Obróbka stopów aluminium: jak wybrać odpowiednią maszynę CNC

Aluminium wygląda na najłatwiejszy w obróbce materiał. Z mojego doświadczenia wynika, że ​​jest to materiał, który ujawnia najwięcej braków maszyny — ponieważ pracuje się z nim szybko, a szybko wzmacnia się każdą słabość konfiguracji. Jeśli źle dobierzesz maszynę, aluminium ukarze Cię narostem na krawędzi frezu, długimi, nitkowatymi wiórami blokującymi obszar roboczy i wykończeniem powierzchni, które nie będzie sprawdzane w każdym cyklu.

Dlaczego obróbka aluminium ma wyjątkowe wymagania dotyczące maszyn

Stopy aluminium szybko usuwają materiał — ale tylko wtedy, gdy Twoja maszyna nadąża. W przeciwieństwie do stali aluminium wymaga dużych prędkości wrzeciona, aby osiągnąć prędkości skrawania zapobiegające narostowi na krawędzi narzędzia (BUE). Jego długa, ciągła morfologia wiórów stwarza problemy z ewakuacją, do których nie są przeznaczone maszyny ogólnego przeznaczenia. Aluminium dobrze przewodzi ciepło, co brzmi jak zaleta, ale jego wysoki współczynnik rozszerzalności cieplnej oznacza, że ​​dokładność wymiarowa ucierpi, jeśli strategia podawania chłodziwa i czas cyklu nie będą odpowiednio zarządzane. Wymagania dotyczące wykończenia powierzchni części aluminiowych — często Ra 0,8 µm lub więcej w zastosowaniach kosmetycznych i lotniczych — wymagają zarówno sztywności, jak i prędkości obrotowej, których wiele maszyn średniej klasy nie jest w stanie zapewnić jednocześnie.

Dla nas w SZGHTECH obróbka aluminium jest jednym z głównych czynników napędzających naszą linię produktów wrzecion o dużej prędkości. Kiedy klienci zaczęli naciskać na krótsze czasy cykli w przypadku aluminiowych obudów, wsporników i ram konstrukcyjnych, zapotrzebowanie na wrzeciono elektryczne o prędkości obrotowej 24 000 obr./min stało się niemożliwe do zignorowania.

Trzy rodziny stopów aluminium i ich różnice w obróbce

Nie każde aluminium jest takie samo pod względem krawędzi skrawającej. Kupujący często wybierają maszynę opartą na „aluminium” jako jedną kategorię – a potem napotykają problemy, gdy rzeczywisty stop nie zachowuje się tak, jak oczekiwał.

7075 jest znacznie twardszy niż 6061, a wielu kupujących nie docenia tej różnicy. Widziałem, jak sklepy używają 7075-T651 z tymi samymi parametrami, których używają w przypadku 6061 i zastanawiam się, dlaczego ich żywotność narzędzia jest o połowę niższa od oczekiwanej. Zawartość cynku w 7075 zwiększa siły skrawania i generuje więcej ciepła na krawędzi. Aby chronić frez, potrzebujesz sztywniejszego wrzeciona, lepszego tłumienia i w wielu przypadkach mniejszego posuwu na ząb.

Odlew aluminiowy (A380) to inna historia — jest bardziej miękki, ale zawartość krzemu powoduje, że jest ścierny. Niepowlekany węglik szybko się zużywa. Potrzebujesz narzędzi powlekanych i chłodziwa skierowanego precyzyjnie w strefę skrawania.

Prędkość wrzeciona: dlaczego aluminium potrzebuje większej liczby obrotów na minutę niż stal

Frezowanie stali zwykle wykonuje się przy prędkościach skrawania 80–200 m/min. Aluminium potrzebuje 400–800 m/min lub szybciej. Dla danej średnicy narzędzia wymaga to znacznie wyższych prędkości obrotowych wrzeciona. Fizyka jest prosta:

Vc (m/min) = (π × D × n) / 1000

Gdzie D = średnica narzędzia w mm, n = prędkość wrzeciona w obr./min.

Obudowa dla 8000 obr./min: ogólne frezowanie aluminium

Wrzeciono o prędkości obrotowej 8000 obr./min. umożliwia kompetentne wykonywanie większości prac związanych z produkcją aluminium. Przy 8000 obr/min z frezem walcowo-czołowym Ø12 mm:

Vc = (π × 12 × 8000) / 1000 = ~301 m/min

To mieści się w dolnym zakresie dla 6061-T6 i jest odpowiednie do obróbki zgrubnej 7075. W przypadku średnioseryjnej produkcji elementów z litego aluminium — wsporników konstrukcyjnych, podstaw radiatorów, obudów o grubości ścianek powyżej 3 mm — wrzeciono 8000 obr/min zapewnia połączenie momentu obrotowego i prędkości, które umożliwia obróbkę zgrubną i półwykańczającą bez utraty trwałości narzędzia.

Nasza maszyna VMC850 pracuje z prędkością 8000 obr./min, jest wyposażona w prowadnice rolkowe HIWIN 35 mm, dokładność pozycjonowania ±0,003 mm i ATC z 24 narzędziami. Dobrze radzi sobie z częściami aluminiowymi średniej wielkości w różnych gałęziach przemysłu: podstawy form, elementy konstrukcyjne pojazdów i obudowy elektroniki w zakresie 300–700 mm. Przy mocy wrzeciona 11/15kW nie głoduje podczas agresywnych przejść obróbki zgrubnej w 7075.

Obudowa do 24 000 obr./min: szybkie wykańczanie i części cienkościenne

Jeśli część ma cienkie ścianki, głębokie kieszenie lub wymaganą jakość wykończenia powierzchni wynoszącą Ra 0,8 µm lub lepszą, 8000 obr./min nie wystarczy. Należy zmniejszyć siły skrawania — co oznacza mniejsze obciążenie wiórów na ząb — i skompensować to znacznie większą prędkością skrawania, aby utrzymać szybkość usuwania materiału.

Przy 24 000 obr/min z frezem walcowo-czołowym Ø10 mm:

Vc = (π × 10 × 24 000) / 1000 = ~754 m/min

To plasuje Cię w strefie wysokiej wydajności w przypadku 6061-T6 i w górnym zakresie w przypadku przejść wykańczających w przypadku 7075. Siły skrawania znacznie spadają. Cienkie ściany nie uginają się i nie drgają. Wykończenie powierzchni ulega znacznej poprawie, ponieważ każdy ząb przyjmuje mniejsze, czystsze zgryz z większą prędkością.

Wrzeciono elektryczne o prędkości 24 000 obr./min w naszym SZGH-1090D nie pochodzi z arkusza specyfikacji. Pochodził od klienta z Indii, który obrabiał płyty ramy dronów — 7075-T651, złożone kieszenie o grubości 8 mm. Na wrzecionie pracującym z prędkością 8000 obr./min. narzędzie zużywało się co 40 minut. Przy 24 000 obr/min przy właściwej ścieżce narzędzia ten sam frez wytrzymał całą zmianę. Czas cyklu przypadającego na część spadł z 45 minut do 18 minut. Tego rodzaju wynik jest podstawą decyzji projektowych wrzecion na naszym poziomie.

W SZGH-1090D zastosowano wrzeciono elektryczne Jiangsu Ronghua, stożek BT30, moc wyjściowa 11 kW, ze stałym stołem roboczym 900 × 1000 mm. Konstrukcja ze stałym stołem ma kluczowe znaczenie: podczas obróbki dużych płyt aluminiowych ciężar obrabianego przedmiotu nie powoduje przesuwania osi stołu, co zapewnia stabilną dokładność dynamiczną przy dużych posuwach.

Odprowadzanie wiórów: problem pomijany przez większość kupujących

Aluminium wytwarza długie, żylaste wióry — zwłaszcza 6061-T6. Kiedy te wióry gromadzą się w kieszeni lub wokół noża, są ponownie cięte. Ponowne cięcie wiórów aluminiowych ma dwie rzeczy: pogarsza wykończenie powierzchni i generuje ciepło na krawędzi narzędzia, co przyspiesza tworzenie się BUE.

Widzę, że ewakuacja wiórów jest stale niedoceniana. Klient zajmujący się obróbką aluminium w uniwersalnej maszynie VMC zadzwonił do mnie, ponieważ po 20 minutach ciągłego cięcia jakość jego powierzchni pogarszała się. Wióry aluminiowe były długie, żylaste i piętrzyły się w kieszeni, a nóż je ponownie tnął. To nie był problem z narzędziem. Był to problem z układem maszyny — maszyna VMC posiadała przenośnik wiórów z płaskim stołem, który nie był w stanie wystarczająco szybko usuwać wiórów z głębokiej wnęki.

Rozwiązania są warstwowe:

• Geometria maszyny : W przypadku VMC należy szukać maszyn z przenośnikami wiórów z bocznym wyrzutem, umieszczonymi bezpośrednio pod obszarem roboczym. Ślimaki wiórowe biegnące wzdłuż obwodu podstawy skutecznie przenoszą wióry aluminiowe. Na tokarkach łoże nachylone pod kątem 45° tworzy naturalną ścieżkę opadania grawitacyjnego — wióry spadają poza strefę roboczą bez interwencji operatora.

• Narzędzia łamające wióry : Do operacji toczenia należy używać płytek o dodatniej geometrii natarcia i wbudowanych rowkach łamacza wiórów zaprojektowanych specjalnie do aluminium. Nie używaj płytek o geometrii stalowej na aluminium; będą produkować żetony, które są zbyt długie, aby je obsługiwać.

• Chłodziwo pod wysokim ciśnieniem : Chłodziwo kierowane pod ciśnieniem 40–70 barów mechanicznie łamie wióry i wypłukuje je ze strefy skrawania. Jest to szczególnie ważne przy frezowaniu kieszeni i wierceniu głębokich otworów w aluminium.

• Strategia ścieżki narzędzia : W programowaniu CAM należy uwzględnić przejścia z usuwaniem wiórów i unikać długich, ciągłych ścieżek trochoidalnych bez ruchów łamania wióra podczas wycinania głębokich kieszeni w 6061.

Tokarki CNC do aluminium: skośne łoże jest prawie zawsze lepsze

W przypadku toczenia aluminium konfiguracja maszyny ma takie samo znaczenie jak prędkość wrzeciona. Tokarki CNC z płaskim łożem gromadzą wióry na pokrywach prowadnic, wymagają częstszego ręcznego czyszczenia i mają trudności z utrzymaniem jakości powierzchni podczas długich, ciągłych przebiegów.

Skośne łoże naszych obrabiarek tokarsko-frezarskich pod kątem 45° nie jest dziełem przypadku. Został wybrany specjalnie do toczenia aluminium: wióry spadają prosto w dół, nie gromadzą się na pokrywach prowadnic, a ponadto można bezpiecznie pracować z prędkością 4000 obr./min. Kiedy połączysz tę geometrię z osią C i oprzyrządowaniem ruchomym, możesz wykonać złożoną część aluminiową — toczoną średnicę zewnętrzną, elementy frezowane, wywiercone otwory krzyżowe — w jednym ustawieniu. To właśnie tutaj skrócenie czasu cyklu naprawdę się liczy.

Nasz Mieszanka tokarsko-frezarska SZGH-46Z obsługuje części klasy Ø460 mm z pełną osią C, oprzyrządowaniem napędzanym i geometrią łoża skośnego 45°. W przypadku aluminiowych wałów, obudów i korpusów złączy eliminuje to drugą operację, która w przeciwnym razie wymagałaby cyklu mocowania VMC.

Aby ułatwić prace związane z toczeniem aluminium, oś Y SZGH-46 dodaje oś Y do konfiguracji centrum tokarskiego, umożliwiając frezowanie niecentrycznie bez pełnej złożoności związku tokarsko-frezarskiego. The SZGH-TK50 obsługuje części aluminiowe o większej średnicy, gdzie średnica otworu lub masa części przekracza kopertę 46Z.

Wszystkie nasze tokarki ze skośnym łożem są przystosowane do pracy z prędkością 3500 obr./min i wyższą — wystarczającą do toczenia aluminium przy zalecanych prędkościach skrawania przy średnicach oprzyrządowania do prętów Ø50 mm.

VMC dla aluminium: dopasowywanie maszyny do rozmiaru części

Wybór VMC do aluminium to nie tylko kwestia prędkości wrzeciona. Rozmiar stołu, przesuw osi Z, pojemność magazynu narzędzi i zarządzanie wiórami decydują o tym, czy maszyna pasuje do danego zastosowania. Oto jak segmentujemy wybór aluminium VMC w SZGHTECH.

Części kompaktowe (poniżej 300 mm): SZGH-540 / SZGH-650

SZGH -540 to nasz małoformatowy VMC — zaprojektowany do produkcji dużych ilości kompaktowych części aluminiowych, które dominują w elektronice użytkowej, sprzęcie telekomunikacyjnym i produkcji precyzyjnych złączy. Niewielkie wymiary, szybka wymiana narzędzi i specyfikacja wrzeciona dostosowana do obróbki aluminium o małej średnicy.

SZGH -650 zwiększa zakres dzięki wrzecionu ze stożkiem BT40 — lepiej nadaje się do części aluminiowych, które wymagają większych frezów czołowych lub wymiennych frezów walcowo-czołowych. Jeśli części mają mniej niż 300 mm, a partie liczą się w setkach tygodniowo, model 650 zapewni wydajność bez nadmiernego budowania.

Części średniej klasy (300–700 mm): VMC650 / VMC850

VMC650 jest przeznaczony do zastosowań średniej klasy: półfabrykaty elektrod formujących, wsporniki konstrukcyjne, płyty podstawy radiatora i aluminiowe komponenty samochodowe. Prowadnice rolkowe HIWIN, 16 narzędzi ATC, pozycjonowanie ±0,005 mm — to konfiguracja konia roboczego dla warsztatów zajmujących się obróbką aluminium i lekkiej stali.

VMC850 . zwiększa zakres roboczy i posiada prowadnice rolkowe HIWIN 35 mm, zapewniające lepszą sztywność w przypadku agresywnej obróbki zgrubnej aluminium Dokładność pozycjonowania ±0,003 mm sprawia, że ​​nadaje się do części aluminiowych o wąskich tolerancjach otworów — obudów łożysk, kolektorów hydraulicznych i obudów precyzyjnych, gdzie wymiary muszą być zachowane w całych seriach produkcyjnych. Przy masie maszyny wynoszącej 4500 kg ma ona wystarczającą masę, aby wytłumić wibracje generowane podczas szybkiego cięcia aluminium.

Duże płyty aluminiowe i elementy konstrukcyjne: SZGH-1090D (bramowa)

SZGH -1090D został zaprojektowany specjalnie do wielkoformatowych prac aluminiowych: ram dronów, paneli konstrukcyjnych w przemyśle lotniczym, elementów półek na akumulatory samochodowe i profili wytłaczanych architektonicznych, które wymagają precyzyjnego frezowania kieszeni w obszarze roboczym o wymiarach 900 × 1000 mm.

Konstrukcja suwnicy ze stałym stołem oznacza, że ​​stół roboczy nie porusza się — tylko mostek wrzeciona przemieszcza się w osiach X i Y. Kiedy trzymasz na stole aluminiową płytę o masie 40 kg, ma to znaczenie: dynamiczna dokładność cięcia nie pogarsza się wraz ze zwalnianiem stołu pod obciążeniem. W połączeniu z elektrycznym wrzecionem pracującym z prędkością 24 000 obr./min i powtarzalnym pozycjonowaniem 0,01 mm, model 1090D produkuje duże części aluminiowe o konsystencji, której nie mogą dorównać maszyny VMC ze stołem ruchomym w tej klasie wielkości.

Jeden z naszych klientów przeszedł z konwencjonalnego VMC o prędkości 8000 obr./min na model 1090D na potrzeby produkcji ram do dronów. Połączenie wyższej prędkości wrzeciona, lepszego odprowadzania wiórów w przypadku konstrukcji ze stałym stołem i większego obszaru roboczego pozwala skrócić całkowity czas obróbki na ramę o ponad 40%.

Dobór narzędzi i parametry skrawania aluminium

Wybór narzędzia polega na tym, że obróbka aluminium albo łączy się, albo rozpada. Niewłaściwa powłoka sprawia, że ​​aluminium staje się problemem spawalniczym – dosłownie. Aluminium przylega do niepowlekanych węglików spiekanych i narzędzi pokrytych TiN przy dużych prędkościach skrawania, tworząc BUE, który niszczy wykończenie powierzchni w ciągu kilku minut.

Zalecane parametry cięcia według stopu

Wybieram powłoki TiB₂ (dwuborek tytanu) i ZrN (azotek cyrkonu), ponieważ oba mają niskie powinowactwo do aluminium. W przeciwieństwie do TiAlN — który jest doskonały do ​​stali — TiAlN reaguje z aluminium w podwyższonych temperaturach skrawania i poprawia przyczepność. TiB₂ został specjalnie zaprojektowany, aby temu przeciwdziałać. W szybkich przejściach wykańczających przy 24 000 obr/min różnicę w trwałości narzędzia pomiędzy frezem palcowym z powłoką TiB₂ a węglikiem niepowlekanym można zmierzyć w ciągu jednej zmiany.

W przypadku obróbki zgrubnej 3-ostrzowe frezy palcowe do aluminium zapewniają więcej miejsca na wióry na rowek niż geometria 4-ostrzowa. Do wykańczania z dużą prędkością, 2-ostrzowe frezy palcowe z polerowanymi rowkami zapewniają najlepsze wykończenie powierzchni 6061 w jednym przejściu.

Typowe błędy podczas obróbki aluminium CNC

Po ponad dziesięciu latach wspierania zastosowań związanych z obróbką aluminium w kilkudziesięciu branżach stale pojawiają się te same błędy. Większości z nich można uniknąć.

• Zbyt niska prędkość wrzeciona powoduje narost na krawędzi. BUE ma miejsce, gdy temperatura cięcia na krawędzi jest zbyt niska, aby zapewnić czyste ścinanie. Aluminium przyspawa się do powierzchni czołowej narzędzia. Poprawka jest sprzeczna z intuicją — działaj szybciej, a nie wolniej. Większość operatorów instynktownie zmniejsza prędkość, gdy jakość powierzchni ulega pogorszeniu. To sprawia, że ​​BUE jest gorsze.

• Kontynuacja pracy po rozpoczęciu owijania narzędzia przez wióry. Gdy zobaczysz zawijanie się wiórów, przerwij cykl. Wióry owinięte wokół frezu działają jak tuleja ścierna, która nacina jednocześnie powierzchnię części i narzędzie. Wyczyść żetony, sprawdź rowki i dostosuj strategię łamania żetonów przed wznowieniem.

• Zastosowanie parametrów skrawania żeliwa do aluminium. Niższe prędkości posuwu i konserwatywne ustawienia głębokości skrawania, które chronią układ żeliwa, w rzeczywistości spowodują wzrost temperatury skrawania w aluminium, ponieważ narzędzie zbyt długo pozostaje w kontakcie z przedmiotem obrabianym na jednostkę usuniętego materiału. Aluminium chce zostać szybko oczyszczone.

• Niewłaściwe stężenie chłodziwa powodujące utlenianie powierzchni. Aluminium jest wrażliwe na pH chłodziwa. Półsyntetyczne i syntetyczne chłodziwa w stężeniach powyżej 8–10% mogą pozostawiać osad, który przyspiesza utlenianie powierzchni, szczególnie na półfabrykatach anodowanych 6061-T6. Przestrzegaj zalecanego przez producenta płynu chłodzącego zakresu stężeń — nie zakładaj, że więcej znaczy lepiej.

• Ignorowanie rozszerzalności cieplnej precyzyjnych części o długim cyklu. Płyta aluminiowa o średnicy 500 mm nagrzewa się wymiernie w ciągu 30-minutowego cyklu obróbki zgrubnej. Jeśli zależy Ci na tolerancji ±0,01 mm, musisz pozwolić na ochłodzenie między obróbką zgrubną a wykańczającą lub zastosować strategię chłodzenia na tyle agresywną, aby utrzymać równowagę termiczną od początku cyklu.

• Zastosowanie maszyny z płaskim łożem do wielkoseryjnego toczenia aluminium. Widziałem, jak sklepy wytwarzają pręty aluminiowe na tokarkach z płaskim łożem i normalnie akceptują koszty zarządzania wiórami. To nie jest. Maszyna ze skośnym łożem pracująca w tym samym programie będzie wytwarzać bardziej spójne części na godzinę, ponieważ operatorzy nie zatrzymują się co 15 minut na usuwanie wiórów z wrzeciennika.

SZGHTECH Rozwiązania do obróbki aluminium

Wszystkie maszyny posiadają certyfikaty CE i ISO 9001. Standardowy czas realizacji wynosi 20–35 dni roboczych. Gwarancja wynosi 12 miesięcy od dostawy.

Często zadawane pytania

P1: Jakiej prędkości wrzeciona potrzebuję do obróbki aluminium CNC?

Do ogólnego frezowania aluminium – części pełne, średnie partie, standardowe tolerancje – wystarczy 8000 obr./min. Zapewnia prędkości skrawania w zakresie 300–500 m/min przy typowych średnicach narzędzi, co pozwala na kompetentną pracę większości 6061-T6 i 7075. Jeśli obrabiasz cienkie ścianki o grubości poniżej 2 mm, wykańczasz do Ra 0,8 µm lub lepszej lub prowadzisz produkcję wielkoseryjną, gdzie czas cyklu wpływa na ekonomię, potrzebujesz 24 000 obr./min. Przy tej prędkości siły skrawania spadają, wydłuża się żywotność narzędzia, a wykończenie powierzchni ulega wymiernej poprawie już w jednym przejściu.

P2: Jaka jest najlepsza maszyna CNC do obróbki aluminium 7075?

7075-T651 jest twardszy i wytrzymalszy niż 6061. Wymaga sztywnego wrzeciona, dobrych właściwości tłumiących i wystarczającej prędkości wrzeciona, aby utrzymać kontrolowaną temperaturę skrawania. W przypadku części 7075 średniej wielkości nasz VMC850 dobrze radzi sobie z połączeniem sztywności i szybkości. W przypadku dużych paneli konstrukcyjnych 7075 — ram dronów, wsporników lotniczych — elektryczne wrzeciono SZGH-1090D o prędkości 24 000 obr./min i nieruchoma konstrukcja suwnicy zapewniają najlepsze rezultaty. Nieruchomy stół roboczy eliminuje dynamiczną utratę dokładności wynikającą z przenoszenia ciężkich przedmiotów przy dużych prędkościach posuwu.

P3: Dlaczego obróbka aluminium wymaga większych prędkości wrzeciona niż obróbka stali?

Optymalna prędkość skrawania aluminium jest 3–5 razy większa niż stali, wyrażona w metrach powierzchni na minutę. Stal dobrze tnie przy prędkości 80–200 m/min. Aluminium potrzebuje 300–800 m/min, w zależności od stopu. Dla danej średnicy narzędzia osiągnięcie tych prędkości powierzchniowych wymaga proporcjonalnie wyższych obrotów na minutę. Jeśli obrabiasz aluminium z prędkością wrzeciona porównywalną do stali, temperatura skrawania na krawędzi spada poniżej progu, przy którym aluminium ścina się czysto – i zamiast tego zaczyna się ono zgrzewać z frezem. To narost na krawędzi, który niemal natychmiast niszczy wykończenie powierzchni.

P4: Jak zapobiec ponownemu cięciu wiórów podczas obróbki aluminium na tokarce CNC?

Zacznij od geometrii maszyny: tokarka ze skośnym łożem 45° odprowadza wióry ze strefy skrawania pod wpływem grawitacji. Na platformie płaskiej wióry gromadzą się wokół narzędzia i są wciągane z powrotem do cięcia. Oprócz wyboru maszyny należy stosować geometrię płytek z dodatnimi kątami natarcia i specyficznymi dla aluminium rowkami łamacza wiórów — dzięki temu powstają krótsze i niesplątane wióry. Skieruj dysze chłodziwa tak, aby wypłukiwały wióry z obrabianej powierzchni, a nie tylko chłodziły narzędzie. A w kodzie G uwzględnij okresowe przestoje w usuwaniu wiórów podczas długotrwałych operacji głębokiego odwiertu.

P5: Jakiego płynu obróbczego powinienem użyć do obróbki aluminium CNC?

Półsyntetyczne lub syntetyczne chłodziwa w stężeniu 5–8% dobrze sprawdzają się w przypadku większości stopów aluminium. Utrzymuj pH w zakresie od 8,5 do 9,5 — zbyt zasadowe, a zobaczysz białe osady na gatunku do anodowania 6061. W przypadku szybkich wykańczających obróbek części kosmetycznych, smarowanie minimalną ilością (MQL) olejem na bazie roślinnej zapewnia czystsze powierzchnie niż płyn chłodzący, ponieważ pozwala uniknąć szoku termicznego pomiędzy miejscem cięcia a kontaktem z chłodziwem. Unikaj olejów do prostego cięcia aluminium – nie spłukują skutecznie wiórów i ograniczają widoczność w strefie pracy.

P6: Czy mogę obrabiać aluminium na maszynie CNC przeznaczonej do stali?

Można, z ograniczeniami. VMC zoptymalizowane pod kątem stali zwykle osiągają prędkość maksymalną przy 6 000–8 000 obr./min i są nastawione na niższe prędkości skrawania i wyższy moment obrotowy. Będą obrabiać aluminium, ale nie uzyskasz takiego wykończenia powierzchni ani czasów cykli, jakie może zapewnić maszyna zoptymalizowana pod kątem aluminium. Bardziej praktycznie: maszyny stalowe często są wyposażone w systemy zarządzania wiórami zaprojektowane dla krótkich, kruchych wiórów stalowych. Długie, żylaste wióry aluminium szybko przytłoczą te systemy, wymagając częstej interwencji operatora. Jeśli aluminium stanowi więcej niż 20% wolumenu produkcji, maszyna przeznaczona do określonego celu zwraca się poniesionych kosztów w postaci skrócenia przestojów i zwiększonej wydajności.

P7: Jakie wykończenie powierzchni mogę uzyskać na aluminium przy użyciu wrzeciona 24 000 obr/min?

Przy odpowiednim oprzyrządowaniu i parametrach naszego SZGH-1090D, Ra 0,4–0,8 µm można osiągnąć w przejściu wykańczającym na 6061-T6 bez dodatkowych operacji. Dzięki 2-ostrzowemu frezowi palcowemu z polerowanym rowkiem pracującym przy pełnych 24 000 obr./min i głębokości wykańczania lekkiego wynoszącej 0,1–0,2 mm niektórzy klienci osiągają stałą Ra 0,4 µm — wystarczająco dobrą, aby znacznie skrócić czas polerowania przed anodowaniem. Wykończenie powierzchni 7075 będzie nieco bardziej szorstkie przy tych samych parametrach ze względu na wyższą twardość stopu, ale regularnie osiągalny jest Ra 0,8 µm.

P8: Jaki jest czas realizacji maszyn CNC SZGHTECH zoptymalizowanych pod kątem aluminium?

Standardowy czas realizacji wynosi 20–35 dni roboczych od potwierdzenia zamówienia dla wszystkich modeli, w tym SZGH-1090D. W przypadku zamówień z niestandardowymi konfiguracjami wrzeciona lub sterowania czas realizacji może się nieznacznie wydłużyć — skontaktuj się z nami, aby potwierdzić konkretną konfigurację przed zatwierdzeniem harmonogramu produkcji. Wszystkie maszyny dostarczane są z fabrycznymi raportami z testów odbiorczych i 12-miesięczną gwarancją obejmującą wrzeciono, komponenty mechaniczne i elektryczne.

Poproś o wycenę