation gesehen, um es zu überspringen.

Sie benötigen einen Systemintegrator? Die ehrliche Antwort im Jahr 2026 lautet: Es kommt auf die Leistungsfähigkeit Ihres Teams an, nicht nur auf die Komplexität Ihrer Anwendung. Wenn Ihr Engineering-Team Erfahrung mit SPS-Programmierung und Maschinenverkabelung hat, kann eine unkomplizierte Maschinenbedienungs- oder Palettieranwendung durchaus ohne einen Drittanbieter-Integrator bereitgestellt werden. Bei komplexen Schweißzellen, visionsgesteuerten Systemen oder der Koordination mehrerer Roboter bietet ein qualifizierter Integrator einen echten Mehrwert. Wir bieten direkten technischen Support für selbst integrierende Käufer und unterhalten ein Netzwerk zertifizierter Integratoren für schlüsselfertige Lösungen. Unser Der Leitfaden zum Erstkäufer von Robotern für KMU-Hersteller behandelt diese Entscheidung ausführlich.

Schritt 6 – Gesamtbetriebskosten: Preis, Installation, Programmierung und Support

„Wie viel kostet ein Industrieroboterarm?“ Die Zahl auf einer Produktseite ist nur ein Bruchteil der tatsächlichen Antwort. Hier ist eine ehrliche Aufschlüsselung.

Stückpreis des Roboterarms (Marktspanne 2026):

Die Waffen der SZGH T-Serie liegen im mittleren Marktsegment – ​​direkt ab Werk aus Shenzhen, CE-zertifiziert, ohne die Markenprämie europäischer oder japanischer Hersteller. Käufer erzielen in der Regel eine Ersparnis von 30–45 % gegenüber vergleichbaren Waffen großer japanischer oder deutscher Marken.

Über den Stückpreis hinaus Budget für:

• Endeffektor/Werkzeug: 1.000–15.000 $

• Controller und Programmierhandgerät: Oft im Lieferumfang der SZGH-Einheiten enthalten; Überprüfen Sie dies, bevor Sie die Preise vergleichen

• Sicherheitszäune und Sensoren: 3.000–12.000 $

• Elektroinstallation: 2.000–8.000 $

• Programmierung und Inbetriebnahme: 40–120 Ingenieurstunden zu 80–150 $/Stunde oder 15.000–60.000 $ schlüsselfertig

• Schulung: 2–5 Tage; SZGH bietet Remote- und Vor-Ort-Supportpakete an

• Jährliche Wartung: 2–4 % der Robotereinheitskosten pro Jahr

Wie lange dauert die Installation und Programmierung eines Industrieroboterarms? Eine Standard-Maschinenbedienzelle mit einer vorgefertigten Programmvorlage kann in nur 10 Arbeitstagen von der Auslieferung bis zur Produktion reichen. Eine komplexe Schweißzelle mit Nahtverfolgung, Bildverarbeitungsintegration und Sicherheitsvalidierung dauert in der Regel 6–12 Wochen. Im Jahr 2026 haben Offline-Programmiersoftware und vorgefertigte Funktionsbibliotheken deutlich verkürzte Zeitpläne – was im Jahr 2020 drei Monate dauerte, dauert jetzt fünf bis sechs Wochen.

Die Gesamtbetriebskosten über einen Zeitraum von 5 Jahren belaufen sich in der Regel auf das 2,2- bis 2,8-fache des Kaufpreises des Roboters. Planen Sie für eine Einheit im Wert von 20.000 US-Dollar insgesamt 44.000 bis 56.000 US-Dollar über einen Zeitraum von fünf Jahren ein. Jede ROI-Analyse, die nur den Stückpreis verwendet, ist irreführend.

Ich erinnere mich an einen Käufer aus den Niederlanden – einen Auftragsfertiger außerhalb von Rotterdam – der Ende 2025 mit einem knappen Budget zu uns kam. Sie wurden als europäische Premiummarke für fast das Dreifache unseres Preises für die gleiche Nutzlast und Reichweite angeboten. Nach der Zuordnung der Gesamtbetriebskosten zu den Arbeitseinsparungen (zwei Bediener pro Schicht zu 28 €/Stunde) betrug die Amortisationszeit für die SZGH-Lösung 14 Monate gegenüber 38 Monaten für die Premiummarke. Sie bestellten zwei T1500-C-6- Einheiten und werden um eine dritte Zelle erweitert. Das ist die Rechnung, die jeder Käufer befolgen sollte.

Wenn Sie erwägen, direkt aus China zu beziehen, sind unsere Der Leitfaden zur Beschaffung von Industrierobotern aus China umfasst die Fabriküberprüfung, die Importdokumentation sowie Qualitäts- und After-Sales-Kriterien.

Vergleichstabelle der Roboterarme der SZGH T-Serie

Alle vier Modelle der T-Serie verfügen über die CE-Kennzeichnung, die Qualitätsunterstützung nach ISO 9001 und umfassende technische Unterstützung durch unser Team in Shenzhen. So vergleichen sie:

So passen Sie Ihre Anwendung an das richtige Modell der T-Serie an:

T750-B-6 – 6 kg / 750 mm

Unser Einstieg in die Präzisionsautomatisierung. Bestens geeignet für die Elektronikmontage, Qualitätsprüfung und leichte Dosierung, wenn die Teile klein sind und die Anforderungen an die Wiederholgenauigkeit eng sind (±0,02 mm). Kompakt genug, um ohne Platzveränderungen in einen vorhandenen Arbeitsplatz integriert zu werden.

T1500-C-6 – 20 kg / 1.500 mm

Unser meistverkauftes Modell. Die Nutzlast von 20 kg deckt die überwiegende Mehrheit der Schweißbrenner, Maschinenbedienungsgreifer und leichten Palettierwerkzeuge ab. Wenn Ihre Teile weniger als 12 kg wiegen und Sie nicht sicher sind, welches Modell der T-Serie passt, beginnen Sie hier.

T2100-C-6 – 50 kg / 2.100 mm

Das Arbeitstier. Bestückung schwerer Pressen, Montage großer Teile, mittlere Palettierung. Die Reichweite von 2.100 mm ermöglicht die Abdeckung von Zwei-Paletten-Konfigurationen mit einem einzigen Roboter ohne lineare Schiene. Ich habe es in der Automobilbearbeitung, im Druckguss und in der Baustahlherstellung eingesetzt.

T2950-3C-6 – 210 kg / 2.950 mm

Unser Hochleistungs-Flaggschiff für Gießereiarbeiten, große Gussteile und komplette Palettenladungen. Die Reichweite von 2.950 mm gehört zu den längsten seiner Nutzlastklasse, die zum Direktpreis ab Werk erhältlich sind.

Kurzanleitung zur Auswahl:

• Teile unter 4 kg, Präzisionsarbeit → T750-B-6

• Schweißen, Maschinenpflege, Teile 5–15 kg → T1500-C-6

• Schwermontage, Palettierung, Teile 15–40 kg → T2100-C-6

• Sehr schwere Teile, große Reichweite, 40–170 kg → T2950-3C-6

Sind Sie bereit, den richtigen Roboterarm auszuwählen? Sprechen Sie mit SZGH

Mein Team bei SZGH kümmert sich täglich um technische Pre-Sales-Beratungen. Wir drängen Sie nicht zu einem Modell, bis wir Ihre Anwendung verstanden haben – ein Roboter, der Ihr Problem nicht löst, schafft einen Kunden, der nicht zurückkommt.

Wenn Sie diese sechs Schritte durchgearbeitet haben und bereit sind, Einzelheiten zu besprechen – oder wenn Sie eine zweite Meinung zu Ihrer Nutzlastberechnung wünschen – wenden Sie sich direkt an uns. Wir antworten innerhalb eines Werktages und können anwendungsspezifische Empfehlungen, CAD-Dateien und ein detailliertes Angebot mit vollständiger TCO-Modellierung bereitstellen.

Kontakt SZGH:

Über SZGH

Gegründet im Jahr 2013, mit Hauptsitz in Shenzhen und einer Fläche von 20.000 m² Produktionsstätte. ISO 9001-zertifiziert, CE-gekennzeichnet, National High-Tech Enterprise (2018), über 100 Patente. Roboterarme der T-Serie: 6 kg–210 kg Nutzlast, 750 mm–2.950 mm Reichweite. Wir bedienen Industriekunden in über 126 Ländern.