Beste CNC-Drehmaschinen für Automobilteile: Bearbeitungsanleitung für Bremstrommeln, Achswellen und Naben

Automobilzulieferer sind meine anspruchsvollsten Kunden – und aus ihrem Feedback habe ich mehr über die Maschinenleistung gelernt als aus jedem technischen Test. Sie finden Probleme, die kein Prüfstandstest aufdecken würde. Seit wir SZGHTECH im Jahr 2013 mitbegründet haben, sind Tier-2- und Tier-3-Automobilwerkstätten in Thailand, Vietnam, Mexiko und der Türkei das Testgelände für jede von uns produzierte Maschine. Wenn sie Charge für Charge bei uns bleiben, ist das das einzige Qualitätszertifikat, das mir wirklich wichtig ist.

Warum Automobilteile mehr von Ihrer CNC-Drehmaschine verlangen

Automobilkomponenten unterliegen Ermüdungsbelastungen, thermischen Zyklen und Sicherheitsvorschriften, denen die meisten anderen bearbeiteten Teile niemals ausgesetzt sind. Eine Bremstrommel, deren Durchmesser bei einer Charge um 0,01 mm abweicht, eine Radnabe mit einem Rundheitsfehler am Limit – das sind nicht nur Qualitätsprobleme, sondern auch Haftungsprobleme. Tier-2- und Tier-3-Zulieferer der Automobilindustrie müssen Toleranzen im Bereich IT6–IT7 einhalten, einen hohen Volumendurchsatz bewältigen und die Prozessstabilität für IATF 16949-Audits dokumentieren. Die Auswahl an Materialien – Grauguss, Sphäroguss, 42CrMo-legierter Stahl, Aluminiumlegierung – erhöht die Komplexität der Spindel-, Steifigkeits- und Spanmanagementanforderungen noch weiter. Die von Ihnen ausgewählte Maschine bestimmt, ob Sie diesen Standard über 10.000 Teile hinweg einhalten können, nicht nur über 10.

Automobilkunden waren die ersten, die mir beibrachten, dass die Präzision von Maschinen in der realen Welt schwankt. Die ersten, die es bemerken, sind immer die Automobilzulieferer – denn sie messen jedes Maß in jeder Charge. Diese Disziplin zwingt uns dazu, bessere Maschinen zu bauen.

Automobilteilefamilien und ihre Bearbeitungsanforderungen

Auswahl einer CNC-Drehmaschine für die Bearbeitung von Bremstrommeln und Bremsscheiben

Die Herausforderung der Bearbeitung

Bremstrommeln und Bremsscheiben gehören zu den volumenstärksten Automobilgussteilen der Welt und vereinen alle Schwierigkeiten, die die Gusseisenbearbeitung mit sich bringt. Die Teile sind groß – typischerweise 250–500 mm im Durchmesser – und der Innendurchmesser der Bohrung und der Außendurchmesser müssen auf 0,02 mm konzentrisch gehalten werden. Grauguss setzt beim Drehen Graphitstaub frei, der die Gleitbahnen herkömmlicher Flachbettmaschinen verstopft. Außerdem verarbeiten Sie große Chargenmengen, sodass Zykluszeit und Spänemanagement nicht zweitrangig sind – sie sind die primären Betriebskosten.

Als ein Kunde in Thailand Bremstrommeln auf einer Flachbettmaschine verarbeitete, rief er mich nach dem ersten 1.000-teiligen Lauf an. Der Innendurchmesser schwankte um 0,008 mm über die Charge hinweg – nicht genug, um Ausschuss zu verursachen, aber genug, um sie nervös zu machen. Wir haben es auf die Spanansammlung auf den Flachbett-Gleitbahnen zurückgeführt. Durch die Umstellung auf eine Schrägbettmaschine konnte das Problem behoben werden. Durch die geneigte Führungsbahn fallen die Späne aufgrund der Schwerkraft aus dem Arbeitsbereich. Automatische Späneförderer bewältigen das Volumen. Die Genauigkeit stabilisierte sich und damit auch ihr Seelenfrieden.

Was die Maschine leisten muss

• Schwenkbereich über dem Bett : mindestens Ø 500 mm, um eine Bremstrommel in voller Größe freizulegen, ohne Kompromisse bei der Werkstückspannung einzugehen

• Schrägbettdesign : 30° oder 45° Neigung, um die Spanabfuhr durch Schwerkraft zu ermöglichen – bei Gusseisen nicht verhandelbar

• Spindelleistung : 11 kW kontinuierlich, geeignet für schwere unterbrochene Schnitte im HT250

• Revolverstationen : Indexierter Revolver mit 8 Stationen zur gleichzeitigen Aufnahme von Schrupp-, Schlicht-, Bohr- und Nutwerkzeugen, wodurch Werkzeugwechsel während der Charge entfallen

• Automatischer Späneförderer : Gusseisenstaub ist abrasiv; Die manuelle Spänebeseitigung führt zu Ausfallzeiten und einem Kontaminationsrisiko

SZGHTECH-Empfehlung: SZGH-TK50

Der SZGH-TK50 ist unsere Hauptempfehlung für die Bearbeitung von Bremstrommeln und Bremsscheiben. Spezifikationen:

• Maximaler Schwenkbereich über dem Bett: Ø500 mm

• Spindelbohrung: Ø66 mm (Durchgangsbohrung für Stangenarbeiten)

• Stangenkapazität: Ø50 mm

• Maximale Spindeldrehzahl: 3.500 U/min

• Spindelmotor: 11 kW

• Revolver: 8-Stationen-Hydraulik

• Bettneigung: 30° oder 45° Neigung (nach Wahl des Kunden)

• Maschinengewicht: 3.200 kg

• CE + ISO 9001 zertifiziert

Die Masse und die Bettsteifigkeit des TK50 absorbieren unterbrochene Schnitte in Gusseisen ohne Rattern. Ägyptische Kunden, die Bremstrommeln für den lokalen Kfz-Ersatzteilmarkt herstellen, haben von einer anhaltenden Rundheit innerhalb von IT7 über Produktionschargen von mehr als 2.000 Stück auf dieser Plattform berichtet.

Auswahl einer CNC-Drehmaschine für Achswellen und Antriebswellen

Die Herausforderung der Bearbeitung

Wellenkomponenten stellen das gegenteilige Problem dar wie Bremstrommeln. Wo Trommeln kurz und schwer sind, sind Achswellen lang und schlank – und dieses Verhältnis von Länge zu Durchmesser macht die Physik zum Feind. Eine 42CrMo-Achswelle mit 1.200 mm freier Abstützung verformt sich aufgrund ihres Eigengewichts und der Schnittkräfte. Das Ergebnis sind tonnenförmige Zylindrizitätsfehler, die auch mit der größten Spindelpräzision nicht behoben werden können, wenn die Werkstückhalterung und -unterstützung falsch ist.

Die erste Frage, die ich jedem Kunden stelle, der sich zum Thema Achswellenbearbeitung erkundigt, lautet: Was ist Ihr längstes Teil? Denn die Maschine, die eine 600-mm-Welle gut handhaben kann, kann mit einer 1.500-mm-Welle Probleme haben – die Physik der Durchbiegung verzeiht keine Länge. Dabei geht es nicht darum, dass die Maschine von schlechter Qualität ist; Es geht darum, die richtige Maschine für die Geometrie zu verwenden.

Was die Maschine leisten muss

• Abstand zwischen den Spitzen : Passend zu Ihrer längsten Welle plus Werkstückhaltespiel – erhältlich in den Konfigurationen 500 mm, 750 mm, 1.000 mm, 1.500 mm, 2.000 mm und 3.000 mm

• Reitstock : hydraulischer oder Servo-Reitstock zur beweglichen Spitzenunterstützung auf langen Wellen

• Drehen zwischen den Spitzen : Durch die Zwei-Zentren-Spannung wird der Beitrag des Spannfutterrundlaufs zum Koaxialitätsfehler eliminiert

• Lünette : Für Wellen-L/D-Verhältnisse über 8:1 ist eine feste oder bewegliche Lünette unerlässlich

• Flachbett-Design : Bei Arbeiten mit langen Wellen bietet ein Flachbett einen besseren Zugang zum Reitstock und zur Lünettenpositionierung

• Bettsteifigkeit : Schweres Gusseisenbett, um Durchbiegungskräften über große Entfernungen standzuhalten

SZGHTECH-Empfehlung: SZGH-6150

Der SZGH-6150 ist für die Bearbeitung von Wellen und Achsen konzipiert. Die Flachbett-CNC-Drehmaschine der Serie Wichtige Spezifikationen:

• Betttyp: Flachbett

• Schwenkbereich über Bett: Ø500 mm (serienabhängig)

• Achsabstand: 500 mm / 750 mm / 1.000 mm / 1.500 mm / 2.000 mm / 3.000 mm

• Reitstock: hydraulisch, kompatibel mit mitlaufender Spitze

• Lünette: wahlweise feste und mitlaufende Lünette

• CE + ISO 9001 zertifiziert

Wir haben die Serie 6150 an mexikanische Zulieferer von Antriebsstrangkomponenten geliefert, die Halbwellen und Achsschenkel produzieren. Ihre größte Herausforderung bestand darin, die Zylindrizität bei 800-mm-Teilen aus 42CrMo unter 0,012 mm zu halten. Mit der richtigen Zwei-Zentren-Einrichtung und der mitlaufenden Lünette erreichen sie dies konsequent in der Produktion, nicht nur bei der Erstmusterprüfung.

Auswahl einer CNC-Drehmaschine für Radnabenrohlinge und Flanschkomponenten

Die Herausforderung der Bearbeitung

Radnabenrohlinge und Flanschkomponenten stehen in jedem Fahrzeug im Mittelpunkt der Sicherheit. In der Nabenbohrung befindet sich das Lager. Die Flanschfläche definiert den Radschlag. Fehler übertragen sich hier direkt auf die Rad- und Reifenbaugruppe. Ein Rundheitsfehler von 0,015 mm in einer Nabenbohrung – was mikroskopisch klingt – verursacht bei Autobahngeschwindigkeit spürbare Vibrationen und wird von jedem seriösen Tier-1-Monteur abgelehnt.

Ich hatte einen Kunden in Vietnam, der Radnabenrohlinge auf einer Allzweck-Flachbettdrehmaschine herstellte. Sie erhielten Rundheitsfehler von 0,015 mm – genau an der Toleranzgrenze, und das bereitete ihnen bei der Endmontage Ärger. Das Problem war nicht die Nenngenauigkeit der Maschine. Es war so, dass Gusseisenstaub in die flachen Gleitbahnen eindrang und diese nur einmal am Tag gereinigt wurden. Eine Schicht war sauber; der nächste war nicht. Durch die Schrägbettkonstruktion mit automatischem Späneförderer wurde diese Variable innerhalb einer Woche beseitigt. Ihre Rundheitsfehler sanken unter 0,008 mm und blieben dort.

Was die Maschine leisten muss

• Schrägbett-Design : Die Spanabfuhr durch Schwerkraft ist besonders wichtig für Nabenrohlinge aus Gusseisen

• Spindelgenauigkeit : Lagerschlag ≤0,005 mm zur Unterstützung der Bohrungsanforderungen IT6–IT7

• Futterdurchmesser : 200–250 mm hydraulisches Spannfutter für nabengroße Werkstücke

• Hohe Spindelgeschwindigkeit : Aluminium-Nabenrohlinge profitieren von höheren Oberflächengeschwindigkeiten – bis zu 3.500 U/min

• Revolverstationen : mindestens 8 Stationen zum Nabenbohren, Außendrehen, Plandrehen und Anfasen in einer Aufspannung

SZGHTECH-Empfehlung: SZGH-TK50 / SZGH-46J

Für Nabenrohlinge und Flansche empfehlen wir die SZGH-TK50 (siehe oben) und die SZGH-46J Schrägbett-Drehzentrum. Die 46J ist ein speziell gebautes CNC-Drehzentrum mit Schrägbett der Ø460-mm-Klasse, das für Scheiben- und Kurzwellenkomponenten mit hohen Durchsatzanforderungen optimiert ist. Beide Maschinen werden standardmäßig mit einem hydraulischen Spannfutter geliefert und unterstützen die Integration eines automatischen Späneförderers für die Gusseisenstaubbehandlung.

Auswahl einer CNC-Drehmaschine für große Gussteile: Gehäuse und Zylinderläufe

Die Herausforderung der Bearbeitung

Differentialgehäuse, Hydraulikzylindergehäuse, Getriebegehäuse und Pumpenkörper bilden eine andere Kategorie als die oben besprochenen Scheiben- und Wellenteile. Hierbei handelt es sich um schwere Gussteile – häufig 15–80 kg pro Stück – mit großen Bohrungsdurchmessern, tiefen Innenmerkmalen und Oberflächenanforderungen, die eine niedrige Spindeldrehzahl in Kombination mit einem hohen Drehmoment erfordern. Der Betrieb eines großen Gussstücks mit einer ungeeigneten Spindelgeschwindigkeit, um eine zu schwache Spindel auszugleichen, führt zu Rattern, schlechter Oberflächengüte und beschleunigtem Verschleiß der Wendeschneidplatte.

Starke unterbrochene Schnitte in Pumpenkörpern aus Grauguss haben mich gelehrt, dass das Spindeldrehmoment bei niedrigen Drehzahlen die Spezifikation ist, die die meisten Käufer unterschätzen. Die Schnittgeschwindigkeit ist weniger wichtig als die Schnittkraftkapazität. Wenn der Einsatz in einem Gussteil auf eine harte Stelle trifft, benötigt die Spindel Drehmomentreserven – nicht nur die Nennleistung bei Höchstgeschwindigkeit.

Was die Maschine leisten muss

• Schwenkbereich über dem Bett : mindestens Ø700–800 mm für große Wohnungsbauarbeiten

• Spindelbohrung : Ø130 mm+ zur Aufnahme großer Stangen- oder Durchgangsvorrichtungen

• Drehmoment bei niedriger Drehzahl : hoher Gangbereich mit anhaltendem Drehmoment bei 50–300 U/min

• Spindelleistung : 11 kW oder mehr, Dauerleistung für schwere Schnitte

• Futtergröße : 20 Zoll (Ø508 mm) hydraulisches Spannfutter zum sicheren Spannen großer, unregelmäßiger Gussteile

• Maschinengewicht : 5.000 kg+ für strukturelle Stabilität gegenüber großen Schnittkräften

SZGHTECH-Empfehlung: SZGH-6180

Der SZGH-6180 ist die richtige Plattform für große Automobilgussteile: Die Hochleistungs-Flachbett-CNC-Drehmaschine

• Schwenkbereich über Bett: Ø800 mm

• Spindelbohrung: Ø130 mm

• Spindelmotor: 11 kW

• Spannfutter: 20 Zoll hydraulisch (Standard)

• Maschinengewicht: 6.200 kg

• CE + ISO 9001 zertifiziert

Türkische Kunden, die Differenzialgehäuse und Hinterachsträger herstellen, haben die 6180 zum Schruppen und Vorschlichten großer Gussteile aus duktilem Gusseisen eingesetzt. Das 20-Zoll-Hydraulikspannfutter und die Maschinenmasse von 6.200 kg halten das Werkstück auch bei unterbrochenen Eingangsschnitten stabil, wo eine leichtere Maschine vibrieren würde.

Wichtige Spezifikationen für CNC-Drehmaschinen für die Automobilindustrie

Spindelsteifigkeit und Drehmoment bei niedriger Geschwindigkeit

Die in Broschüren angegebenen Spindelleistungswerte sind immer Spitzenwerte bei maximaler Drehzahl. Bei der Schwerbearbeitung von Gusseisen kommt es auf das Drehmoment im niedrigen Drehzahlbereich an – typischerweise 100–500 U/min zum Schruppen großer Bremstrommeln oder -gehäuse. Suchen Sie nach Maschinen mit einem Zweibereichsgetriebe oder einer Servospindel mit hohem Drehmoment, die ein anhaltendes Drehmoment unter 300 U/min liefert. Eine Maschine, die bei 3.500 U/min eine Leistung von 11 kW erbringt, aber unterhalb von 800 U/min schnell an Drehmoment verliert, wird bei Gusseisenarbeiten im Automobilbereich eine unterdurchschnittliche Leistung erbringen.

Futtergröße und Durchgangsbohrungsdurchmesser

Die Spannfuttergröße bestimmt den maximalen Werkstückdurchmesser für zuverlässiges Spannen. Der Durchmesser der Durchgangsbohrung bestimmt, ob Sie Stangenmaterial oder Vorrichtungen mit langer Bohrung durch die Spindel führen können. Für Scheibenarbeiten im Automobilbereich deckt ein 200–250-mm-Spannfutter mit einer Ø66-mm-Bohrung die meisten Bremstrommel- und Nabenanwendungen ab. Steigen Sie bei großen Gehäusen auf ein 20-Zoll-Spannfutter mit Ø130-mm-Bohrung um. Verzichten Sie niemals auf den Bohrungsdurchmesser – er schränkt Ihre Befestigungsmöglichkeiten während der gesamten Lebensdauer der Maschine ein.

Revolverstationen und Werkzeugwechselzeit

Ein 8-Stationen-Revolver ermöglicht das gleichzeitige Laden von Schrupp-, Vorschlicht-, Schlicht-, Bohr-, Nut- und Anfaswerkzeugen. Dadurch entfällt der manuelle Werkzeugwechsel zwischen den Arbeitsgängen – ein entscheidender Faktor, wenn Ihre Losgröße 500–5.000 Teile pro Durchgang beträgt. Die hydraulisch getakteten Revolver unserer Maschinen ändern ihre Position in der Regel in weniger als 1,5 Sekunden und tragen so direkt zur Verkürzung der Zykluszeit bei hochvolumigen Automobilprogrammen bei.

Spanabsaugung für Gusseisenstaub

Gusseisen erzeugt keine gekräuselten Späne – es erzeugt abrasiven körnigen Staub und kurze gebrochene Späne, die sich in flachen Hohlräumen der Gleitbahnen festsetzen, wenn sie nicht kontinuierlich entfernt werden. Durch die Schrägbettkonstruktion mit einer Neigung von 30° oder 45° fallen die Späne durch die Schwerkraft ab. In Kombination mit einem automatischen Späneförderer (je nach Modell serienmäßig oder optional) sorgt dies dafür, dass der Arbeitsbereich über die gesamte Schicht hinweg sauber bleibt. Das Ignorieren des Spanmanagements in Gusseisen führt zu Gleitbahnverschleiß, Genauigkeitsabweichung und ungeplanter Wartung – genau die Fehlerart, die Automobilkunden in einer Produktionsumgebung nicht tolerieren können.

Wiederholbarkeit: Warum IT6 für sicherheitskritische Teile wichtig ist

Sicherheitsteile für Kraftfahrzeuge – Bremstrommeln, Naben, Achswellen – unterliegen Maßabnahmekriterien, die auf die Prozesskontrollanforderungen der IATF 16949 zurückgehen. Die IT6-Toleranz für ein 100-mm-Feature beträgt ±0,011 mm. Um dies bei einer Charge von 2.000 Teilen zu gewährleisten, ist eine Maschine mit einer Positionswiederholgenauigkeit von besser als 0,005 mm und einer ausreichenden thermischen Stabilität erforderlich, um Abweichungen über eine gesamte Produktionsschicht hinweg zu vermeiden. Unsere Maschinen sind auf eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm ausgelegt (überprüfbar bei der Abnahme). Fordern Sie das Abnahmetestdiagramm an – jeder seriöse Maschinenbauer stellt eines zur Verfügung.

SZGHTECH Automotive CNC-Drehmaschinen-Sortiment

Alle Modelle: CE-zertifiziert, ISO 9001-zertifiziert, 12 Monate Garantie, 20–35 Werktage Lieferzeit.

Häufig gestellte Fragen

F1: Welche CNC-Drehmaschine eignet sich am besten für die Bearbeitung von Bremstrommeln?

Der SZGH-TK50 ist meine erste Empfehlung für die Bremstrommelbearbeitung. Sie benötigen einen Schwenkdurchmesser von mindestens 500 mm, um das Werkstück freizumachen, ein Schrägbett zur Handhabung von Gusseisenspänen und einen 8-Stationen-Revolver, damit Sie den Innendurchmesser bohren und den Außendurchmesser in einer einzigen Aufspannung ohne Neupositionierung drehen können. Die Konzentrizität des Innendurchmessers der Bremstrommel zum Außendurchmesser ist das entscheidende Maß – die Minimierung von Setup-Änderungen ist der schnellste Weg, sie zu schützen.

F2: Aus welchem ​​Material bestehen die meisten CNC-Drehmaschinenteile für die Automobilindustrie?

Die meisten Fahrwerks- und Bremskomponenten – Trommeln, Scheiben, Naben, Gehäuse – bestehen aus Grauguss (HT200 oder HT250) oder Sphäroguss/Sphäroguss. Antriebswellen bestehen typischerweise aus legiertem Stahl 42CrMo oder SCM420. Leichte Strukturen und einige Nabenträger bestehen jetzt aus Aluminiumlegierungen. Für jedes Material gelten unterschiedliche Anforderungen an Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Spanmanagement. Ihre Maschine muss mindestens die Materialien Ihrer spezifischen Produktfamilie verarbeiten; Der Versuch, eine Maschine als universelle Lösung für alle drei zu verwenden, beeinträchtigt manchmal die Leistung auf jeder Maschine.

F3: Welche Spindelgeschwindigkeit benötige ich für Automobilteile aus Gusseisen?

Bei Grauguss mit Hartmetalleinsätzen beträgt die Oberflächenschnittgeschwindigkeit typischerweise 80–150 m/min. Bei einer Bremstrommel mit 300 mm Durchmesser entspricht das 85–160 U/min. Bei einer Nabenbohrung von 100 mm liegt die Drehzahl bei 250–480 U/min. Für große Gusseisenarbeiten benötigen Sie keine hohe maximale Spindeldrehzahl – Sie benötigen ein hohes Drehmoment bei niedriger Drehzahl. Bei Nabenkomponenten aus Aluminium ist die maximale Geschwindigkeit wichtiger, da hier eine Oberflächengeschwindigkeit von 600–1.200 m/min angemessen ist.

F4: Wie wichtig ist die Spanabfuhr beim Drehen von Gusseisen für Automobilteile?

Es ist nicht optional – es ist eine Designanforderung. Gusseisen erzeugt abrasiven körnigen Staub, keine gekräuselten Späne. Bei einer Flachbettmaschine sammelt sich dieser Staub auf den Gleitbahnen zwischen Werkzeug und Werkstück. Während es sich aufbaut, verursacht es Positionsfehler, die im Laufe einer Schicht zunehmen. Das Symptom ist eine Maßabweichung – Teile, die am Morgen hergestellt wurden, liegen im Nennwert, Teile, die am Nachmittag hergestellt wurden, sind nicht mehr lieferbar. Eine Schrägbettmaschine mit automatischem Späneförderer macht dies komplett überflüssig. Ich habe gesehen, dass Kunden Driftprobleme von 0,008–0,015 mm über eine Charge hinweg einfach durch einen Wechsel des Maschinentyps gelöst haben. Die Maschinen waren nicht fehlerhaft; Das Design des Spanmanagements war für Gusseisen falsch.

F5: Welche Wiederholgenauigkeitstoleranz erfordern Automobilteile normalerweise?

Für sicherheitskritische Teile – Bremstrommeln, Naben, Achswellen – erfordern die Prozessfähigkeitsanforderungen gemäß IATF 16949 typischerweise einen Cpk ≥ 1,33. Ausgehend von IT6-Toleranzen (±0,011 mm bei 100 mm) muss die Positionswiederholgenauigkeit Ihrer Maschine ≤0,005 mm betragen, um ein ausreichendes Prozessfenster zu lassen. Unsere Maschinen sind auf eine Positionswiederholgenauigkeit von ±0,005 mm ausgelegt, die bei der Abnahme durch einen Kugelstangentest überprüft wird. Fragen Sie jeden Lieferanten, den Sie bewerten, nach diesen Testdaten – diese sollten in der Maschinendokumentation enthalten sein.

F6: Kann eine CNC-Drehmaschine sowohl Wellen- als auch Scheibenteile für eine Automobilwerkstatt bearbeiten?

Nicht optimal. Scheiben- und Gehäuseteile benötigen einen kurzen, steifen Aufbau mit großem Schwenkbereich und einem Schrägbett – Typ TK50 oder 6180. Wellenteile benötigen ein langes Bett, eine Reitstockunterstützung und eine Drehbearbeitung zwischen den Spitzen – Typ 6150. Wenn in Ihrer Werkstatt beide Teilefamilien verarbeitet werden und das Volumen hoch genug ist, übertreffen zwei dedizierte Maschinen eine Kompromissmaschine in Bezug auf Zykluszeit, Rüstzeit und erreichbare Toleranzen. Wenn das Budget eine Maschine erfordert, wählen Sie Ihre primäre Produktfamilie aus und akzeptieren Sie den Kompromiss bei sekundären Teilen.

F7: Liefert SZGHTECH an IATF 16949-zertifizierte Automobilzulieferer?

Ja. Unsere Maschinen sind bei IATF 16949-zertifizierten Tier-2- und Tier-3-Lieferanten in Thailand, Vietnam, Mexiko und der Türkei im Produktionseinsatz. Wir bieten CE-Zertifizierung, ISO 9001-Zertifizierung und Dokumentation für Maschinenabnahmetests, um die internen Lieferantenqualifizierungsprozesse unserer Kunden zu unterstützen. Wir verfügen selbst nicht über die IATF 16949-Zertifizierung – wir sind ein Maschinenbauer und kein Hersteller von Automobilteilen –, aber unsere Kunden, die unsere Maschinen verwenden, verfügen über eine Zertifizierung, und ihre internen Audits beziehen sich auf die von ihnen verwendete Ausrüstung.

F8: Wie lange ist die Vorlaufzeit für CNC-Drehmaschinen für die Automobilindustrie von SZGHTECH?

Die Standardvorlaufzeit beträgt 20–35 Werktage ab Auftragsbestätigung und Eingang der Anzahlung. Dies gilt für alle Modelle unserer Automobilpalette, einschließlich TK50, 46J, 46Z, 6150 und 6180. Für Bestellungen, die spezielle Konfigurationsoptionen, nicht standardmäßige Werkzeuge oder integrierte Spänefördersysteme erfordern, bestätigen Sie den genauen Lieferplan zum Zeitpunkt der Angebotserstellung mit unserem Exportteam. Bei den Lieferterminen legen wir keine übermäßigen Verpflichtungen fest – der Wert, den ich Ihnen nenne, ist der, nach dem wir streben.

Fordern Sie ein Angebot an

Wenn Sie CNC-Drehmaschinen für eine Produktionslinie für Automobilteile – Bremstrommeln, Achswellen, Nabenrohlinge oder große Gehäuse – evaluieren, wenden Sie sich direkt an unser Exportteam. Wir erfragen Ihre Teileabmessungen, das Material, die Losgröße und die Toleranzanforderungen und geben Ihnen eine konkrete Maschinenempfehlung mit Preisangabe.