SZGH T1000-C-6 – 6-Achsen-Industrieroboterarm für die Bedienung von CNC-Maschinen

Was ist der SZGH T1000-C-6?

Der SZGH T1000-C-6 ist ein sechsachsiger Knick-Industrieroboter, der eine Nutzlast von 10 kg mit einem Arbeitsradius von 1.000 mm und einer Wiederholgenauigkeit von ±0,05 mm kombiniert – eine Konfiguration, die mehr als 90 % der standardmäßigen CNC-Maschinenbeschickung, Be-/Entladung und Automatisierung von Bearbeitungszentren abdeckt und sich nativ vollständig in die vertikalen Bearbeitungszentren SZGH VMC650 und VMC850 für Einzellieferanten integrieren lässt synchronisierte Produktionszellen.

Vollständige technische Spezifikationen

Hauptvorteile

Der „Sweet Spot“ der T-Serie – 10 kg + 1.000 mm deckt über 90 % der Arbeitslasten bei der Maschinenbedienung ab

Die meisten bearbeiteten Werkstücke in der Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie im allgemeinen Maschinenbau wiegen zwischen 2 kg und 8 kg. Die 10-kg-Nutzlast des T1000-C-6 bietet Kopffreiheit für einen Endeffektor mit zwei Greifern (Beladen mit einer Hand, Entladen mit der anderen in einem einzigen Türöffnungszyklus), während die Reichweite von 1.000 mm den Türrahmen von Bearbeitungszentren der VMC-Klasse übersteigt und genügend Handfreiheit bietet, um innerhalb der Schneidzone zu arbeiten, ohne die Basis neu zu positionieren.

Native Integration mit SZGH VMC650 / VMC850 Bearbeitungszentren

Wenn die Robotersteuerung und das Bearbeitungszentrum dieselbe SZGH-CNC-Plattform nutzen, werden die Signale zum Öffnen/Schließen der Tür, zum Spindelstopp und zur Palettenklemmung über ein einziges EtherCAT-Netzwerk ausgetauscht – es ist keine SPS eines Drittanbieters erforderlich. Die Zyklusverriegelungslogik, deren Programmierung Integratoren mit Geräten unterschiedlicher Marken Wochen benötigen, ist in der Maschinensteuerungsvorlage von SZGH vorkonfiguriert und erfordert Stunden zur Anpassung an Ihr spezifisches Teileprogramm.

±0,05 mm Wiederholgenauigkeit über den gesamten Nutzlastbereich

Ein Roboter mit einer Last von 10 kg verhält sich anders als ein Roboter, der leer läuft – die Servosteifigkeit, die Wegabweichung unter Schwerkraftkompensation und die Nachgiebigkeit des Handgelenks ändern sich. Der ±0,05-mm-Wert des T1000-C-6 ist bei Nennnutzlast angegeben, nicht bei Nulllast. Dies ist wichtig für die Spannfutterbelastung mit engen Toleranzen, bei der sich der Präsentationswinkel des Teils direkt auf die Maßhaltigkeit des ersten Schnitts auswirkt.

Drei Montageoptionen – einschließlich umgekehrt auf einer Portalschiene

Bodenmontage für eigenständige Zellen, Halterungsmontage für maschinenintegrierte Konfigurationen mit festem Sockel und Decken-/Umdrehungsmontage für Fahrkonfigurationen auf Schienen, bei denen ein einzelner Roboter mehrere Maschinen in einer Linie bedient. Die Größe der T1500-B-7-Linearschiene ist auf das Basisflanschmuster des T1000-C-6 abgestimmt und ermöglicht eine direkte Anschraubmontage.

~130 kg Körpergewicht – stabil ohne Bodenverankerung (in den meisten Grundrissen)

Mit 130 kg verfügt der T1000-C-6 über genügend Masse, um Reaktionsdrehmomenten bei aggressiven Verzögerungsbewegungen standzuhalten, ohne dass in den meisten Bodenmontagekonfigurationen Bodenankerbolzen erforderlich sind (überprüfen Sie dies anhand unseres Lastberechnungsblatts für Ihr Fahrradprogramm). Für die Decken- oder umgekehrte Schienenmontage sind Standard-Strukturankersätze erhältlich.

Anwendungsszenarien

Modellvergleich der T-Serie

Benötigen Sie eine größere Reichweite für ein größeres Bearbeitungszentrum? Siehe die SZGH T1500-C-6.

Kundengeschichte – Fannie Chen

„Aus sechs Arbeitern pro Schicht wurde einer – und die Maschinen laufen jetzt bis zur Mittagszeit.“

Anfang 2024 rief uns ein Werkstattleiter eines Automobilzulieferers in der Nähe von Pune, Indien, mit einem bekannten Problem an. Er hatte drei VMC-Bearbeitungszentren mit Aluminium-Aufhängungen – die Zykluszeit betrug etwa 4,5 Minuten pro Teil – und er brauchte sechs Arbeiter pro Schicht, um alle drei Maschinen kontinuierlich zu beladen. Die Rechnung war einfach: Das Laden eines VMC dauert etwa 40 Sekunden, der Bediener ging dann zur nächsten Maschine, und als er zurückkam, war die erste Maschine 60–90 Sekunden lang im Leerlauf. Bei drei Maschinen und einem Bediener erhöhte sich die Leerlaufzeit. Bei sechs Bedienern verschlangen die Arbeitskosten die Marge.

Er hatte sich schon früher mit Robotern beschäftigt, war aber besorgt über die Komplexität der Integration – die Bearbeitungszentren stammten von zwei verschiedenen OEMs und er hatte keinen eigenen SPS-Programmierer.

Wir empfahlen drei T1000-C-6-Einheiten auf einer einzigen T1500-B-7-Linearschiene, die alle drei Maschinen überspannt. Da es sich bei zwei der drei VMCs um SZGH-Einheiten (VMC850) handelte, nutzte die Roboter-Maschine-Verriegelung die native EtherCAT-Vorlage – sie zog buchstäblich eine vorkonfigurierte E/A-Zuordnung und passte drei Parameter an. Für die dritte Maschine (eine Konkurrenzmarke) verwendeten wir Modbus TCP mit einer einfachen Handshake-Sequenz, die unser Anwendungstechniker an einem Tag geschrieben und getestet hat.

Das Ergebnis: Ein T1000-C-6 auf der Schiene be- und entlädt nun alle drei Maschinen in koordinierter Reihenfolge. Die Maschinenstillstandszeit zwischen Teilewechseln sank von 60–90 Sekunden auf unter 12 Sekunden. Die Werkstatt wurde von sechs Ladearbeitern pro Schicht auf einen Vorgesetzten umgestellt, der die Zelle überwacht und sich um die Bereitstellung des Rohmaterials kümmert.

Der Kunde berechnete den ROI auf der Grundlage der eingesparten Arbeitskräfte und der Reduzierung der Überstunden. Die Amortisationszeit betrug 14 Monate. Inzwischen haben sie eine zweite Schienenzelle für eine neue Achsschenkelserie bestellt.

Was mir von diesem Projekt am besten in Erinnerung geblieben ist, ist, dass das anfängliche Zögern des Kunden nicht den Roboter betraf, sondern die Komplexität der Integration mit Maschinen verschiedener Marken. Die Multiprotokoll-Kommunikationsfähigkeit des T1000-C-6 und unsere vorgefertigten Vorlagen für die Maschinenbedienung waren der Ausschlag für den Deal, nicht das Datenblatt.

— Fannie Chen, CEO, Shenzhen Guanhong Automation Co., Ltd.

Steuerungssystem und Integration

Der T1000-C-6 wird SZGH CNC-G9-Steuerung ausgeliefert. standardmäßig mit der Für Maschinenbeschickungsanwendungen enthält der G9 ein spezielles Maschinenbeschickungspaket – eine vorkonfigurierte Programmvorlage, die die vollständige Lade-/Entladezyklussequenz einschließlich Türverriegelung, Überprüfung der Anwesenheit von Teilen und Alarmdurchleitung verwaltet.

Standard-Integrationsfunktionen:

• EtherCAT-Echtzeit-Feldbus – native Synchronisierung mit SZGH VMC650/VMC850-Bearbeitungszentren

• Modbus TCP und Profinet für CNC- und SPS-Umgebungen von Drittanbietern

• Doppelgreiferunterstützung mit unabhängigen Vakuum-/Pneumatikkanälen am Handgelenk

• Teilweise vorhandener Sensoreingang (induktiv oder kapazitiv) am Handgelenkgurt

• Programmierhandgerät mit 7-Zoll-Farb-Touchscreen; Offline-Programmiersoftware SZGH Studio

• Sicherheits-E/A: Zweikanaliger Not-Aus, Sicherheitstürverriegelungen, konfigurierbare Geschwindigkeitszonen

Optionale Pakete:

• T1500-B-7 Linearschiene für die Bestückung mehrerer Maschinen (direkt anschraubbarer Grundflansch)

• Doppelter paralleler Greifer für Be- und Entladung im gleichen Zyklus (reduziert die Türöffnungszeit um ca. 35 %).

• Entgratspindelpaket für Druckgussanwendungen

• Kraft-Momenten-Sensor-Handgelenkset für Einpress- und Montageanwendungen

• Hochtemperatur-Handgelenkschutz für Druckgusszellenumgebungen (bis zu 150 °C Umgebungstemperatur)

Zertifizierungen und Garantie

Häufig gestellte Fragen

1. Kann der T1000-C-6 mit einem Doppelgreifer umgehen und trotzdem die 10-kg-Nutzlast einhalten?

Ja, mit der richtigen Greiferkonstruktion. Ein gut konzipierter Dual-Parallel-Greifer für VMC-Arbeiten wiegt typischerweise 3–4 kg, wobei 6–7 kg für das bearbeitete Teil übrig bleiben. Für Teile bis zu 6 kg ist ein Doppelgreifer-Aufbau durchaus sinnvoll. Wir bieten ein empfohlenes Greifer-Datenblatt für die T1000-C-6-Maschinenbeschickung an – fragen Sie danach, wenn Sie ein Angebot anfordern.

2. Lässt sich die T1000-C-6 direkt in Nicht-SZGH-Bearbeitungszentren integrieren?

Ja. Die Steuerung unterstützt Modbus TCP, Profinet und EtherCAT, wodurch nahezu alle modernen CNC-Steuerungen (FANUC, Siemens, Mitsubishi, Mazak) abgedeckt werden. Für EtherCAT-basierte CNCs stellen wir einen Integrationsleitfaden zur Verfügung; Für Modbus/Profinet stellen wir I/O-Mapping-Vorlagen zur Verfügung. Die meisten Kunden schließen die CNC-Integration eines Drittanbieters in 1–3 Tagen ab.

3. Wie groß ist die empfohlene Stellfläche für eine T1000-C-6-Zelle mit einem einzelnen VMC?

Eine Standard-Einzelroboter-/Einzel-VMC-Zelle mit Einlaufband und Auslaufpuffer nimmt einschließlich Sicherheitszaun etwa 3,5 m × 4,0 m ein. Wir bieten ein CAD-Zellenlayout für Standardkonfigurationen, das direkt in Ihrer Anlagenzeichnung verwendet werden kann.

4. Wie funktioniert der T1000-C-6 auf einer linearen Schiene, die mehrere Maschinen bedient?

Mit der Linearschiene T1500-B-7 kann die T1000-C-6 bis zu 6 m weit fahren, um 2–3 Bearbeitungszentren zu bedienen. Die Fahrgeschwindigkeit auf der Schiene wird mit der Bewegung der Achsen 1–6 des Roboters koordiniert – der kombinierte 7-Achsen-Weg wird in SZGH Studio als eine einzige kohärente Bewegung programmiert. Die typische Tür-zu-Tür-Transferzeit zwischen benachbarten Maschinen (1,5 m voneinander entfernt) beträgt weniger als 8 Sekunden.

5. Mit welcher Zykluszeitverkürzung kann ich im Vergleich zur manuellen Beladung rechnen?

Bei der Bedienung von CNC-Maschinen ergeben sich die größten Vorteile aus der Eliminierung der Gehzeit des Bedieners und der Wartezeit zwischen den Zyklen. Basierend auf Kundeninstallationen verbessert sich die typische Betriebszeit von Bearbeitungszentren von 65–72 % (manuell) auf 88–93 % (robotergesteuert) bei Teilzykluszeiten von 4–6 Minuten. Der Roboter wird nicht schneller – aber er ist immer bereit, sobald die Maschine das Signal „Fertig“ meldet.

6. Ist der T1000-C-6 für den 24/7-Betrieb geeignet?

Ja. Der T1000-C-6 ist für den industriellen Dauerbetrieb ausgelegt. Die empfohlene vorbeugende Wartung erfolgt alle 2.000 Stunden (Verbindungen schmieren, Kabelführungen prüfen). Mit der standardmäßigen 12-monatigen Garantie und dem 24/5-WhatsApp-Support von SZGH werden ungeplante Ausfallzeiten in der Regel innerhalb eines Werktages aus der Ferne behoben.

7. Was ist der Unterschied zwischen dem T1000-C-6 und dem T1500-C-6?

Der T1500-C-6 bietet 15 kg Nutzlast und 1.500 mm Reichweite – geeignet für schwerere Teile oder Bearbeitungszentren mit größerem Arbeitsbereich (z. B. horizontale Bearbeitungszentren). Der T1000-C-6 ist die gängigere Wahl für vertikale Bearbeitungszentren, bei denen das Teilegewicht unter 8 kg liegt und die erforderliche Reichweite innerhalb der Maschine weniger als 900 mm beträgt.

8. Mit welcher Vorlaufzeit muss ich für den T1000-C-6 rechnen?

Standardbestellungen werden innerhalb von 15–20 Werktagen ab Shenzhen versendet. Bei Bestellungen mit mehreren Einheiten oder Bestellungen mit linearen Schienenpaketen wenden Sie sich bitte an unser Vertriebsteam, um die aktuelle Terminplanung zu erhalten. Der Seetransport nach Indien oder in die Türkei dauert in der Regel 18–25 Tage; Für dringende Anforderungen steht eine Luftfrachtoption zur Verfügung.

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Teilen Sie uns Ihr Maschinenmodell, das Teilegewicht und die angestrebte Zykluszeit mit – wir erstellen an Werktagen innerhalb von 24 Stunden eine Layoutzeichnung, eine Achszyklussimulation und ein Budgetangebot.

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