Najlepsze tokarki CNC do części samochodowych: bębny hamulcowe, wały osi i przewodnik po obróbce piast

Dostawcy z branży motoryzacyjnej to moi najbardziej wymagający klienci — a o wydajności maszyn dowiedziałem się więcej na temat wydajności maszyn z ich opinii niż z jakichkolwiek testów inżynieryjnych. Znajdują problemy, których nie ujawniłby żaden test laboratoryjny. Odkąd jesteśmy współzałożycielami SZGHTECH w 2013 roku, warsztaty motoryzacyjne Tier 2 i Tier 3 w Tajlandii, Wietnamie, Meksyku i Turcji są poligonem doświadczalnym dla każdej produkowanej przez nas maszyny. Kiedy zostają u nas, partia po partii, to jedyny certyfikat jakości, który jest dla mnie naprawdę ważny.

Dlaczego części samochodowe wymagają więcej od tokarki CNC

Komponenty samochodowe działają pod obciążeniem zmęczeniowym, cyklami termicznymi i przepisami bezpieczeństwa, z którymi nie spotyka się większość innych obrabianych części. Bęben hamulcowy, którego średnica w partii wynosi 0,01 mm, piasta koła z błędem okrągłości na granicy – ​​to nie tylko problemy z jakością, to także kwestie odpowiedzialności. Dostawcy z branży motoryzacyjnej Tier 2 i Tier 3 muszą utrzymywać tolerancje w zakresie IT6–IT7, zarządzać dużą przepustowością i dokumentować stabilność procesów na potrzeby audytów IATF 16949. Gama materiałów — żeliwo szare, żeliwo sferoidalne, stal stopowa 42CrMo, stop aluminium — dodaje kolejną warstwę złożoności do wymagań wrzeciona, sztywności i zarządzania wiórami. Wybrana maszyna określa, czy uda Ci się utrzymać ten standard w przypadku 10 000 sztuk, a nie tylko 10.

Klienci z branży motoryzacyjnej jako pierwsi nauczyli mnie, że precyzja maszyny dryfuje w prawdziwym świecie. Pierwszymi, którzy zauważają, są zawsze dostawcy części samochodowych — ponieważ mierzą każdy wymiar w każdej partii. Ta dyscyplina zmusza nas do budowania lepszych maszyn.

Rodziny części samochodowych i ich wymagania dotyczące obróbki

Wybór tokarki CNC do obróbki bębnów hamulcowych i tarcz hamulcowych

Wyzwanie związane z obróbką

Bębny hamulcowe i tarcze hamulcowe należą do odlewów samochodowych produkowanych w największej liczbie na świecie i skupiają w sobie wszystkie trudności, jakie stwarza obróbka żeliwa. Części są duże — zazwyczaj mają średnicę 250–500 mm — a otwór wewnętrzny i średnica zewnętrzna muszą być utrzymywane koncentrycznie z dokładnością do 0,02 mm. Żeliwo szare podczas toczenia wydziela pył grafitowy, który zatyka prowadnice w konwencjonalnych maszynach z płaskim łożem. Wykonujesz także duże ilości partii, więc czas cyklu i zarządzanie wiórami nie są kwestiami drugorzędnymi – są głównymi kosztami operacyjnymi.

Kiedy klient w Tajlandii montował bębny hamulcowe w maszynie z płaskim łożem, zadzwonił do mnie po pierwszym wykonaniu 1000 sztuk. Średnica ID wahała się w całej partii o 0,008 mm — nie na tyle, aby można było ją wyrzucić, ale wystarczająco, aby wywołać zdenerwowanie. Ustaliliśmy, że ma to związek z gromadzeniem się wiórów na prowadnicach płaskich. Przeniesienie ich na maszynę ze skośnym łożem rozwiązało problem. Nachylona prowadnica umożliwia spadanie wiórów poza strefę roboczą pod wpływem siły ciężkości. Automatyczne przenośniki wiórów obsługują objętość. Dokładność ustabilizowała się, podobnie jak ich spokój ducha.

Co maszyna musi dostarczyć

• Przechylenie nad łóżkiem : minimalna średnica 500 mm, aby odsłonić pełnowymiarowy bęben hamulcowy bez kompromisów w zakresie mocowania

• Konstrukcja ze skośnym łożem : nachylenie 30° lub 45° umożliwiające grawitacyjne odprowadzanie wiórów – w przypadku żeliwa nie podlega negocjacjom

• Moc wrzeciona : ciągła 11 kW, zdolna do ciężkiej obróbki przerywanej w HT250

• Stacje rewolwerowe : 8-pozycyjna indeksowana rewolwerowa do jednoczesnego przechowywania narzędzi do obróbki zgrubnej, wykańczającej, wytaczania i rowkowania, eliminując wymianę narzędzi w połowie partii

• Automatyczny transporter wiórów : pył żeliwny ma właściwości ścierne; ręczne usuwanie wiórów powoduje przestoje i ryzyko zanieczyszczenia

Rekomendacja SZGHTECH: SZGH-TK50

The SZGH-TK50 to nasza główna rekomendacja do obróbki bębnów i tarcz hamulcowych. Dane techniczne:

• Maksymalne wychylenie nad łóżkiem: Ø500 mm

• Otwór wrzeciona: Ø66 mm (otwór przelotowy do obróbki prętów)

• Pojemność pręta: Ø50 mm

• Maksymalna prędkość wrzeciona: 3500 obr./min

• Silnik wrzeciona: 11 kW

• Wieżyczka: hydrauliczna 8-stanowiskowa

• Nachylenie łóżka: nachylenie 30° lub 45° (do wyboru klienta)

• Masa maszyny: 3200 kg

• Certyfikat CE+ISO 9001

Masa i sztywność łoża TK50 absorbują przerywaną obróbkę żeliwa bez drgań. Egipscy klienci produkujący bębny hamulcowe na lokalny motoryzacyjny rynek części zamiennych zgłosili utrzymującą się okrągłość w obrębie IT7 w partiach produkcyjnych przekraczających 2000 sztuk na tej platformie.

Wybór tokarki CNC do wałów osi i wałów napędowych

Wyzwanie związane z obróbką

Elementy wału stwarzają problem odwrotny do bębnów hamulcowych. Tam, gdzie bębny są krótkie i ciężkie, półosie są długie i smukłe — a właśnie ten stosunek długości do średnicy sprawia, że ​​fizyka staje się Twoim wrogiem. Półoś 42CrMo na długości 1200 mm bez podparcia ugina się pod własnym ciężarem i siłami skrawania. Rezultatem są błędy cylindryczności w kształcie beczki, których nie naprawi żadna precyzja wrzeciona, jeśli uchwyt roboczy i podparcie są nieprawidłowe.

Pierwsze pytanie, jakie zadaję każdemu klientowi dotyczącemu obróbki półosi, brzmi: jaka jest jego najdłuższa część? Ponieważ maszyna dobrze radząca sobie z wałem o średnicy 600 mm może mieć problemy z wałem o średnicy 1500 mm – fizyka ugięcia nie wybacza długości. Nie chodzi tu o to, że maszyna jest złej jakości; chodzi o użycie odpowiedniej maszyny do geometrii.

Co maszyna musi dostarczyć

• Odległość między środkami : dopasuj najdłuższy wał oraz prześwit roboczy — dostępne w konfiguracjach 500 mm, 750 mm, 1000 mm, 1500 mm, 2000 mm i 3000 mm

• Konik : konik hydrauliczny lub serwo do podparcia centralnego na długich wałach

• Toczenie międzycentryczne : mocowanie dwucentrowe eliminuje wpływ bicia uchwytu na błąd współosiowości

• Podtrzymka stała : w przypadku stosunku L/D wału powyżej 8:1 niezbędna jest podtrzymka stała lub ruchoma

• Konstrukcja z płaskim łożem : w przypadku pracy z długim wałem, płaskie łoże zapewnia lepszy dostęp dla konika i stabilne ustawienie podpórki

• Sztywność łoża : ciężkie żeliwne łoże wytrzymujące siły uginające się na dużych dystansach

Rekomendacja SZGHTECH: SZGH-6150

The SZGH-6150 została zaprojektowana do obróbki wałów i osi. Tokarka CNC z płaskim łożem serii Kluczowe dane techniczne:

• Rodzaj łóżka: łóżko płaskie

• Huśtawka nad łóżkiem: Ø500 mm (w zależności od serii)

• Odległość między środkami: 500 mm / 750 mm / 1000 mm / 1500 mm / 2000 mm / 3000 mm

• Konik: hydrauliczny, kompatybilny z kłem obrotowym

• Podtrzymka stała: opcjonalna podtrzymka stała i podróżna

• Certyfikat CE+ISO 9001

Dostarczyliśmy serię 6150 meksykańskim dostawcom komponentów układu napędowego produkującym półosie i zwrotnice. Ich kluczowym wyzwaniem było utrzymanie cylindryczności poniżej 0,012 mm w przypadku części o średnicy 800 mm wykonanych ze stali 42CrMo. Dzięki odpowiedniemu dwucentrowemu ustawieniu i ruchomej podtrzymce osiągają to konsekwentnie w produkcji, a nie tylko podczas kontroli pierwszego artykułu.

Wybór tokarki CNC do półfabrykatów piast kół i elementów kołnierzy

Wyzwanie związane z obróbką

Półfabrykaty piast kół i elementy kołnierzy odgrywają kluczową rolę w bezpieczeństwie każdego pojazdu. Otwór piasty ustala łożysko; powierzchnia kołnierza określa bicie koła. Błędy przenoszą się bezpośrednio na zespół koła i opony. Błąd okrągłości otworu piasty wynoszący 0,015 mm – który brzmi mikroskopijnie – powoduje zauważalne wibracje przy prędkości autostradowej i zostanie odrzucony przez każdego poważnego montera Tier 1.

Miałem klienta w Wietnamie, który produkował półfabrykaty piast kół na tokarce płaskiej ogólnego przeznaczenia. Występowały błędy okrągłości wynoszące 0,015 mm — dokładnie na granicy ich tolerancji, co powodowało u nich kłopoty podczas końcowego montażu. Problemem nie była znamionowa dokładność maszyny. Było tak, że pył żeliwny wnikał w płaskie prowadnice i czyszczono je tylko raz dziennie. Jedna zmiana była czysta; następnego nie było. Konstrukcja ze skośnym łożem i automatycznym przenośnikiem wiórów wyeliminowała tę zmienną w ciągu tygodnia. Ich błędy okrągłości spadły poniżej 0,008 mm i na tym poziomie pozostały.

Co maszyna musi dostarczyć

• Konstrukcja ze skośnym łożem : grawitacyjny luz wiórowy jest szczególnie ważny w przypadku żeliwnych półfabrykatów piast

• Dokładność wrzeciona : bicie łożyska ≤0,005 mm w celu spełnienia wymagań otworów IT6–IT7

• Średnica uchwytu : Uchwyt hydrauliczny 200–250 mm do detali o średnicy piasty

• Wysoka prędkość wrzeciona : aluminiowe półfabrykaty piast korzystają z wyższych prędkości powierzchniowych — do 3500 obr./min

• Stacje rewolwerowe : minimum 8 stanowisk do wytaczania piast, toczenia średnicy zewnętrznej, toczenia czołowego i fazowania w jednym ustawieniu

Rekomendacja SZGHTECH: SZGH-TK50 / SZGH-46J

W przypadku półproduktów i kołnierzy piast zalecamy SZGH-TK50 (szczegóły powyżej) i SZGH-46J . Centrum tokarskie ze skośnym łożem 46J to specjalnie zaprojektowane centrum tokarskie CNC ze skośnym łożem klasy Ø460 mm, zoptymalizowane do obróbki elementów tarczowych i krótkich wałów o wysokich wymaganiach dotyczących wydajności. Obie maszyny są standardowo dostarczane z uchwytem hydraulicznym i obsługują automatyczną integrację przenośnika wiórów w celu odprowadzania pyłu z żeliwa.

Wybór tokarki CNC do dużych odlewów: obudowy i lufy cylindrów

Wyzwanie związane z obróbką

Obudowy mechanizmów różnicowych, cylindry cylindrów hydraulicznych, obudowy przekładni i korpusy pomp należą do innej kategorii niż omówione powyżej części tarcz i wałów. Są to ciężkie odlewy — często 15–80 kg na sztukę — z dużymi średnicami otworów, głębokimi cechami wewnętrznymi i wymaganiami dotyczącymi powierzchni, które wymagają niskiej prędkości wrzeciona w połączeniu z wysokim momentem obrotowym. Wykonywanie dużego odlewu przy niewłaściwej prędkości wrzeciona w celu skompensowania zbyt małej mocy wrzeciona powoduje drgania, słabą jakość wykończenia powierzchni i przyspieszone zużycie płytki.

Ciężka, przerywana obróbka korpusów pomp z żeliwa szarego nauczyła mnie, że moment obrotowy wrzeciona przy niskich obrotach to specyfikacja, której większość kupujących nie docenia. Prędkość skrawania ma mniejsze znaczenie niż siła skrawania. Kiedy płytka uderza w twardy punkt odlewu, wrzeciono potrzebuje rezerwy momentu obrotowego — a nie tylko mocy znamionowej przy maksymalnej prędkości.

Co maszyna musi dostarczyć

• Przechylenie nad łóżkiem : minimalna średnica 700–800 mm w przypadku dużych prac mieszkaniowych

• Otwór wrzeciona : Ø130 mm+, aby pomieścić duże pręty lub uchwyty przelotowe

• Moment obrotowy przy niskich prędkościach : wysoki zakres biegów ze stałym momentem obrotowym w zakresie 50–300 obr./min

• Moc wrzeciona : 11 kW lub więcej, moc ciągła do ciężkich cięć

• Rozmiar uchwytu : 20-calowy (Ř508 mm) uchwyt hydrauliczny do bezpiecznego mocowania dużych, nieregularnych odlewów

• Masa maszyny : ponad 5000 kg w celu zapewnienia sztywności konstrukcyjnej przy dużych siłach skrawania

Rekomendacja SZGHTECH: SZGH-6180

The Tokarka CNC do dużych obciążeń z płaskim łożem SZGH-6180 to właściwa platforma do dużych odlewów samochodowych:

• Huśtawka nad łóżkiem: Ø800 mm

• Otwór wrzeciona: Ø130 mm

• Silnik wrzeciona: 11 kW

• Uchwyt: 20-calowy hydrauliczny (standard)

• Masa maszyny: 6200 kg

• Certyfikat CE+ISO 9001

Tureccy klienci produkujący obudowy mechanizmów różnicowych i wsporniki tylnej osi używali modelu 6180 do obróbki zgrubnej i półwykańczającej dużych odlewów z żeliwa sferoidalnego. 20-calowy uchwyt hydrauliczny i masa maszyny wynosząca 6200 kg zapewniają stabilność przedmiotu obrabianego podczas przerywanych cięć wejściowych, w których lżejsza maszyna wibrowałaby.

Kluczowe specyfikacje, które mają znaczenie dla samochodowych tokarek CNC

Sztywność wrzeciona i moment obrotowy przy niskiej prędkości

Moce wrzeciona podawane w broszurach są zawsze wartościami szczytowymi przy maksymalnych obrotach. W przypadku ciężkiej obróbki żeliwa znaczenie ma moment obrotowy w zakresie niskich prędkości — zazwyczaj 100–500 obr./min w przypadku obróbki zgrubnej dużych bębnów hamulcowych lub obudów. Szukaj maszyn z dwuzakresową skrzynią biegów lub wrzecionem serwo o wysokim momencie obrotowym, które zapewnia stały moment obrotowy poniżej 300 obr./min. Maszyna, która wykazuje 11 kW przy 3500 obr./min, ale traci moment obrotowy gwałtownie poniżej 800 obr./min, będzie osiągać gorsze wyniki przy obróbce żeliwa w samochodach.

Rozmiar uchwytu i średnica otworu przelotowego

Rozmiar uchwytu określa maksymalną średnicę przedmiotu obrabianego zapewniającą niezawodne mocowanie. Średnica otworu przelotowego określa, czy przez wrzeciono można przepuszczać pręty lub osprzęt o długich otworach. Do obróbki tarcz samochodowych uchwyt 200–250 mm z otworem Ø66 mm pasuje do większości zastosowań w bębnach hamulcowych i piastach. W przypadku dużych obudów wybierz uchwyt 20-calowy z otworem Ø130 mm. Nigdy nie rezygnuj ze średnicy otworu — ogranicza to możliwości mocowania przez cały okres eksploatacji maszyny.

Stacje rewolwerowe i czas wymiany narzędzi

8-stanowiskowa głowica rewolwerowa umożliwia jednoczesne ładowanie narzędzi do obróbki zgrubnej, półwykańczającej, wykańczającej, wytaczania, rowkowania i fazowania. Eliminuje to ręczną wymianę narzędzi pomiędzy operacjami – jest to czynnik krytyczny, gdy wielkość partii wynosi 500–5 000 sztuk na serię. Hydraulicznie indeksowane wieże w naszych maszynach zazwyczaj zmieniają położenie w czasie krótszym niż 1,5 sekundy, co bezpośrednio przyczynia się do skrócenia czasu cyklu w przypadku programów motoryzacyjnych o dużej objętości.

Odprowadzanie wiórów dla pyłu żeliwnego

Żeliwo nie wytwarza zwiniętych wiórów — wytwarza ziarnisty pył ścierny i krótkie, połamane wióry, które, jeśli nie są usuwane w sposób ciągły, gromadzą się w płaskich wgłębieniach prowadnicy. Konstrukcja ze skośnym łożem o nachyleniu 30° lub 45° sprawia, że ​​wióry spadają w sposób grawitacyjny. W połączeniu z automatycznym przenośnikiem wiórów (w standardzie lub opcjonalnym w zależności od modelu) zapewnia to utrzymanie czystości w strefie roboczej przez całą zmianę. Konsekwencją ignorowania zarządzania wiórami w żeliwie jest zużycie prowadnic, dryft dokładności i nieplanowana konserwacja — dokładnie ten rodzaj awarii, którego klienci z branży motoryzacyjnej nie mogą tolerować w środowisku produkcyjnym.

Powtarzalność: dlaczego IT6 ma znaczenie w przypadku części o znaczeniu krytycznym dla bezpieczeństwa

Części bezpieczeństwa samochodowego — bębny hamulcowe, piasty, półosie — podlegają kryteriom akceptacji wymiarów, które wywodzą się z wymagań kontroli procesu IATF 16949. Tolerancja IT6 dla elementu o średnicy 100 mm wynosi ±0,011 mm. Utrzymanie tego w partii składającej się z 2000 sztuk wymaga maszyny o powtarzalności pozycjonowania lepszej niż 0,005 mm i stabilności termicznej wystarczającej do uniknięcia dryftu podczas całej zmiany produkcyjnej. Nasze maszyny charakteryzują się powtarzalnością ±0,005 mm (weryfikowalną przy odbiorze). Poproś o kartę testu akceptacyjnego — dostarczy ją każdy poważny konstruktor maszyn.

Oferta tokarek CNC do samochodów marki SZGHTECH

Wszystkie modele: certyfikat CE, certyfikat ISO 9001, 12 miesięcy gwarancji, czas realizacji 20–35 dni roboczych.

Często zadawane pytania

P1: Która tokarka CNC jest najlepsza do obróbki bębnów hamulcowych?

SZGH-TK50 to moja pierwsza rekomendacja do obróbki bębnów hamulcowych. Do oczyszczenia przedmiotu obrabianego potrzebny jest obrót o średnicy co najmniej 500 mm, skośne łoże do odprowadzania wiórów żeliwnych i 8-stanowiskowa głowica rewolwerowa, dzięki której można wywiercić średnicę wewnętrzną i obrócić średnicę zewnętrzną w jednym ustawieniu bez zmiany położenia. Współosiowość bębna hamulcowego względem średnicy zewnętrznej jest krytycznym wymiarem — minimalizacja zmian ustawień to najszybszy sposób jego ochrony.

P2: Z jakiego materiału wykonana jest większość samochodowych części tokarek CNC?

Większość elementów podwozia i hamulców — bębny, tarcze, piasty, obudowy — wykonana jest z żeliwa szarego (HT200 lub HT250) lub żeliwa sferoidalnego. Wały układu napędowego są zwykle wykonane ze stali stopowej 42CrMo lub SCM420. Lekkie konstrukcje i niektóre wsporniki piast są teraz wykonane ze stopu aluminium. Każdy materiał ma inną prędkość skrawania, posuw i wymagania dotyczące zarządzania wiórami. Twoja maszyna musi obsługiwać co najmniej materiały z określonej rodziny produktów; Próba użycia jednej maszyny jako uniwersalnego rozwiązania dla wszystkich trzech czasami pogarsza wydajność każdego z nich.

P3: Jakiej prędkości wrzeciona potrzebuję do żeliwnych części samochodowych?

W przypadku żeliwa szarego z płytkami węglikowymi prędkość skrawania powierzchni wynosi zazwyczaj 80–150 m/min. Przy bębnie hamulcowym o średnicy 300 mm oznacza to 85–160 obr./min. Przy otworze piasty 100 mm prędkość obrotowa wynosi 250–480 obr./min. Do dużych prac z żeliwem nie jest wymagana wysoka maksymalna prędkość wrzeciona — potrzebny jest wysoki moment obrotowy przy niskich obrotach. Maksymalna prędkość ma większe znaczenie w przypadku aluminiowych elementów piast, gdzie odpowiednia jest prędkość powierzchniowa wynosząca 600–1200 m/min.

P4: Jak ważne jest odprowadzanie wiórów podczas toczenia żeliwa na części samochodowe?

Nie jest to opcjonalne — jest to wymóg projektowy. Żeliwo wytwarza ziarnisty pył ścierny, a nie zwinięte wióry. W maszynie z płaskim łożem pył ten gromadzi się na prowadnicach pomiędzy narzędziem a obrabianym przedmiotem. W miarę narastania powoduje błędy pozycjonowania, które rosną w trakcie zmiany. Objawem jest dryf wymiarowy — części wyprodukowane rano mają wartości nominalne, części wykonane po południu są nieaktualne. Maszyna ze skośnym łożem i automatycznym przenośnikiem wiórów całkowicie to eliminuje. Widziałem, jak klienci rozwiązywali problemy z dryfem wynoszącym 0,008–0,015 mm w całej partii, po prostu zmieniając typ maszyny. Maszyny nie były wadliwe; projekt zarządzania wiórami był nieprawidłowy w przypadku żeliwa.

P5: Jakiej tolerancji powtarzalności zazwyczaj wymagają części samochodowe?

W przypadku części krytycznych dla bezpieczeństwa — bębnów hamulcowych, piast, półosi — wymagania dotyczące zdolności procesowej zgodnie z IATF 16949 zazwyczaj wymagają Cpk ≥ 1,33. Wracając do tolerancji IT6 (±0,011 mm przy 100 mm), powtarzalność pozycjonowania Twojej maszyny musi wynosić ≤0,005 mm, aby pozostawić odpowiednie okno procesowe. Nasze maszyny charakteryzują się powtarzalnością położenia ± 0,005 mm, co jest weryfikowane za pomocą testu Ballbar podczas kontroli odbiorczej. Zapytaj dowolnego dostawcę, którego oceniasz, o dane testowe — powinny one znajdować się w dokumentacji maszyny.

P6: Czy jedna tokarka CNC może obsłużyć zarówno części wału, jak i tarczy dla warsztatu samochodowego?

Nie optymalnie. Części tarczy i obudowy wymagają krótkiego, sztywnego zestawu z dużym obrotem i skośnym łożem — typ TK50 lub 6180. Części wału wymagają długiego łoża, podpory konika i toczenia międzykłowego — typ 6150. Jeśli w Twoim zakładzie działają obie rodziny części, a wielkość produkcji jest wystarczająco duża, dwie dedykowane maszyny będą działać lepiej od jednej maszyny kompromisowej zarówno pod względem czasu cyklu, czasu przezbrajania, jak i osiągalnych tolerancji. Jeśli budżet wymusza jedną maszynę, wybierz w oparciu o podstawową rodzinę produktów i zaakceptuj kompromis w zakresie części drugorzędnych.

P7: Czy SZGHTECH zaopatruje dostawców motoryzacyjnych posiadających certyfikat IATF 16949?

Tak. Nasze maszyny są używane w produkcji u dostawców Tier-2 i Tier-3 z certyfikatem IATF 16949 w Tajlandii, Wietnamie, Meksyku i Turcji. Zapewniamy certyfikaty CE, certyfikaty ISO 9001 i dokumentację testów odbiorczych maszyn, aby wspierać wewnętrzne procesy kwalifikacji dostawców naszych klientów. Sami nie posiadamy certyfikatu IATF 16949 — jesteśmy konstruktorem maszyn, a nie producentem części samochodowych — ale nasi klienci korzystający z naszych maszyn posiadają go, a ich wewnętrzne audyty obejmują sprzęt, którego używają.

P8: Jaki jest czas realizacji tokarek CNC firmy SZGHTECH do zastosowań motoryzacyjnych?

Standardowy czas realizacji wynosi 20–35 dni roboczych od potwierdzenia zamówienia i otrzymania wpłaty. Dotyczy to wszystkich modeli w naszej ofercie motoryzacyjnej, w tym TK50, 46J, 46Z, 6150 i 6180. W przypadku zamówień wymagających określonych opcji konfiguracyjnych, niestandardowych narzędzi lub zintegrowanych systemów przenośników wiórów, dokładny harmonogram dostaw należy potwierdzić z naszym zespołem ds. eksportu w momencie składania oferty. Nie przesadzamy z terminami dostaw — liczba, którą ci podaję, jest tą, do której dążymy.

Poproś o wycenę

Jeśli oceniasz tokarki CNC na potrzeby linii produkcyjnej części samochodowych — bębnów hamulcowych, półosi, półfabrykatów piast lub dużych obudów — skontaktuj się bezpośrednio z naszym zespołem ds. eksportu. Zapytamy o wymiary części, materiał, wielkość partii i wymagania dotyczące tolerancji, a także przedstawimy konkretną rekomendację dotyczącą maszyny wraz z ceną.