Przewodnik dla kupujących roboty obsługi: wybór ładunku, zasięgu i osi

W 2026 roku automatyzacja paletyzacji i transportu materiałów nie jest już zarezerwowana dla największych fabryk z najgłębszymi budżetami. Średniej wielkości producenci żywności i napojów, logistyki i towarów konsumpcyjnych wdrażają obecnie przemysłowe roboty paletyzujące jako standardowe wyposażenie – i robią to z powodzeniem, jeśli od początku prawidłowo dobierają rozmiar systemu.

Spędziłem w SZGH ponad dekadę, pomagając nabywcom z kilkudziesięciu krajów w znalezieniu odpowiedniego robota manipulacyjnego dla ich linii produkcyjnych. Najbardziej lubię rozmowy telefoniczne, podczas których kierownik produkcji przeprowadza mnie przez układ, asortyment produktów i docelową wydajność – i w ciągu trzydziestu minut mamy jasną specyfikację. Najtrudniejsze są dla mnie rozmowy telefoniczne, gdy ktoś już kupił robota, który jest za mały w stosunku do potrzebnego chwytaka lub nie może dosięgnąć odległego rogu stosu palet o podwójnej szerokości.

Ten przewodnik dla nabywców robota paletyzującego opiera się na praktycznych pytaniach, na które odpowiadam co tydzień: jak obliczyć ładunek, jak zmapować zasięg do układu palety, czy potrzebujesz ramienia 4- czy 6-osiowego, jak wybrać chwytak i jak faktycznie wygląda całkowita inwestycja w system. Użyj jej jako listy kontrolnej przed rozmową z jakimkolwiek dostawcą – w tym z nami.

Obsługa a paletyzacja a pick-and-place: zdefiniowanie zastosowania

Przed oceną specyfikacji robota paletyzującego przemysłowego należy dokładnie określić, jakie zadanie ma wykonać robot. Te trzy kategorie pokrywają się, ale mają różne priorytety projektowe.

Roboty do transportu materiałów to ramiona ogólnego przeznaczenia używane do przenoszenia części, zespołów lub opakowań z jednego miejsca do drugiego — załadunku i rozładunku maszyn, przenoszenia przedmiotów między przenośnikami lub zasilania linii pakujących. Mogą obsługiwać wiele różnych geometrii i ciężarów produktów podczas całej zmiany. Nacisk położony jest tutaj na wszechstronność i powtarzalność.

Roboty paletyzujące stanowią wyspecjalizowany podzbiór systemów transportu materiałów. Ich zadanie jest powtarzalne: wybierz spójną paczkę – torbę, pudełko, tacę – i umieść ją na palecie w określonym układzie warstw, z dużą prędkością, przez osiem do dwudziestu czterech godzin dziennie. Wydajność i wytrzymałość na obciążenie mają znacznie większe znaczenie niż zręczność nadgarstków. Dlatego większość robotów paletyzujących to konstrukcje 4-osiowe, a nie 6-osiowe.

Roboty typu pick-and-place przedkładają prędkość nad ładunek. Roboty typu Delta i SCARA mogą wykonywać setki kompletacji na minutę w przypadku lekkich przedmiotów, ale nie nadają się do przechowywania kartonów cięższych niż 5–10 kg ani do układania na wysokości palety.

Kiedy pracuję nad nową aplikacją z klientem – niezależnie od tego, czy prowadzi on rozlewnię w Hiszpanii, czy centrum dystrybucji mrożonek w Kanadzie – pierwsze pytanie, które zadaję, brzmi: „Czy to zadanie jest powtarzalne przy spójnym SKU, czy też jest zmienne?” Spójne i powtarzalne punkty wskazują na robota paletyzującego. Zmienne i elastyczne punkty do ogólnego robota manipulacyjnego, ewentualnie 6-osiowego. Mieszane wymagania mogą wymagać obu.

Głębsze porównanie konfiguracji osi znajdziesz w naszym poście na temat Decyzja o robotach 6-osiowych i 4-osiowych.

Obliczanie ładunku dla paletyzacji: masa produktu + chwytak + współczynnik bezpieczeństwa

Niewymiarowy ładunek to najczęstszy i najbardziej kosztowny błąd, jaki widzę w tej branży. Kupujący skupiają się na wadze produktu — powiedzmy 20-kilogramowego worka mąki — i wybierają robota o wadze znamionowej 25 lub 30 kg, a następnie podczas uruchamiania odkrywają, że potrzebny im chwytak próżniowy sam w sobie waży 8–12 kg. Robot pracuje obecnie w każdym cyklu z wydajnością znamionową lub wyższą, co przyspiesza zużycie i powoduje utratę gwarancji.

Prawidłowy wzór na obliczenie ładunku robota paletyzującego to:

Wymagany ładunek robota = (waga produktu + masa chwytaka) × współczynnik bezpieczeństwa 1,15

Działający przykład:

• Produkt: Worek 20 kg cementu lub paszy dla zwierząt

• Chwytak: dwupłytowy chwytak próżniowy, 8 kg

• Łącznie: 28 kg

• Przy współczynniku bezpieczeństwa 1,15: 28 × 1,15 = 32,2 kg

• Właściwy wybór: robot o wadze co najmniej 50–60 kg lub – jeśli potrzebujesz miejsca na wymianę chwytaka – B1500-C-4 o ładowności 100 kg

Dlaczego 1.15, a nie 1.0? Współczynnik bezpieczeństwa uwzględnia obciążenia dynamiczne podczas przyspieszania i zwalniania, zużycie elementów chwytaka w czasie oraz możliwość, że masa produktu różni się w zależności od partii. Zwłaszcza w przypadku żywności i napojów tolerancje masy wypełnienia mogą w niektórych seriach spowodować zwiększenie masy worka „20 kg” do 21,5 kg. Szczegółowe omówienie zastosowań robotów paletyzujących w produkcji żywności można znaleźć w naszym poście na temat roboty paletyzujące żywność i napoje.

Jakie jest maksymalne obciążenie robota paletyzującego? Największe jednostki serii SZGH B osiągają masę 300 kg — tzw B3100-G-4 . Na poziomie branżowym specjalistyczne paletyzatory do ciężkich ładunków od głównych producentów mogą przekraczać 500 kg, chociaż są to projekty inżynieryjne, a nie zakupy katalogowe. W przypadku zdecydowanej większości zastosowań paletyzacji na końcu linii — skrzynek, toreb, bębnów, wiader — pełny zakres pokrywa robot w klasie 100–300 kg.

Przed sfinalizowaniem wyboru robota należy zawsze poprosić dostawcę efektora końcowego o specyfikację ciężaru chwytaka. Jeśli nadal oceniasz projekty chwytaków, dodaj 12–15 kg jako konserwatywny symbol zastępczy.

Zasięg i koperta robocza: jak zmapować układ palety do specyfikacji robota

Ładowność to tylko połowa równania dotyczącego rozmiaru. Robot może być wystarczająco silny dla Twojego produktu, a mimo to nie dotrzeć do odległego rogu palety, ponieważ ma za krótkie ramię. Jest to szczególnie istotne w przypadku stanowisk z podwójnymi paletami — gdzie robot obsługuje dwie palety jednocześnie — lub w przypadku składowania na wysokich regałach, gdzie robot musi sięgać nie tylko daleko, ale także wysoko.

Formuła zasięgu, którą stosuję przy każdym nowym kliencie to:

Wymagany zasięg = Odległość od środka podstawy robota do najdalszego narożnika palety + bufor 150–200 mm

Działający przykład:

• Podstawa robota jest wyśrodkowana pomiędzy dwiema europaletami o wymiarach 1200 × 1000 mm, umieszczonymi obok siebie

• Łączna szerokość palety: 2400 mm; podstawa robota jest wyśrodkowana, czyli 1200 mm do zewnętrznej krawędzi

• Dodaj połowę głębokości palety: 500 mm

• Odległość w linii prostej do najdalszego narożnika: około 1300 mm (wynik pitagorasa)

• Dodać bufor 175 mm: wymagany zasięg ≈ 1475 mm → B1500-C-4 o zasięgu 1500 mm; Minimalne dopasowanie to B2100-F-4 przy 2100 mm daje większy komfortowy margines

Bufor nie jest opcjonalny. Wyjaśnia to fakt, że podczas produkcji roboty nie działają przy 100% maksymalnego wyprostu ramienia — powoduje to obciążenie stawów i zmniejszenie precyzji. Najlepszym rozwiązaniem jest działanie przy 80–90% maksymalnego zasięgu.

Zasięg pionowy jest równie ważny, a często pomijany. Jeśli układasz palety do wysokości końcowej 2200 mm, Twój robot potrzebuje ruchu pionowego, aby dotrzeć do górnej warstwy, podczas gdy podstawa pozostaje nieruchoma. Sprawdź zarówno zasięg poziomy, jak i maksymalną wysokość na schemacie obwiedni roboczej dowolnego robota, który oceniasz.

W przypadku stacji wielopaletowych — przenośnika podającego, dwóch pozycji palet i dozownika arkuszy — zawsze zalecam narysowanie układu w celu uzyskania skali i oznaczenie promienia ramienia robota przed określeniem. Zajmuje to trzydzieści minut i eliminuje najczęstsze błędy w układzie.

Robot manipulacyjny 4-osiowy i 6-osiowy: porównanie szybkości, elastyczności i kosztów

To pytanie, które otrzymuję najczęściej w kontekście przewodnika po wyborze robota do transportu materiałów : czy potrzebuję czterech czy sześciu osi?

Prawidłowa odpowiedź zależy całkowicie od zastosowania — a większość zastosowań paletyzacji nie wymaga sześciu osi.

4-osiowe roboty paletyzujące (przegubowe, ze stałą orientacją nadgarstka) zostały zaprojektowane specjalnie do paletyzacji skrzynek i toreb na końcu linii. Wszystkie cztery modele SZGH serii B są 4-osiowe. Zalety są oczywiste:

• Szybkość: mniej osi oznacza mniejsze obciążenie obliczeniowe i szybsze planowanie ścieżki. 4-osiowy paletyzator zazwyczaj osiąga 1200–1500 cykli na godzinę w przypadku standardowych wzorów warstw.

• Wydajność ładunku: większa część znamionowego ładunku robota trafia do produktu, a nie do podtrzymywania ciężkiego 6-osiowego zespołu nadgarstka.

• Koszt: 4-osiowy robot paletyzujący jest zazwyczaj o 20–35% tańszy niż 6-osiowe ramię o równoważnym zasięgu.

• Prostota programowania: Wzory warstw są definiowane w interfejsie panelu uczącego do paletyzacji, a nie w programatorze pełnego ruchu. Większość kierowników liniowych można przeszkolić w zakresie dodawania nowych jednostek SKU w ciągu kilku godzin.

Roboty 6-osiowe mają sens w przypadku zastosowań, w których konieczna jest zmiana orientacji nadgarstka — obracania produktu o 90 stopni w połowie ścieżki, ładowania maszyny, która wymaga określonej orientacji części lub przetwarzania niejednorodnych kartonów, które przychodzą w różnych orientacjach z procesu poprzedzającego. Jeśli Twoja linia wymaga robota, który również pobiera, sprawdza, etykietuje i umieszcza – wielozadaniowa komórka – platforma 6-osiowa jest właściwą platformą.

Jaki jest czas cyklu robota paletyzującego? W przypadku 4-osiowego robota paletującego skrzynki o masie 25 kg przy standardowym zasięgu: należy spodziewać się 8–12 sekund na cykl lub 300–450 cykli na godzinę. Większe prędkości jednostki 4-osiowe osiągają 6–8 sekund na cykl. Przy 10 sekundach na cykl pojedynczy robot obsługuje 360 ​​skrzynek na godzinę, co jest wystarczające w przypadku większości jednoliniowych zastosowań związanych z towarami konsumpcyjnymi. Zobacz nasz dedykowany post na temat Kompromis robota 6-osiowego i 4-osiowego w celu uzyskania pełnej analizy side-by-side.

Jak wybrać pomiędzy robotem paletyzującym a systemem bramowym? Systemy bramowe (roboty kartezjańskie na szynach podwieszanych) sprawdzają się, gdy obszar roboczy jest bardzo duży i prostokątny – na przykład korytarz w magazynie – oraz gdy ładunek jest wyjątkowo ciężki i równomierny. Przegubowe roboty paletyzujące wygrywają pod względem elastyczności instalacji, powierzchni i kosztów, gdy obszar palet jest kompaktowy i dostępny ze stałej podstawy. W przypadku większości zastosowań fabrycznych na końcu linii o zasięgu poniżej 3100 mm lepszą inwestycją jest ramię przegubowe.

Wybór chwytaków: rozwiązania do obsługi próżniowej, mechanicznej i mieszanej

Chwytak to element, w którym większość projektów systemów paletyzujących albo odnosi sukces, albo ma problemy. Ramię robota to ogólna platforma; chwytak to część systemu, która faktycznie dotyka Twojego produktu i musi być zaprojektowana pod kątem konkretnego rodzaju opakowania, jego powierzchni i wagi.

Chwytaki próżniowe są najczęstszym wyborem w przypadku zgrzewanych kartonów, pudeł i toreb z płaską górą. Przyssawki ułożone są według wzoru odpowiadającego śladowi produktu. Zalety: delikatny kontakt, krótki czas cyklu, brak konieczności mechanicznej regulacji dla każdego SKU. Ograniczenia: chwytaki próżniowe nie sprawdzają się dobrze w przypadku opakowań porowatych (worki o otwartym splocie, tacki produkcyjne, torby siatkowe), powierzchni bardzo zakrzywionych lub produktów zawilgoconych na zewnątrz.

Mechaniczne chwytaki zaciskowe wykorzystują przeciwległe łopatki lub palce do chwytania produktu z boków lub od dołu. Sprawdzają się dobrze w przypadku beczek, wiader, nietypowych kształtów kartonów i przedmiotów, których górna powierzchnia nie jest płaska. Kompromisem jest większa złożoność: więcej ruchomych części, uruchamianie pneumatyczne lub serwo oraz większa powierzchnia zajmowana przez urządzenie.

Obsługa mieszanych jednostek SKU stanie się rosnącym wymogiem w 2026 r., szczególnie w centrach dystrybucyjnych obsługujących wiele rodzin produktów na jednej celi robota. Najbardziej praktycznym rozwiązaniem jest chwytak hybrydowy – przyssawki na mechanicznie regulowanej ramie – połączony z systemem wizyjnym, który identyfikuje SKU i automatycznie dostosowuje parametry chwytu. Czy jedno ramię robota może paletować wiele SKU? Tak, jeśli konstrukcja chwytaka uwzględnia zakres zajmowanych powierzchni, a sterownik robota posiada procedurę pobierania wspomaganą wizją dla każdego SKU. Inwestycje programistyczne są wyższe, ale elastyczność operacyjna jest znaczna w przypadku obiektów obsługujących ponad 10 rodzin SKU.

Moja rada: zawsze podawaj jednocześnie najcięższy SKU i najbardziej wymagający geometrycznie SKU, prosząc o wycenę chwytaka. Projektowanie od początku pod kątem obu skrajności jest znacznie tańsze niż późniejsza modernizacja chwytaka.

Bezpieczeństwo i integracja: ogrodzenia, systemy wizyjne i kompatybilność linii

Samo ramię robota nie jest systemem paletyzującym. Otaczająca infrastruktura bezpieczeństwa, integracja linii i oprogramowanie są równie ważne — stanowią znaczną część całkowitego kosztu projektu, który omówię w części 8.

Fizyczne ogrodzenie i ochrona pozostają podstawowym standardem bezpieczeństwa dla większości przemysłowych stanowisk paletyzujących. Typowy obwód celi obejmuje ogrodzenie zabezpieczające z trzech stron oraz zamykaną na klucz bramę wjazdową umożliwiającą wyjmowanie palet. Skanery laserowe i czujniki obszaru są coraz częściej stosowane w celu zastąpienia lub uzupełnienia twardych ogrodzeń, tworząc strefy współpracy, do których wózki widłowe lub operatorzy mogą wjeżdżać przy zmniejszonej prędkości bez pełnego zatrzymania awaryjnego.

Systemy wizyjne dodają możliwości w trzech obszarach: potwierdzanie pozycji palet (przydatne, gdy rozmieszczenie palet jest zmienne), identyfikacja SKU dla linii o mieszanych SKU oraz weryfikacja kompletności warstw. Podstawowe systemy wizyjne 2D są wystarczające w przypadku większości zastosowań o jednolitych jednostkach SKU i zwiększają koszt systemu o 3000–8000 USD. Wizja 3D do depaletyzacji lub w pełni mieszanych komórek SKU może zwiększyć koszt o 15 000–40 000 USD.

Kompatybilność linii oznacza, że ​​komórka robota musi komunikować się z urządzeniami znajdującymi się powyżej i poniżej. Sterownik robota wymaga co najmniej bezprądowych połączeń we/wy z przenośnikiem podającym (sygnał gotowości produktu) i przenośnikiem palet (sygnał zapełnienia palety). Większość nowoczesnych instalacji wykorzystuje EtherNet/IP lub PROFIBUS w celu ściślejszej integracji z zakładowym sterownikiem PLC. Dostarczając pełny system, zapewniamy logikę drabinkową integracji i wsparcie przy uruchomieniu — ale nabywcy zaopatrujący się jedynie w ramię robota muszą przeznaczyć czas na tę pracę integracyjną.

Wymagania certyfikacyjne różnią się w zależności od rynku. W przypadku instalacji w Ameryce Północnej standardem jest certyfikacja UL i zgodność z ANSI/RIA R15.06. Instalacje europejskie wymagają oznakowania CE i zgodności z normą EN ISO 10218. Nasz przewodnik dot Robot przemysłowy Certyfikacja CE i UL obejmuje kwestie, które należy sprawdzić przed zakupem, oraz nasz post na ten temat pozyskiwanie robotów przemysłowych z Chin wyjaśnia, jakiej dokumentacji należy wymagać od dowolnego chińskiego dostawcy.

Tabela porównawcza robotów manipulacyjnych SZGH serii B

Wszystkie cztery modele serii SZGH B to 4-osiowe przegubowe roboty paletyzujące. Mają wspólną architekturę sterowania opartą na systemie SZGH CNC, co oznacza szkolenia, części zamienne i transfer wiedzy programistycznej w całej rodzinie produktów.

Wybór odpowiedniego modelu:

• B1500-C-4 — Punkt wejścia dla większości paletyzacji żywności i napojów na końcu linii: skrzynki 25 kg na stacjach pojedynczych palet, torby o masie netto do 50 kg. Jego zasięg 1500 mm obejmuje standardowe pojedyncze stacje europalet z wygodnym marginesem. Jest to najpopularniejszy model, który wysyłamy do klientów w zakresie przepustowości 5–20 skrzynek na minutę.

• B2100-F-4 — W przypadku operacji wymagających obsługi dłuższego przenośnika lub obsługi stacji z dwiema paletami zasięg 2100 mm w połączeniu z ładunkiem 165 kg pozwala na obsługę cięższych beczek i worków masowych. Niedawno pomagałem kanadyjskiej firmie zajmującej się dystrybucją żywności skonfigurować ten model do wiader 40 kg na stacji z podwójnymi paletami — zasięg okazał się krytyczny.

• B2300-E-4 — Gdy ograniczona jest gęstość ładunku — ciężkie kartony, chemikalia w beczkach, wypełnione wykładziny IBC — udźwig 210 kg przy zasięgu 2300 mm zapewnia inżynierom produkcji swobodę w zakresie stosowania ciężkich chwytaków i dużych opakowań bez konieczności przechodzenia do największej ramy.

• B3100-G-4 — B3100 to nasz największy robot paletyzujący: udźwig 300 kg i zasięg 3100 mm. Został zaprojektowany dla przemysłu ciężkiego o dużej przepustowości — wyrobów betonowych, minerałów w workach, opakowań zbiorczych napojów — gdzie pojedynczy robot musi pokryć szeroki zakres pracy i bezkompromisowo obsługiwać duże zespoły chwytaków.

Wszystkie roboty serii B są dostarczane z panelem uczenia SZGH, oprogramowaniem do wzorców paletyzacji i standardowym interfejsem we/wy. Jednostki oznaczone znakiem CE są dostępne na rynkach europejskich; dokumentacja potwierdzająca zgodność z UL jest dostarczana na żądanie. Wskazówki dotyczące oceny robotów produkowanych w Chinach pod kątem międzynarodowych rynków eksportowych można znaleźć w naszym artykule przewodnik dotyczący pozyskiwania robotów przemysłowych z Chin.

Całkowity budżet systemu: Robot + Chwytak + Przenośnik + Instalacja

Jedną z najważniejszych informacji, którą przekazuję kupującym po raz pierwszy, jest następująca: ramię robota stanowi zazwyczaj tylko 40–60% całkowitej inwestycji w system. Pozostałe 40–60% to chwytak, przenośniki, infrastruktura bezpieczeństwa, integracja elektryczna, programowanie i uruchomienie. Kupujący, którzy otrzymują wycenę robota i traktują ją jako koszt systemu, są stale zaskoczeni, gdy koszt projektu wynosi od 1,7 do 2,2 razy więcej niż początkowy budżet.

Oto realistyczny podział budżetu dla średniej wielkości pojedynczego robota paletyzującego:

Zakresy te odzwierciedlają różnicę pomiędzy prostszymi ogniwami do żywności/napojów z jednym SKU a bardziej złożonymi systemami wielopaletowymi lub systemami sterowanymi wizyjnie. Zakres nie jest wyczerpujący — przygotowanie terenu, prace budowlane i szkolenie operatorów w niektórych projektach zwiększają koszty.

Czynniki, które w najbardziej niezawodny sposób podnoszą koszty do górnej granicy asortymentu, to: chwytaki o różnych jednostkach SKU wymagające systemów wizyjnych, długie lub niestandardowe układy przenośników, pakiety certyfikacji CE lub UL przygotowane przez zewnętrznego integratora oraz odległe lokalizacje, w których uruchomienie wymaga dłuższych podróży.

Co najskuteczniej obniża koszty?

1. Standaryzacja na jednym SKU dla ogniwa (eliminuje system wizyjny i złożoną konstrukcję chwytaka)

2. Korzystanie z istniejącej infrastruktury przenośników z połączeniami adapterowymi zamiast pełnej wymiany

3. Wybór producenta robotów — np. SZGH — który zapewnia oprogramowanie do wzorców paletyzacji i dokumentację integracyjną w standardzie, co skraca godziny pracy integratora

4. Zaplanowanie uruchomienia na etapie fabrycznego testu odbiorczego (FAT) przed wysyłką, co skraca czas debugowania na miejscu

Kupującym oceniającym swój pierwszy projekt paletyzacji, polecam poprosić o wycenę całego systemu, a nie wycenę poszczególnych komponentów. Jest to jedyny sposób na uzyskanie dokładnego obrazu kosztów całkowitych i zapewnienie prawidłowego określenia interfejsów komponentów. Zobacz nasz post na pozyskiwanie robotów przemysłowych z Chin w celu uzyskania szczegółowej listy kontrolnej tego, co należy uwzględnić w zapytaniu ofertowym.

Często zadawane pytania

Jakie jest maksymalne obciążenie robota paletyzującego?

Standardowe katalogowe roboty paletyzujące mają udźwig od 50 kg do 500 kg. Seria SZGH B osiąga maksymalną masę 300 kg dzięki B3100-G-4 . W przypadku większości zastosowań związanych z towarami konsumpcyjnymi na końcu linii, żywnością i logistyką robot o masie 100–210 kg spełnia pełen zakres wymagań praktycznych.

Jak obliczyć zasięg potrzebny robotowi paletującemu?

Zmierz odległość w linii prostej od środka podstawy robota do najdalszego rogu obszaru palety, który chcesz obsłużyć, a następnie dodaj bufor 150–200 mm. Zawsze sprawdzaj zasięg pionowy względem maksymalnej wysokości stosu palet.

Czy jedno ramię robota może paletować wiele SKU?

Tak. Robot z hybrydowym chwytakiem sterowanym wizyjnie i bazą danych uczącą wielu wzorców może obsługiwać wiele śladów SKU i wzorów warstw w jednej komórce. Inwestycja w programowanie jest większa, ale w rezultacie powstaje elastyczna komórka, która może zmieniać produkty w ciągu kilku minut.

Jaki jest czas cyklu robota paletyzującego?

Typowy 4-osiowy robot paletyzujący osiąga 6–12 sekund na cykl podnoszenia i umieszczania, w zależności od ładunku, zasięgu i odległości ścieżki. Przy 10 sekundach na cykl wydajność wynosi około 360 cykli na godzinę.

Czy do paletyzacji potrzebuję robota 4- czy 6-osiowego?

W przypadku jednolitej paletyzacji na końcu linii SKU robot 4-osiowy jest szybszy, tańszy i prostszy w programowaniu. Wybierz robota 6-osiowego, jeśli potrzebujesz rotacji nadgarstka w przypadku złożonych orientacji, ładowania maszyny lub komórek wielozadaniowych.

Jak wybrać pomiędzy robotem paletyzującym a systemem bramowym?

Przegubowe ramiona robota sprawdzają się w przypadku kompaktowych komórek, elastycznych układów i zastosowań, w których obszar roboczy mieści się w promieniu 3100 mm. Systemy bramowe są lepsze w przypadku bardzo dużych prostokątnych obszarów roboczych i wyjątkowo dużych, równomiernych obciążeń. W przypadku większości stanowisk paletyzujących na hali produkcyjnej właściwym wyborem jest przegubowy robot 4-osiowy.

Gotowy do wymiarowania swojego systemu paletyzacji?

W 2026 r. droga od „musimy zautomatyzować naszą linię paletyzującą” do „robot zajmuje się produkcją” jest krótsza i łatwiejsza niż kiedykolwiek wcześniej – ale tylko wtedy, gdy specyfikacja zostanie wykonana poprawnie za pierwszym razem. Obliczenia ładunku, mapowanie zasięgu i decyzje dotyczące wyboru osi omówione w tym przewodniku stanowią podstawę. Zrób to dobrze, a reszta projektu zbuduje się w sposób przewidywalny.

W SZGH mój zespół współpracuje bezpośrednio z inżynierami produkcji i kierownikami zakładów w celu sprawdzenia specyfikacji przed złożeniem zamówienia. Zapewniamy przegląd układu, szacunki czasu cyklu i pełną wycenę systemu, która obejmuje chwytak, przenośnik i zakres integracji – a nie tylko cenę ramienia robota.

Jeśli obecnie oceniasz aplikację do paletyzacji lub transportu materiałów, z przyjemnością zapoznam się z Twoim układem i specyfikacjami produktu oraz zarekomenduję odpowiednią konfigurację serii B dla Twojej linii.

Skontaktuj się z nami, aby uzyskać konsultację dotyczącą zastosowania paletyzacji: