Robotvásárlói útmutató kezelése: hasznos teher, kinyúlás és tengely kiválasztása

2026-ban a raklapozás és anyagmozgatás automatizálása már nem a legnagyobb költségvetésű, legnagyobb gyáraknak van fenntartva. Az élelmiszerek és italok, a logisztika és a fogyasztási cikkek területén tevékenykedő közepes méretű gyártók már alapfelszereltségként alkalmazzák az ipari raklapozó robotokat – és ezt sikeresen teszik, ha kezdettől fogva helyesen méretezik a rendszert.

Több mint egy évtizedet töltöttem az SZGH-nál azzal, hogy több tucat ország vásárlóinak segítsek megtalálni a megfelelő kezelőrobotot gyártósoraikhoz. A legjobban azokat a hívásokat élvezem, ahol egy termelési vezető végigvezeti az elrendezésükön, a termékösszetételükön és az átviteli célokon – és harminc percen belül egyértelmű specifikációnk van. A legnehezebbnek tartom azokat a hívásokat, amikor valaki már vásárolt egy robotot, amely alulméretezett a számára szükséges megfogóhoz, vagy nem éri el a dupla széles raklapkötege túlsó sarkát.

Ez a palettázó robot vásárlói útmutató azokra a gyakorlati kérdésekre épül, amelyeket minden héten megválaszolok: hogyan kell kiszámítani a hasznos terhelést, hogyan kell hozzárendelni a paletta elrendezésének elérési útját, 4 vagy 6 tengelyes karra van szüksége, hogyan válasszunk megfogót, és hogyan néz ki valójában a teljes rendszerbefektetés. Használja ellenőrző listaként, mielőtt bármely szállítóval – beleértve minket is – beszélne.

Kezelés vs. raklapozás vs. Pick-and-Place: Az alkalmazás meghatározása

Mielőtt bármilyen ipari raklapozó robot specifikációt értékelne, pontosan meg kell határoznia, hogy milyen feladat elvégzésére kéri a robotot. A három kategória átfedi egymást, de eltérő tervezési prioritásokat hordoznak.

Az anyagmozgató robotok általános célú karok, amelyeket alkatrészek, szerelvények vagy csomagok egyik helyről a másikra való mozgatására használnak – be- és kirakodó gépek, áruszállítás szállítószalagok között, vagy csomagolósorok adagolása. Egy műszak során számos különböző termékgeometriát és súlyt kezelhetnek. Itt a sokoldalúságon és az ismételhetőségen van a hangsúly.

A raklapozó robotok az anyagmozgatás egy speciális részhalmazát képezik. Feladatuk ismétlődő: válasszon ki egy konzisztens csomagot – zacskót, tokot, tálcát – és helyezze azt egy raklapra meghatározott rétegmintázatban, nagy sebességgel, napi nyolc-huszonnégy órára. Az áteresztőképesség és a hasznos teherbírás sokkal többet számít, mint a csukló ügyessége. Ez az oka annak, hogy a legtöbb raklapozó robot 4 tengelyes kialakítású, nem pedig 6 tengelyes.

A pick-and-place robotok előnyben részesítik a sebességet a hasznos teherrel szemben. A Delta-stílusú és a SCARA robotok percenként több száz komissiózást tudnak végrehajtani könnyű tételeknél, de nem alkalmasak 5–10 kg-nál nehezebb kartondobozokhoz vagy raklapmagasságú egymásra rakáshoz.

Amikor egy új alkalmazáson dolgozom egy ügyféllel – akár palackozó üzemet üzemeltet Spanyolországban, akár fagyasztott élelmiszer-elosztó központot Kanadában – az első kérdés, amit felteszek: 'Ez a feladat ismétlődő konzisztens SKU-val, vagy változik?' Egyenletes és ismétlődő utalások egy raklapozó robotra. Változtatható és rugalmas pontok egy általános kezelő robothoz, esetleg 6 tengelyes. Vegyes követelmények esetén mindkettőre szükség lehet.

A tengelykonfigurációk mélyebb összehasonlításához tekintse meg bejegyzésünket a 6 tengelyes kontra 4 tengelyes robot döntés.

Raklapozáshoz szükséges hasznos teherszámítás: Termék súlya + megfogó + biztonsági tényező

Az alulméretezett hasznos teher az egyetlen leggyakoribb és legköltségesebb hiba, amit ebben az iparágban tapasztalok. A vásárlók a termék tömegére koncentrálnak – mondjuk egy 20 kg-os lisztes zacskó –, és kiválasztanak egy 25 kg-os vagy 30 kg-os robotot, majd az üzembe helyezés során rájönnek, hogy a szükséges vákuumfogó önmagában 8-12 kg-ot nyom. A robot most minden ciklusban a névleges kapacitásán vagy a felett működik, ami felgyorsítja a kopást és érvényteleníti a garanciát.

A helyes képlete raklapozó robot hasznos teher kiszámításának a következő:

Szükséges robot hasznos teher = (termék súlya + megfogó súlya) × 1,15 biztonsági tényező

Működő példa:

• Termék: 20 kg-os zsák cement vagy takarmány

• Megfogó: kétlemezes vákuumfogó, 8 kg

• Kombinált: 28 kg

• 1,15-ös biztonsági tényezővel: 28 × 1,15 = 32,2 kg

• Helyes választás: legalább 50–60 kg-ra méretezett robot, vagy – ha szabad mozgásteret szeretne a markolócseréhez – a B1500-C-4 100 kg hasznos teher mellett

Miért 1.15 és nem 1.0? A biztonsági tényező figyelembe veszi a gyorsítás és lassítás során fellépő dinamikus terheléseket, a megfogó alkatrészek időbeli elhasználódását, valamint annak lehetőségét, hogy a termék tömege tételenként változik. Különösen az ételek és italok esetében a töltési súlytűrések bizonyos futamokon 21,5 kg-ra emelhetik a '20 kg' zsákot. Az élelmiszergyártásban használt palettázó robotalkalmazások részletes ismertetéséhez lásd a következő bejegyzésünket raklapozó robotok élelmiszerekhez és italokhoz.

Mekkora a raklapozó robot maximális terhelhetősége? Az SZGH B sorozat legnagyobb egységei elérik a 300 kg-ot — a B3100-G-4 . Ipari szinten a nagy gyártók speciális nagy teherbírású raklapozói meghaladhatják az 500 kg-ot, bár ezek inkább mérnöki projektek, mint katalógusvásárlások. A sorvégi raklapozási alkalmazások túlnyomó többségénél – ládák, táskák, dobok, vödrök – a 100–300 kg-os osztályba tartozó robotok a teljes választékot lefedik.

A robot kiválasztásának véglegesítése előtt mindig kérje le a megfogó súlyának specifikációját a végberendezés szállítójától. Ha még mindig értékeli a megfogó kialakítását, konzervatív helyőrzőként adjon hozzá 12–15 kg-ot.

Elérési és munkaboríték: Hogyan rendelje hozzá a raklap elrendezését a robot specifikációihoz

A hasznos teher csak a fele a méretezési egyenletnek. Egy robot elég erős lehet az Ön termékéhez, és még mindig eltéveszti a raklap túlsó sarkát, mert a karja túl rövid. Ez különösen fontos a kettős raklapos állomások esetében – ahol a robot egyszerre két raklapot szolgál ki – vagy a magasba rakásnál, ahol a robotnak nem csak messzire, hanem magasra is kell nyúlnia.

Az elérési képlet, amelyet minden új ügyfélnél használok:

Szükséges kinyúlás = Távolság a robot alap közepétől a legtávolabbi raklapsarokig + 150-200 mm puffer

Működő példa:

• A robottalp két 1200 × 1000 mm-es Euro raklap között helyezkedik el, egymás mellett elhelyezve

• Kombinált raklapszélesség: 2400 mm; A robottalp középre van állítva, tehát 1200 mm-re a külső éltől

• Adja hozzá a raklapmélység felét: 500 mm

• Egyenes távolság a távoli saroktól: körülbelül 1300 mm (Pitagorasz-eredmény)

• 175 mm-es puffer hozzáadása: szükséges hatótávolság ≈ 1475 mm → B1500-C-4 1500 mm-es hatótávolságnál a minimális illeszkedés; A 2100 mm-es B2100-F-4 kényelmesebb margót biztosít

A puffer nem opcionális. Ez annak köszönhető, hogy a robotok a gyártás során nem a maximális karnyújtás 100%-án működnek – ez megfeszíti az ízületeket és csökkenti a pontosságot. A maximális hatótávolság 80-90%-án való működés a praktikus édes pont.

A függőleges elérés ugyanolyan fontos, és gyakran figyelmen kívül hagyják. Ha a raklapokat 2200 mm-es készmagasságig rakja egymásra, akkor a robotnak függőleges löketre van szüksége, hogy elérje a felső réteget, miközben az alap rögzített marad. Ellenőrizze mind a vízszintes hatótávolságot, mind a maximális magasságot a munkaboríték-diagramon minden értékelni kívánt robotnál.

A többraklapos állomások esetében – behúzó szállítószalag, két raklappozíció és csúszólap-adagoló – mindig azt javaslom, hogy az elrendezést méretarányosan rajzolják meg, és a megadás előtt jelöljék meg a robotkar sugarát. Ez harminc percet vesz igénybe, és kiküszöböli a leggyakoribb elrendezési hibákat.

4 tengelyes vs. 6 tengelyes kezelő robot: sebesség, rugalmasság és költség összehasonlítás

Ezt a kérdést kapom leggyakrabban egy kapcsán anyagmozgató robot kiválasztásának útmutatója : négy vagy hat tengelyre van szükségem?

Az őszinte válasz teljes mértékben az alkalmazástól függ – és a legtöbb raklapozó alkalmazáshoz nincs szükség hat tengelyre.

A 4 tengelyes palettázó robotok (csuklós, fix csukló tájolású) a sorvégi táskák és táskák raklapozására készültek. Mind a négy SZGH B sorozatú modell 4 tengelyes. Az előnyök egyértelműek:

• Sebesség: Kevesebb tengely kevesebb számítási többletterhelést és gyorsabb útvonaltervezést jelent. A 4 tengelyes palettázó általában óránként 1200–1500 ciklust ér el szabványos rétegminták esetén.

• Hasznos teherbírás: A robot névleges hasznos teherbõl nagyobb része jut a termékhez, nem pedig egy nehéz, 6 tengelyes csuklószerelvény támogatásához.

• Költség: Egy 4 tengelyes palettázó robot általában 20-35%-kal olcsóbb, mint egy ekvivalens kinyúlású 6 tengelyes kar.

• Programozási egyszerűség: A rétegminták egy palettázó tanító függő interfészen vannak meghatározva, nem egy teljes mozgásprogramozóban. A legtöbb vonalfelügyelő néhány órán belül betanítható új SKU-k hozzáadására.

A 6 tengelyes robotok értelmesek olyan alkalmazások kezelésére, ahol a csukló tájolásának meg kell változnia – a termék 90 fokkal elforgatása a pálya közepén, olyan gép betöltése, amely meghatározott alkatrésztájolást igényel, vagy nem egységes kartondobozok feldolgozása, amelyek különböző tájolásban érkeznek egy felfelé irányuló folyamatból. Ha az Ön vonala egy robotot igényel, amely szintén kiválaszt, ellenőrzi, felcímkéz és elhelyez – egy többfeladatos cellát –, akkor a 6 tengely a megfelelő platform.

Mennyi a ciklusidő egy raklapozó robotnál? Egy 4 tengelyes robotnál, amely 25 kg-os ládákat raklapra rak standard eléréssel: ciklusonként 8–12 másodpercre vagy óránként 300–450 ciklusra számítson. A nagyobb sebességű 4 tengelyes egységek ciklusonként 6-8 másodpercet érnek el. Ciklusonként 10 másodpercnél egyetlen robot 360 esetet kezel óránként – ez elegendő a legtöbb egysoros fogyasztási cikkekhez. Tekintse meg dedikált bejegyzésünket 6 tengelyes és 4 tengelyes robot kompromisszumok a teljes egymás melletti elemzéshez.

Hogyan válasszak raklapozó robot és portálrendszer között? A portálrendszerek (derékszögű robotok felsősíneken) kiválóak, ha a munkaterület nagyon nagy és téglalap alakú – például egy raktárfolyosó –, és amikor a hasznos teher rendkívül nehéz és egyenletes. A csuklós raklapozó robotok a telepítési rugalmasság, az alapterület és a költségek terén nyernek, ha a raklapterület kompakt és rögzített alapról elérhető. A 3100 mm-es hatótávolság alatti gyári alkalmazások többségénél a csuklós kar a jobb befektetés.

Megfogó kiválasztása: Vákuumos, mechanikus és vegyes SKU-kezelési megoldások

A megfogó az a hely, ahol a legtöbb raklapozó rendszer vagy sikeres, vagy nehézségekbe ütközik. A robotkar egy általános platform; a megfogó a rendszer azon része, amely ténylegesen hozzáér a termékhez, és az adott csomagolástípushoz, felülethez és súlyhoz kell tervezni.

A vákuumfogók a legelterjedtebb választás a lezárt kartondobozokhoz, dobozokhoz és lapos tetejű zacskókhoz. A tapadókorongok a termék alapterületéhez igazodó minta szerint vannak elrendezve. Előnyök: gyengéd érintkezés, gyors ciklusidő, nincs szükség mechanikus beállításra SKU-nként. Korlátozások: a vákuumfogók nem működnek jól porózus csomagolásokon (nyílt szövésű zsákok, gyártótálcák, hálós zacskók), nagyon ívelt felületeken vagy nedvességtartalmú termékeken.

A mechanikus bilincsfogók egymással szemben lévő lapátokat vagy ujjakat használnak a termék oldalról vagy aljáról történő megfogására. Jól használhatók dobokhoz, vödrökhöz, kínos kartonformákhoz és olyan tárgyakhoz, ahol a felső felület nem sík. A kompromisszum a további összetettség: több mozgó alkatrész, pneumatikus vagy szervo működtetés és nagyobb helyigény.

A vegyes SKU-kezelés 2026-ban egyre nagyobb követelmény lesz, különösen azokban az elosztóközpontokban, amelyek több termékcsaládot működtetnek egyetlen robotcellán. A legpraktikusabb megoldás egy hibrid megfogó – vákuumcsészék egy mechanikusan állítható kereten – kombinálva egy látórendszerrel, amely azonosítja az SKU-t és automatikusan beállítja a fogási paramétereket. Egy robotkar több SKU-t is raklapozhat? Igen, ha a megfogó kialakítása alkalmazkodik a lábnyomok tartományához, és a robotvezérlő minden SKU-hoz rendelkezik egy látásvezérelt kiválasztási rutinnal. A programozási befektetés magasabb, de a működési rugalmasság jelentős a 10+ SKU családot futtató létesítmények esetében.

Tanácsom: mindig adja meg a legnehezebb SKU-t és a geometriailag legnagyobb kihívást jelentő SKU-t egyszerre, amikor megfogó árajánlatot kér. A kezdettől fogva mindkét szélsőségre való tervezés sokkal olcsóbb, mint a későbbi megfogó utólagos felszerelése.

Biztonság és integráció: kerítések, látórendszerek és vonalkompatibilitás

A robotkar önmagában nem egy raklapozó rendszer. A környező biztonsági infrastruktúra, a vonalintegráció és a szoftver ugyanilyen fontos – és a projekt teljes költségének jelentős részét teszik ki, amelyre a 8. részben térek ki.

A fizikai kerítés és őrzés továbbra is az alap biztonsági szabvány a legtöbb ipari raklapozó cella esetében. Egy tipikus cella kerülete három oldalról biztonsági besorolású kerítést tartalmaz, biztonsági reteszeléssel ellátott bejárati kapuval a raklap eltávolításához. A lézerszkennereket és a területérzékelőket egyre gyakrabban használják a kemény kerítések helyettesítésére vagy kiegészítésére, lehetővé téve az együttműködési zónákat, ahol a targoncák vagy a kezelők csökkentett sebesség mellett, teljes gyorsasági megállás nélkül is bejuthatnak.

A Vision rendszerek három területen adnak lehetőséget: raklappozíció megerősítése (hasznos, ha a raklap elhelyezése változó), SKU-azonosítás vegyes SKU-sorokhoz és réteg-kitöltés ellenőrzése. A belépő szintű 2D látásrendszerek elegendőek a legtöbb egységes SKU-alkalmazáshoz, és 3000–8000 USD-t adnak hozzá a rendszer költségéhez. A 3D-s látás a palettázással vagy teljesen kevert SKU-sejtekkel 15 000–40 000 dollár hozzáadásával jár.

A vonalkompatibilitás azt jelenti, hogy a robotcellának kommunikálnia kell az upstream és a downstream berendezéssel. A robotvezérlőnek legalább száraz érintkezésű I/O csatlakozásokra van szüksége a bemeneti szállítószalaghoz (termékkész jelzés) és a raklapszállítószalaghoz (megtelt raklap jel). A legtöbb modern telepítés EtherNet/IP-t vagy PROFIBUS-t használ az üzemi PLC-vel való szorosabb integráció érdekében. Amikor egy teljes rendszert szállítunk, biztosítjuk az integrációs létra logikáját és az üzembe helyezési támogatást – de azoknak a vásárlóknak, akik csak a robotkart szerzik be, időt kell fordítaniuk erre az integrációs munkára.

A tanúsítási követelmények piaconként eltérőek. Az észak-amerikai telepítéseknél az UL-tanúsítvány és az ANSI/RIA R15.06 szabványnak való megfelelés az alapfelszereltség. Az európai telepítések megkövetelik a CE-jelölést és az EN ISO 10218 szabványnak való megfelelést. Útmutatónk a Az ipari robot CE és UL tanúsítása lefedi, hogy mit kell ellenőrizni a vásárlás előtt, és a következő bejegyzésünk Az ipari robotok Kínából történő beszerzése elmagyarázza, milyen dokumentációt kell kérni bármely kínai szállítótól.

SZGH B sorozatú Handling Robot összehasonlító táblázat

Az SZGH B-sorozat mind a négy modellje 4 tengelyes csuklós raklapozó robot. Az SZGH CNC rendszeren alapuló közös vezérlési architektúrán osztoznak, ami képzést, pótalkatrészeket és programozási tudásátadást jelent a termékcsaládon belül.

A megfelelő modell kiválasztása:

• B1500-C-4 — A legtöbb végtermék élelmiszer- és italpalettázás belépési pontja: 25 kg-os dobozok egyraklapos állomásokon, zsákok nettó 50 kg-ig. 1500 mm-es kinyúlása kényelmes margóval lefedi a szabványos Euro-raklap egyszemélyes állomásokat. Ez a leggyakoribb modell, amelyet 5–20 eset/perc átviteli tartományban szállítunk ügyfeleinknek.

• B2100-F-4 — A hosszabb szállítószalag adagolására vagy egy dupla raklapos állomás szervizelésére irányuló műveleteknél a 2100 mm-es hatótávolság 165 kg-os hasznos teherrel kombinálva a nehezebb hordókat és ömlesztett zsákokat is kezeli. Nemrég segítettem egy kanadai élelmiszer-elosztó cégnek beállítani ezt a modellt 40 kg-os vödrökhöz egy dupla raklapos állomáson – az elérhetőség kritikusnak bizonyult.

• B2300-E-4 – Ha a hasznos teher sűrűsége a korlát – nehéz kartondobozok, dobos vegyszerek, töltött IBC-betétek –, a 210 kg-os névleges súly és a 2300 mm-es kinyúlás teret ad a gyártómérnököknek a nehézsúlyú megfogók és a nagy csomagok helyigénye számára anélkül, hogy a legnagyobb vázra lépnének.

• B3100-G-4 — A B3100 a legnagyobb raklapozó robotunk: 300 kg hasznos teher és 3100 mm hatótávolság. A nagy áteresztőképességű nehézipar számára készült – betontermékek, zacskós ásványok, italos gyűjtőcsomagolások –, ahol egyetlen robotnak széles munkaterületet kell lefednie, és kompromisszumok nélkül kell kezelnie a nagy megfogószerelvényeket.

Minden B sorozatú robot SZGH tanító függővel, raklapozó minta szoftverrel és szabványos I/O interfésszel kerül szállításra. CE-jelöléssel ellátott egységek elérhetők az európai piacokon; az UL-megfelelőségre vonatkozó dokumentációt kérésre biztosítjuk. A Kínában gyártott robotok nemzetközi exportpiacokra történő értékeléséhez lásd: útmutató az ipari robotok Kínából való beszerzéséhez.

Teljes rendszerköltségvetés: robot + megfogó + szállítószalag + telepítés

Az egyik legfontosabb tény, amit az első vásárlók felé kommunikálok, ez: a robotkar jellemzően a teljes rendszerbefektetés 40-60%-át teszi ki. A fennmaradó 40-60% megfogó, szállítószalag, biztonsági infrastruktúra, elektromos integráció, programozás és üzembe helyezés. Azok a vevők, akik kapnak egy robotárajánlatot, és rendszerköltségként kezelik azt, folyamatosan meglepődnek, amikor a projekt 1,7-2,2-szerese az eredeti költségvetésüknek.

Íme egy reális költségvetési bontás egy közepes méretű egyrobot raklapozó cellához:

Ezek a tartományok tükrözik az egyszerűbb egy SKU élelmiszer/ital cellák és a bonyolultabb többraklapos vagy látásvezérelt rendszerek közötti eltéréseket. A tartományok nem teljesek – a helyszín-előkészítés, az építőipari munkák és az üzemeltetők képzése egyes projekteknél további költségekkel jár.

Azok a tényezők, amelyek a legmegbízhatóbban tolják a költségeket a tartomány felső végére, a következők: vegyes SKU-megfogók, amelyek vizuális rendszert igényelnek, hosszú vagy egyedi szállítószalag-elrendezések, külső integrátor által készített CE vagy UL tanúsítási csomagok és távoli telephelyek, ahol az üzembe helyezés hosszabb utazást igényel.

Mi csökkenti a leghatékonyabban a költségeket?

1. Szabványosítás egyetlen SKU-ra a sejt számára (kiküszöböli a látórendszert és a megfogó bonyolult kialakítását)

2. A teljes csere helyett a meglévő szállítószalag-infrastruktúra használata adapter csatlakozásokkal

3. Olyan robotgyártó kiválasztása – mint például az SZGH –, amely alapfelszereltségként biztosítja a raklapozó minta-szoftvert és az integrációs dokumentációt, csökkentve ezzel az integrátor munkaidejét

4. Üzembe helyezés ütemezése a gyári átvételi teszt (FAT) szakaszában a szállítás előtt, csökkentve a helyszíni hibakeresési időt

Az első raklapozási projektjüket értékelő vásárlóknak azt javaslom, hogy kérjenek teljes rendszerajánlatot, ne pedig egyedi komponensekre vonatkozó árajánlatokat. Ez az egyetlen módja annak, hogy pontos összköltség-képet kapjunk, és biztosítsuk, hogy a komponens interfészek megfelelően vannak megadva. Lásd a bejegyzésünket Kínából szerez be ipari robotokat, hogy részletes ellenőrzőlistát kapjon arról, hogy mit kell belefoglalnia az ajánlatkérésébe.

Gyakran Ismételt Kérdések

Mekkora a raklapozó robot maximális terhelhetősége?

A szabványos katalógusos raklapozó robotok 50 kg és 500 kg közötti hasznos teherbírásúak. Az SZGH B-sorozat 300 kg-on felülmúlja a B3100-G-4 . A legtöbb végfelhasználói fogyasztási cikk, élelmiszer és logisztikai alkalmazás esetében egy 100–210 kg-os robot megfelel a gyakorlati követelmények teljes skálájának.

Hogyan számíthatom ki a raklapozó robothoz szükséges elérést?

Mérje meg az egyenes távolságot a robot alap közepétől a raklap legtávolabbi sarkáig, amelyet szervizelni kell, majd adjon hozzá 150–200 mm-es puffert. Mindig ellenőrizze a függőleges nyúlást a raklapköteg maximális magasságához képest.

Egy robotkar több SKU-t is raklapozhat?

Igen. Egy látásvezérelt hibrid megfogóval és többmintás tanító adatbázissal rendelkező robot több SKU lábnyomot és rétegmintát is képes kezelni egyetlen cellában. A programozási befektetés magasabb, de az eredmény egy rugalmas cella, amely percek alatt képes váltani a termékeket.

Mennyi a ciklusidő egy raklapozó robotnál?

Egy tipikus 4 tengelyes palettázó robot 6-12 másodpercet ér el felvételi és elhelyezési ciklusonként, a hasznos tehertől, a hatótávolságtól és az út távolságától függően. Ciklusonként 10 másodpercnél az átviteli sebesség körülbelül 360 ciklus óránként.

4 vagy 6 tengelyes robotra van szükségem a raklapozáshoz?

Az egységes SKU sorvégi raklapozáshoz a 4 tengelyes robot gyorsabb, olcsóbb és egyszerűbben programozható. Válasszon egy 6 tengelyes robotot, ha csuklóforgatásra van szüksége összetett tájoláshoz, gépbetöltéshez vagy többfeladatos cellákhoz.

Hogyan válasszak raklapozó robot és portálrendszer között?

A csuklós robotkarok tökéletesek a kompakt cellákhoz, a rugalmas elrendezésekhez és az olyan alkalmazásokhoz, ahol a munkakör 3100 mm-es sugáron belül elfér. A portálrendszerek jobbak nagyon nagy téglalap alakú munkaterületekhez és rendkívül nehéz egyenletes terhelésekhez. A legtöbb gyári padlópaletázó cellához egy csuklós 4 tengelyes robot a megfelelő választás.

Készen áll a raklapozó rendszer méretére?

2026-ban a 'automatizálnunk kell a raklapozó gépsorunkat' és a 'a robot termelése folyik' között rövidebb és könnyebben elérhető az út, mint valaha volt – de csak akkor, ha a specifikációt első alkalommal megfelelően végezték el. Az ebben az útmutatóban tárgyalt hasznos terhelés számítása, az elérési leképezés és a tengelyválasztási döntések képezik az alapot. Helyezze ezeket, és a projekt többi része kiszámíthatóan épül fel.

Az SZGH-nál csapatom közvetlenül a termelési mérnökökkel és üzemvezetőkkel dolgozik a specifikációk érvényesítése érdekében a beszerzési rendelés leadása előtt. Elrendezési áttekintést, ciklusidő becsléseket és teljes rendszerajánlatot biztosítunk, amely tartalmazza a megfogót, a szállítószalagot és az integrációs hatókört – nem csak a robotkar árát.

Ha jelenleg egy raklapozási vagy anyagmozgató alkalmazást értékel, szívesen áttekintem elrendezését és termékspecifikációit, és ajánlom a megfelelő B-sorozatú konfigurációt az Ön vonalához.

Raklapozási alkalmazási tanácsadásért forduljon hozzánk: