Pionowe centrum obróbcze VMC650 | 650×400×500 mm Podróż | BT40 | ±0,005 mm Powtórz | Szyny rolkowe HIWIN | 16-narzędzie ATC

Co to jest VMC650?

VMC650 to pionowe centrum obróbkowe z przesuwem X 650 mm, przesuwem Y 400 mm i przesuwem Z 500 mm na stole o wymiarach 900×400 mm o nośności 400 kg. Korpus maszyny wykonany jest z precyzyjnie odlanego żelaza stopowego, poddanego wtórnemu (dwustopniowemu) odpuszczaniu w celu ustabilizowania odlewu przed odkształceniami termicznymi i naprężeniowymi w całym okresie jego użytkowania. We wszystkich trzech osiach liniowych zastosowano oryginalne, wytrzymałe, rolkowe prowadnice liniowe firmy HIWIN firmy Taiwan – a nie kulkowe – zapewniające nośność i sztywność wymaganą do ciągłego frezowania produkcyjnego stali, stali nierdzewnej i aluminium. Wrzeciono BT40 z napędem pasowym pracuje z prędkością 8000 obr/min i mocą 7,5 kW, z dokładnością pozycjonowania ±0,008 mm i powtarzalnością ±0,005 mm. Standardowe wyposażenie obejmuje 16-stanowiskowy ATC ze średnim czasem wymiany narzędzia 1,8 sekundy oraz sterownik CNC SZGH. Opcjonalne aktualizacje obejmują stoły obrotowe z 4. i 5. osią, systemy ustawiania narzędzi Renishaw/Metrol, sondowanie detali, łańcuchowy przenośnik wiórów i chłodnicę oleju.

Dane techniczne

Koperta stołowa i robocza

Wrzeciono

Wydajność osi

Zmieniacz narzędzi

Komponenty i konstrukcja

Akcesoria standardowe

Opcje i aktualizacje

Kluczowe funkcje i zalety

Tajwan HIWIN Prowadnice liniowe do dużych obciążeń — różnica konstrukcyjna określająca wydajność VMC

W modelu VMC650 zastosowano prowadnice liniowe rolkowe firmy HIWIN (nie kulkowe) we wszystkich trzech osiach. Jest to najważniejsza specyfikacja konstrukcyjna każdego VMC i rozróżnienie ma znaczenie:

• W szynach liniowych typu kulkowego (stosowanych w większości kompaktowych frezarek CNC klasy SZGH-540/650) zastosowano kulki recyrkulujące pomiędzy szyną a blokiem. Oferują niskie tarcie i szybki posuw, ale mają stosunkowo niską nośność promieniową i mierzalnie odkształcają się pod wpływem dużych, przerywanych obciążeń skrawania – powodując rozszerzalność cieplną i błąd pozycjonowania wywołany wibracjami.

• W szynach rolkowych HIWIN (stosowanych w VMC650) zamiast kulek zastosowano rolki cylindryczne, co zapewnia około 3 razy większą nośność promieniową i znacznie większą sztywność przy obciążeniach tnących. Ta sztywność pozwala VMC650 osiągnąć powtarzalność ±0,005 mm w ciągłej produkcji — nie tylko w pierwszej części dnia, ale w przypadku 500 części tej samej partii, przy tych samych obciążeniach skrawania, które powodują dryf maszyn z szynami kulkowymi.

Dla kupujących porównujących specyfikacje VMC, szyna rolkowa HIWIN (model: HGW, QHH lub odpowiednik) jest standardowym komponentem branżowym dla średniej i wysokiej klasy VMC na całym świecie. Określenie maszyny z tym komponentem na wszystkich trzech osiach jest właściwą podstawą dla poważnych prac produkcyjnych.

Korpus z żeliwa stopowego podwójnie hartowanego — stabilność wymiarowa przez cały okres eksploatacji maszyny

Odlew korpusu VMC650 poddawany jest wtórnemu odpuszczaniu — dwustopniowej obróbce cieplnej (zwykle 500–600°C, utrzymywanie, powolne chłodzenie, powtarzanie) — przed precyzyjną obróbką powierzchni montażowych szyny prowadzącej. Proces ten łagodzi naprężenia szczątkowe odlewu, które w przeciwnym razie spowodowałyby stopniowe odkształcenie odlewu w ciągu pierwszych 1–3 lat eksploatacji, gdy naprężenia wewnętrzne są uwalniane przez wibracje, cykle termiczne i obciążenia tnące. Korpus, który odkształca się – nawet o 0,01 mm – po zamontowaniu zmienia relację geometryczną pomiędzy szynami prowadzącymi a osią wrzeciona, wprowadzając trwały błąd pozycjonowania, którego nie można skorygować poprzez ponowną kalibrację. Podwójne hartowanie zapobiega temu zjawisku.

±0,008 mm Pozycjonowanie / ±0,005 mm Powtarzalność — dokładność na poziomie produkcyjnym

Dokładność pozycjonowania ±0,008 mm i powtarzalność ±0,005 mm VMC650 reprezentują pełną wydajność klasy VMC — a nie powtarzalność 0,01 mm w przypadku frezarek kompaktowych SZGH-540/650. W praktyce:

• Powtarzalność ±0,005 mm oznacza, że ​​układy otworów wywierconych w ponad 400 częściach utrzymują swoje wzajemne położenie łącznie z dokładnością do 0,01 mm (±0,005 mm w każdym kierunku) — ma to kluczowe znaczenie w przypadku części pasowanych do montażu, takich jak pokrywy silnika, obudowy skrzyni biegów i korpusy zaworów pneumatycznych, gdzie układ śrub współpracujących musi być wyrównany bez regulacji.

• Dokładność pozycjonowania ±0,008 mm na pełnym przesuwie X wynoszącym 650 mm oznacza, że ​​maszyna może ustawić pozycję w dowolnym miejscu na stole z dokładnością do ±0,008 mm zaprogramowanych współrzędnych, co eliminuje błędy przesunięcia współrzędnych, które kumulują się w maszynach ze śrubami kulowymi niższej jakości.

Wrzeciono BT40 z napędem pasowym 8000 obr./min — wysoki moment obrotowy przy produkcyjnych obrotach na minutę

Wrzeciono BT40 z napędem pasowym o prędkości obrotowej 8000 obr./min zapewnia wyższy moment obrotowy przy niskich prędkościach niż wrzeciona z napędem bezpośrednim lub przekładnią zębatą o równoważnej mocy kW przy produkcyjnych obrotach na minutę (1000–4000 obr./min), ponieważ układ napędu pasowego umożliwia pracę silnika wrzeciona w pobliżu jego szczytowej krzywej momentu obrotowego w użytecznym zakresie prędkości skrawania stali i aluminium. Silnik o mocy 7,5 kW zapewnia odpowiednią moc do: frezowania czołowego aluminium frezami płaszczowymi Ø80–100 mm na pełnej szerokości; wiercenie stali do Ø25–30 mm; Gwintowanie sztywne BT40 do M20 w stali; oraz ciągłe frezowanie kieszeni aluminiowych z posuwem 8 m/min. Maksymalna prędkość obrotowa 8000 obr/min obejmuje narzędzia węglikowe do aluminium przy prędkościach powierzchniowych do ponad 250 m/min przy użyciu frezów walcowo-czołowych Ø10 mm.

16 stacji ATC, wymiana narzędzia w 1,8 sekundy — maksymalna wydajność w cyklu bezobsługowym

Magazyn narzędzi z 16 stacjami mieści kompletny program obróbki skomplikowanych części wymagających wiercenia (wiele średnic), gwintowania (wiele rozmiarów gwintów), frezowania czołowego, frezowania profilowego, fazowania i nawiercania — a wszystko to bez konieczności ręcznej wymiany narzędzi. Średni czas wymiany narzędzia na narzędzie (od wióra do wióra) wynoszący 1,8 sekundy jest konkurencyjny w porównaniu z maszynami klasy VMC o wartości 80 000–120 000 USD. W przypadku typowej części wymagającej 8 wywołań narzędzi z 15-sekundowymi operacjami na narzędzie, ATC zapewnia około 14,4 sekundy czasu nieskrawającego na cykl — mniej niż 8% całkowitego czasu cyklu, co jest celem operacji VMC zapewniających wydajność produkcyjną.

Stół 900×400 mm, obciążenie 400 kg — kompatybilność z pełnymi paletami

Stół o wymiarach 900×400 mm z pięcioma rowkami teowymi 16 mm mieści standardowe mocowania nagrobków 400 mm i 500 mm, zestawy imadeł z dwoma lub trzema precyzyjnymi imadłami 125 mm oraz duże płyty aluminiowe o wymiarach do około 800×380 mm. Maksymalny udźwig 400 kg pozwala na obsługę ciężkich stalowych przedmiotów, ciężkich zespołów osprzętu i wieloczęściowych konfiguracji osprzętu. W przypadku warsztatów, w których stosuje się produkcyjne konfiguracje nagrobków (wiele identycznych części zamocowanych w rzędzie na całej długości stołu), przesuw X 900 mm i stół 400 mm zapewniają najdłuższy możliwy rząd — zapewniając 3–4 pozycje mocowania dla większości części o małych i średnich rozmiarach.

Opcje sondowania 4./5. osi i Renishaw — ścieżka modernizacji bez wymiany maszyny

Opcjonalne stoły obrotowe 4./5. osi w VMC650 oraz system sondowania detali firmy Renishaw/Metrol stanowią znaczącą ścieżkę modernizacji dla warsztatów, których złożoność pracy rośnie po pierwszym zakupie VMC. Sondowanie na maszynie firmy Renishaw umożliwia w szczególności: (1) znajdowanie punktu odniesienia przedmiotu obrabianego bez ręcznego wyznaczania krawędzi, co pozwala zaoszczędzić 5–10 minut na konfigurację; (2) pomiar wymiarów krytycznych w trakcie procesu bez usuwania części; (3) kontrola pierwszego artykułu na maszynie przed zwolnieniem części, eliminująca kosztowne ponowne mocowanie w celu korekty wymiarów. W przypadku części o dużej wartości lub prac o wąskich tolerancjach system sondujący szybko się zwraca.

Zastosowania i branże

VMC650 jest przeznaczony do produkcyjnego frezowania, wiercenia i gwintowania, gdzie kompaktowe frezarki SZGH-540/650 są niewystarczające – pod względem dokładności, rozmiaru stołu, biblioteki narzędzi lub sztywności przy stałym obciążeniu.

Branże i typowe części

VMC650 kontra SZGH-650 kontra VMC850

Wybierz VMC650, jeśli: stół o wymiarach 900×400 mm i przesuw X 650 mm spełnią wymagania największego przedmiotu obrabianego; potrzebujesz powtarzalności ±0,005 mm; Do pracy produkcyjnej potrzebne są szyny rolkowe HIWIN oraz 16-stanowiskowy ATC.

Wybierz SZGH-650 jeśli: elementy obrabiane mieszczą się w zakresie 600×500 mm, powtarzalność ±0,01 mm jest wystarczająca, a kompaktowe wymiary lub obsada wielu maszyn są ważniejsze od precyzji na poziomie VMC.

Wybierz VMC850, jeśli: przesuw X musi wynosić 800 mm, w przypadku złożonych programów wymagana jest 24-sekcyjna kontrola ruchu obrotowego ATC lub w przypadku części o mniejszych tolerancjach wymagana jest powtarzalność ±0,003 mm.

Certyfikaty i gwarancja jakości

• Certyfikat CE — zgodny z dyrektywą maszynową UE 2006/42/WE; pełna dokumentacja do odprawy celnej UE

• ISO 9001:2015 — certyfikowany system zarządzania jakością w zakresie projektowania, produkcji i obsługi posprzedażnej

• Krajowe przedsiębiorstwo high-tech — uznane przez chińskie Ministerstwo Nauki i Technologii od 2018 r

• Ponad 100 patentów — obejmujących geometrię nadwozia, integrację szyn HIWIN, mechanizm ATC i koordynację serwonapędu

• Autentyczność komponentów HIWIN — oryginalne tajwańskie prowadnice liniowe HIWIN o dużej wytrzymałości; certyfikaty komponentów dostępne na żądanie

• Kontrola przed wysyłką — 72-godzinny cykl docierania, pełna weryfikacja dokładności XYZ (ballbar lub laser), kontrola taktowania cyklu ATC i raport z testów w zestawie

Często zadawane pytania

P1: Jaka jest różnica między prowadnicami liniowymi HIWIN typu rolkowego i standardowymi prowadnicami kulkowymi?

W szynach rolkowych HIWIN zastosowano rolki cylindryczne umieszczone pomiędzy szyną a blokiem, co zapewnia około 3 razy większą nośność promieniową w porównaniu z szynami kulkowymi o tej samej wielkości. Przy długotrwałych obciążeniach frezarskich — podczas frezowania czołowego stali z posuwem 100+ mm/min przy użyciu frezu płaszczowego o średnicy 80 mm lub przy głębokich kieszeniach aluminiowych przy użyciu frezów walcowo-czołowych o średnicy 20 mm — szyny rolkowe utrzymują sztywność styku z napięciem wstępnym bez mierzalnego ugięcia. Szyny kulkowe odkształcają się pod wpływem tych obciążeń, powodując drgania, degradację wykończenia powierzchni i ostatecznie przesunięcie pozycjonowania. W maszynie VMC650 szyny rolkowe HIWIN na wszystkich trzech osiach są głównym powodem, dla którego maszyna osiąga powtarzalność produkcji ± 0,005 mm – nie tylko podczas kontroli pierwszego artykułu.

P2: Co oznacza „odpuszczanie wtórne” korpusu żeliwnego i dlaczego ma to znaczenie?

Odpuszczanie wtórne (podwójne) oznacza, że ​​surowy odlew jest dwukrotnie poddawany obróbce cieplnej przed precyzyjną obróbką – zwykle utrzymuje się ją w temperaturze 500–600°C, powoli schładza, a następnie powtarza. Każdy cykl uwalnia warstwę naprężeń szczątkowych uwięzionych w odlewie podczas krzepnięcia. Po podwójnym hartowaniu odlew jest stabilny wymiarowo: nie odkształca się pod wpływem sił skrawania, gradientów temperatur i wibracji podczas operacji produkcyjnej. Odlew jednohartowany lub nieodpuszczany może w ciągu pierwszych 1–2 lat użytkowania odkształcić się o 0,01–0,05 mm, trwale zmieniając geometryczną zależność pomiędzy szynami prowadzącymi a osią wrzeciona. Podwójne hartowanie zapobiega temu.

P3: Jakie jest praktyczne znaczenie powtarzalności ± 0,005 mm w porównaniu z 0,01 mm w przypadku frezarek kompaktowych?

Powtarzalność ±0,005 mm oznacza, że ​​gdy maszyna powraca do dowolnej zaprogramowanej współrzędnej (np. środka otworu na śrubę), to za każdym razem dociera do tej pozycji w zakresie ±0,005 mm, niezależnie od kierunku jazdy i historii obciążenia. W przypadku wymiennych części montażowych — pokryw silnika przykręconych do bloków, kolektorów hydraulicznych przykręconych do siłowników, korpusów zaworów pneumatycznych — rozmieszczenie otworów musi odpowiadać identycznym częściom z tego samego programu. Przy ± 0,005 mm części te są montowane bez regulacji w całej partii produkcyjnej. Przy grubości 0,01 mm niektóre części w pobliżu granicy tolerancji mogą wymagać selektywnego dopasowania lub odrzucenia.

P4: Jak czas wymiany narzędzia wynoszący 1,8 sekundy wpływa na wydajność produkcji?

Dla programu z 8 wywołaniami narzędzi, średnio 20-sekundowe operacje skrawania na narzędzie: całkowity czas cyklu = (8 × 20 s skrawania) + (8 × 1,8 s ATC) = 160 s + 14,4 s = 174,4 s. ATC stanowi 8,3% całkowitego czasu cyklu. Jeśli ATC wynosiłby 5 sekund (jak w tańszych maszynach z magazynkami bębnowymi), ten sam cykl wyniósłby 200 s — 15% dłużej, zmniejszając wydajność o około 13% w ciągu pełnej zmiany produkcyjnej. Podczas 16-godzinnego dwuzmianowego dnia pracy, w którym wyprodukowano 300 części, 1,8-sekundowa maszyna ATC odzyskuje około 38 dodatkowych cykli części w porównaniu z 5-sekundową maszyną ATC.

P5: Czy 16-stanowiskowy magazyn narzędzi jest wystarczający w przypadku skomplikowanych części, czy też powinienem rozważyć 24-stanowiskowy magazyn VMC850?

16 stacji obsługuje zdecydowaną większość produkcyjnych programów VMC. Typowa złożona obudowa aluminiowa wymagająca wiercenia centralnego, wierteł o wielu rozmiarach, gwintowania (wiele rozmiarów), frezowania czołowego, frezowania profilowego i fazowania wymaga 8–12 wywołań narzędzi — czyli w obrębie 16 stanowisk. Magazyn VMC850 z 24 stacjami jest preferowany, gdy programy regularnie wymagają ponad 17 różnych narzędzi bez ręcznej wymiany lub gdy jednocześnie uruchamia się uchwyt nagrobny z wieloma typami części (każdy wymaga własnego, dedykowanego zestawu narzędzi). W przypadku obróbki pojedynczych części lub jednej rodziny standardem produkcyjnym jest 16 stanowisk.

P6: Czy po zakupie VMC650 można rozbudować o czwartą oś, czy też musi to być specyfikacja fabryczna?

Poziomy/pionowy stół obrotowy czwartej osi jest dostępny zarówno na zamówienie, jak i jako opcja doposażenia. W przypadku nowych zamówień preferowana jest specyfikacja fabryczna, która obejmuje wstępną konfigurację parametrów i fabryczną weryfikację pełnego cyklu obrotowego. Doposażenie wymaga sprawdzenia czy wersja sterownika SZGH obsługuje dodatkowy blok parametrów osi oraz zamontowania serwonapędu obrotowego. SZGH zapewnia zestawy modernizacyjne i instrukcje instalacji dla VMC650.

P7: Jakie opcje sondowania firmy Renishaw są dostępne i co umożliwiają?

Dostępne są dwie opcje sondowania: (1) System ustawiania narzędzi Renishaw / Metrol — automatycznie mierzy średnicę i długość narzędzia przed każdym użyciem, eliminując ręczne wprowadzanie przesunięcia narzędzia i wykrywając uszkodzone narzędzia przed ich cięciem; (2) System pomiaru detali firmy Renishaw/Metrol — sonduje cechy części na maszynie w celu potwierdzenia położenia punktu odniesienia (zastępuje ręczne wyznaczanie krawędzi) i weryfikuje krytyczne wymiary w trakcie procesu. Obydwa systemy komunikują się ze sterownikiem SZGH poprzez interfejs makrozmiennych maszyny. W przypadku części precyzyjnych i przedmiotów o dużej wartości systemy sondujące skracają czas przezbrajania o 5–15 minut na jedno zadanie i praktycznie eliminują odpady części spowodowane nieprawidłowym wprowadzeniem przesunięcia narzędzia.

P8: Jakie wymagania dotyczące podłóg i fundamentów spełnia VMC650?

Nie jest wymagany wykop fundamentowy. VMC650 jest dostarczany ze śrubami poziomującymi do montażu na standardowej przemysłowej posadzce betonowej. Minimalna specyfikacja podłogi: płyta żelbetowa o grubości 200 mm w klasie C25, wytrzymująca ciężar maszyny o masie 3400 kg i dynamiczne obciążenia tnące. Przed pierwszą pracą wypoziomuj maszynę z dokładnością do 0,02 mm/m na powierzchni stołu, używając precyzyjnej poziomicy. Powierzchnia maszyny, w tym dostęp do przenośnika wiórów: powierzchnia podłogi o wymiarach 2800 × 2800 mm zapewnia operatorowi wolną przestrzeń ze wszystkich stron.

P9: Jaki jest czas realizacji, gwarancja i wsparcie posprzedażowe dla VMC650?

Czas realizacji wynosi 20–35 dni roboczych od potwierdzenia wpłaty. Gwarancja obejmuje 12 miesięcy na wszystkie elementy mechaniczne i elektryczne (z wyłączeniem materiałów eksploatacyjnych). Wsparcie posprzedażowe zapewniane jest poprzez zdalną diagnostykę wideo WhatsApp 24 godziny na dobę, 5 dni w tygodniu. W przypadku szyn prowadzących HIWIN SZGH współpracuje z siecią serwisową HIWIN na większości rynków eksportowych. Lokalni agenci SZGH działają w USA, Turcji, Rumunii, Rosji, Egipcie, Tajlandii i Meksyku.

Rynki eksportowe i referencje klientów

Maszyny VMC650 pracują w zakładach produkcyjnych na terenie:

Typowy profil nabywcy: Podwykonawstwo warsztatów obróbczych modernizuje z kompaktowych frezarek CNC do pełnych możliwości produkcyjnych VMC; producenci podzespołów samochodowych i hydraulicznych wymagający powtarzalności ±0,005 mm dla części pasowanych do montażu; formiernie produkujące płyty matrycowe i podstawy form; producenci elektroniki zajmujący się obróbką aluminiowych obudów i radiatorów w średnich i dużych ilościach.

Poproś o wycenę

E-mail: export02@szghtech.com

WhatsApp: +86 18925223781

Strona internetowa: szghtech.com

W zapytaniu prosimy o podanie: (1) materiałów obrabianego przedmiotu i typowych wymiarów; (2) wymagane operacje (wiercenie, gwintowanie, frezowanie, sondowanie); (3) żądane opcje (4./5. oś, przenośnik wiórów, chłodnica oleju, sondowanie Renishaw, ustawianie narzędzi); (4) szacunkowa roczna wielkość produkcji; oraz (5) kraj docelowy do obliczenia kosztów wysyłki.

Czas realizacji: 20–35 dni roboczych od wpłaty

Gwarancja: 12 miesięcy na wszystkie elementy mechaniczne i elektryczne (z wyłączeniem materiałów eksploatacyjnych)

Wsparcie posprzedażowe: Zdalna diagnostyka za pośrednictwem WhatsApp 24/5; lokalni agenci w USA, Turcji, Rumunii, Rosji, Egipcie, Tajlandii i Meksyku

Powiązane produkty