CNC-Ausrüstung für Lohnfertigungsbetriebe: So wählen Sie flexible Maschinen für die Produktion großer Mengen und kleiner Stückzahlen aus

Lohnfertiger sind für mich die Art von Kunden, mit denen ich am liebsten zusammenarbeite – und denen es am schwersten ist, einfache Maschinenempfehlungen zu geben. Denn die richtige Antwort lautet immer: „Es kommt darauf an, welche Aufträge Sie im nächsten Jahr gewinnen möchten, nicht darauf, was Sie heute ausführen.“ Ich verkaufe CNC-Ausrüstung, seit wir SZGHTECH im Jahr 2013 gegründet haben, und habe in dieser Zeit beobachtet, wie Lohnfertiger sowohl brillante als auch schmerzhafte Entscheidungen trafen. Der Unterschied liegt fast immer in einer Sache: Haben sie wegen der Flexibilität gekauft, oder haben sie wegen des Jobs gekauft, der ihnen in dieser Woche bevorstand?

Was einen Job-Shop anders macht – und warum Standard-Ratschläge zur Maschinenauswahl nicht zutreffen

Ein Job-Shop zeichnet sich durch das aus, was er nicht hat: ein festes Produktsortiment. Anstatt das gleiche Teil tausende Male im Monat zu produzieren, nimmt ein Lohnfertiger Arbeiten von mehreren Kunden aus unterschiedlichen Branchen, Materialien und Geometrien an – manchmal sogar alle in derselben Woche. Das Kernbetriebsmodell ist High-Mix, Low-Volume: Dutzende Teilenummern, Losgrößen von einem bis fünfzig Stück und häufige Umstellungen zwischen völlig unterschiedlichen Konfigurationen. Im Gegensatz zu einer speziellen Produktionslinie, bei der die wichtigste Leistungsmetrik die Zykluszeit pro Teil ist, hängt das Überleben eines Lohnfertigers von der Umrüstzeit ab – wie schnell kann man von der Fertigstellung eines Auftrags zur Ausführung des nächsten gelangen? Dies ist ein grundlegend anderes Optimierungsproblem und erfordert einen grundlegend anderen Ansatz bei der Maschinenauswahl. Ich würde beim Verkauf einer Werkstattmaschine nie die gleiche Logik anwenden wie beim Verkauf an einen Tier-1-Automobilzulieferer, und jeder Verkäufer, der das tut, erweist dem Kunden keinen Gefallen.

Die 4 Prinzipien der Maschinenauswahl für Lohnfertiger

Prinzip 1: Flexibilität geht vor Durchsatz

Für einen Lohnfertiger ist eine Maschine, die zehn verschiedene Teiletypen verarbeiten kann, mehr wert als zehn Maschinen, die jeweils für einen Teiletyp optimiert sind. Der Durchsatz ist wichtig – aber erst, wenn Sie den Auftrag bereits gewonnen haben. Die Maschinen, die Sie heute kaufen, müssen die Aufträge bewältigen, von denen Sie noch nicht wissen, dass Sie sie im nächsten Quartal anbieten werden.

Meine Empfehlung an jeden Job-Shop-Kunde: Bevor Sie etwas unterschreiben, fragen Sie sich: „Könnte diese Maschine jeden Auftrag bewältigen, den ich in den nächsten zwölf Monaten realistischerweise erhalten könnte?“ Wenn die Antwort „wahrscheinlich nicht“ lautet, haben Sie es mit der falschen Maschine zu tun. Die Frage lautet nie: „Wie schnell fertigt diese Maschine mein aktuell volumenstärkstes Teil?“. Vielmehr geht es darum: „Wie viele verschiedene Teile kann diese Maschine herstellen und wie schnell können meine Bediener zwischen ihnen wechseln?“

Prinzip 2: Setups minimieren – Dreh-Fräs-Verbindung zuerst

Jedes Mal, wenn ein Teil von einer Maschine zu einer anderen bewegt wird, zahlen Sie eine Steuer: Bearbeitungszeit, Neumontagezeit, Neumesszeit und Neuausrichtungsfehler. Für eine Charge von fünfzig Teilen ist diese Steuer überschaubar. Bei einer Charge von fünf kann Ihre gesamte Marge verbraucht werden.

Bei Dreh-Fräs-Kombinationsmaschinen, die ein Drehzentrum mit angetriebenen Werkzeugen und einer C-Achse kombinieren, entfallen ganze Kategorien dieser Steuer. Eine Spannvorrichtung, eine Maschine, ein Bediener. Das Teil ist vollständig oder nahezu vollständig. Ich denke immer noch darüber nach, was mir ein Lohnfertiger in der Türkei sagte, als wir über seine Kostenstruktur sprachen: „Fannie, mein größter Kostenfaktor ist nicht die Maschine, sondern die Teile, die zwischen den Arbeitsgängen warten.“ Diese Beobachtung ist mir schon seit Jahren im Gedächtnis geblieben. Ein Dreh-Fräs-Verbund spart nicht nur Platz. Es eliminiert eine ganze Kategorie von Wartezeiten, die die meisten Ladenbesitzer nie messen, weil sie in keiner offensichtlichen Werbebuchung auftauchen.

Prinzip 3: Die ATC-Kapazität ist wichtiger als die Spindelgeschwindigkeit

Bei der Bearbeitung mit hohem Mix ist die Anzahl der Werkzeugstationen in Ihrem automatischen Werkzeugwechsler eine wichtigere Spezifikation als die Spindelgeschwindigkeit oder die maximale Drehzahl. Die Spindelgeschwindigkeit bestimmt, wie schnell Sie schneiden. Die ATC-Kapazität bestimmt, wie oft Ihre Bediener alles anhalten und Werkzeuge zwischen Aufträgen manuell austauschen müssen.

Die schlimmste Verschwendung, die ich regelmäßig in Lohnfertigungsbetrieben sehe, ist folgende: Am Ende jedes Auftrags entleert der Bediener ein ganzes Magazin und lädt es dann für den nächsten Auftrag vollständig neu. Wenn Sie fünfzehn verschiedene Teilenummern pro Tag verarbeiten und Ihr Werkzeugmagazin zehn Stationen umfasst, verbringen Sie einen erheblichen Teil jeder Schicht mit der Werkzeuglogistik. Sechzehn Stationen sind das Minimum, das ich jedem Geschäft empfehlen würde, das High-Mix-Arbeit ernst nimmt. Mehr ist besser – im Rahmen des Zumutbaren und des Budgets.

Prinzip 4: Wählen Sie einen Controller, den Ihre Bediener bereits kennen

Die Kosten für die Bedienerschulung sind die am häufigsten unterschätzten versteckten Kosten beim Kauf von Werkstattausrüstung. Eine Maschine mit einem unbekannten Controller kann wochenlang ungenutzt bleiben, während Ihr Team es herausfindet. Während dieser Zeit begleichen Sie Ihre Schulden auf einer Maschine, die keine Einnahmen generiert.

Wenn Ihre Bediener Fanuc kennen, kaufen Sie Maschinen bei Fanuc. Wenn sie Siemens kennen, kaufen Sie Siemens. Der Produktivitätsunterschied zwischen Controller-Marken ist real, aber bescheiden – der Produktivitätsunterschied zwischen einem Controller, den Ihr Team kennt, und einem Controller, den es von Grund auf lernt, ist enorm, insbesondere in den ersten sechs Monaten. Ein Pluspunkt ist die Fähigkeit zur Dialog- und Grafikprogrammierung: Für Lohnfertiger, in denen Bediener ihre Programme häufig an der Maschine und nicht von einem CAM-Büro aus schreiben, können geführte Programmierschnittstellen die Rüstzeit pro Teil drastisch verkürzen.

Empfehlungen für Maschinentypen für Werkstattbetriebe

Für Wellen- und Scheibenbearbeitung: CNC-Drehzentrum mit angetriebenen Werkzeugen

Der Großteil der Rotationsarbeiten in der Lohnfertigung – Wellen, Flansche, Buchsen, Anschlüsse, Armaturen – kann in einer Aufspannung auf einem Drehzentrum mit angetriebenen Werkzeugen und einer C-Achse erledigt werden. Für diese Kategorie bietet SZGHTECH zwei Modelle an, die sich zu Arbeitspferden für Job-Shop-Kunden auf der ganzen Welt entwickelt haben.

SZGH-46Z ist unser 45°-Schrägbett-Dreh-Fräs-Compound mit vollständiger C-Achse und angetriebenen Werkzeugen. Sie bearbeitet die meisten Rotationsteile von Anfang bis Ende – Drehen, Bohren, Fräsen und Gewindeschneiden – ohne Umspannen. Für einen Lohnbetrieb, der bei mehreren Kunden regelmäßig Wellen- und Scheibenarbeiten erhält, ist dies die Maschine, die ich am häufigsten als Erstkauf empfehle.

SZGH-36Z ist das kompaktere Dreh-Fräs-Compound in unserem Sortiment – ​​geringerer Platzbedarf, geringere Einstiegskosten, gleiches Compound-Prinzip. Für einen kleinen Lohnfertiger, der seine CNC-Reise beginnt und eine leistungsfähige Maschine in der richtigen Größe benötigt, ist die SZGH-36Z oft die bessere Einstiegskonfiguration. Sie können die Kapazität später jederzeit hinzufügen. Sie können das Geld, das Sie zu viel in eine Maschine investiert haben, nicht wieder zurückgeben, für die Ihr Team nicht bereit war.

Für gefräste Teile: 3-Achsen-VMC mit 16+ ATC

Wenn die Arbeit prismatisch ist – Halterungen, Gehäuse, Platten, Vorrichtungen – ist ein vertikales Bearbeitungszentrum die richtige Plattform. Für Lohnfertiger empfehle ich eher die VMC650 als größere Maschinen, und der Grund ist genau das, was Sie an dieser Stelle erwarten würden: Flexibilität beim Umrüsten ist wichtiger als die Größe des Arbeitsraums.

VMC650 läuft auf HIWIN-Rollenführungsschienen, bietet eine Positionierungsgenauigkeit von ±0,005 mm und ist standardmäßig mit einem 16-Stationen-ATC ausgestattet. Mit 3.400 kg verfügt es über eine echte Steifigkeit, ohne für eine Werkstatt, die regelmäßig zwischen kleinen und mittelgroßen Teilen wechselt, überdimensioniert zu sein. Das 16-fach Werkzeugmagazin ist das Schlüsselmerkmal für den Einsatz in der Werkstatt – genug Werkzeugkapazität, um eine sinnvolle Teilevielfalt ohne ständige Magazinverwaltung zu unterstützen. Für die meisten Lohnfertiger, die mittelkomplexe Frästeile aus verschiedenen Materialien verarbeiten, ist die VMC650 genau das Richtige zwischen Leistungsfähigkeit und einfacher Bedienung.

Der VMC850 ist mit bis zu 35 mm HIWIN-Rollenführungen, einer Genauigkeit von ±0,003 mm und einem ATC mit 24 Stationen ausgestattet. Mit 4.500 kg ist es die richtige Wahl, wenn die Arbeit regelmäßig größere Teile oder engere Toleranzen umfasst – aber für eine Lohnwerkstatt, die hauptsächlich kleine bis mittlere Teile verarbeitet, erhöht die zusätzliche Kapazität oft die Kosten, ohne einen Mehrwert zu schaffen.

Für komplexe Teile, die sowohl Drehen als auch Fräsen erfordern: Turn-Mill Compound

Wenn ein Teil sowohl rotierende als auch prismatische Merkmale aufweist – denken Sie an eine Welle mit gefrästen Keilnuten oder einen Flansch mit außermittigen Löchern und einer Gewindebohrung – wird die Wahl zwischen separaten Maschinen und einem Dreh-Fräs-Verbund einfach: Der Verbund gewinnt.

Der SZGH-46Z oder SZGH-36Z eliminiert den Neupositionierungsfehler, der sich jedes Mal ansammelt, wenn Sie ein Teil von der Drehmaschine zur Fräsmaschine übertragen. Bei Arbeiten mit engen Toleranzen ist allein die Fehlerbeseitigung die Investition wert. Bei Lohnfertigungsbetrieben, die diese Teile mit gemischten Merkmalen in Losgrößen von weniger als 50 Stück verarbeiten, ist die wirtschaftliche Berechnung fast immer günstiger für die Kombinationskonfiguration als für den Kauf und die Ausstattung zweier separater Maschinen.

Für Betriebe, die gelegentlich große oder 5-seitige Teile gewinnen: 4/5-Achsen-Erweiterung

Nicht jeder Lohnfertiger benötigt vom ersten Tag an 5-Achsen-Fähigkeit – und ich würde den meisten Werkstätten ausdrücklich davon abraten, dies als erste CNC-Investition zu tätigen. Aber die Realität bei der Geschäftsentwicklung im Job-Shop ist, dass man, sobald man sich etabliert hat, Angebote für immer komplexere Geometrien erhält. Laufräder, abgewinkelte Bohrungen, konturierte Oberflächen – Teile, die eine gleichzeitige mehrachsige Bewegung oder einen Zugang von mindestens vier Seiten erfordern.

SZGH-850 4/5-Achsen erfüllt alle Anforderungen mit einem Arbeitsbereich von 800 x 500 mm, einer 7,5-kW-Spindel, BT40-Werkzeugen und 12-Stationen-ATC. Es handelt sich um eine leistungsfähige Plattform für komplexe Arbeiten ohne die Kosten und die Betriebskomplexität voll ausgestatteter 5-Achsen-Maschinen. Mein praktischer Rat: Wenn Sie heute einen 3-Achsen-VMC kaufen und erwarten, innerhalb von zwei oder drei Jahren komplexe Arbeiten durchzuführen, wählen Sie ein Modell, das später mit einem Drehtisch-Anbau kompatibel ist. Kaufen Sie keine 5-Achsen-Maschine, bevor Sie sie brauchen – sondern kaufen Sie eine Maschine, die die Tür offen lässt.

Schnelle Umstellung: Worauf Sie bei einer CNC-Maschinenspezifikation achten sollten

Die Umrüstgeschwindigkeit ist der Wettbewerbsvorteil des Lohnfertigers. Dies sind die fünf Maschinenspezifikationen, die sich am unmittelbarsten darauf auswirken, wie schnell Sie vom letzten Teil eines Auftrags zum ersten guten Teil des nächsten gelangen können:

ATC-Werkzeug-zu-Werkzeug-Zeit. Dies ist die Zeit vom Lösen eines Werkzeugs durch die Spindel bis zum Spannen des nächsten. Schneller ist natürlich besser, aber die wichtigere Frage ist, ob Ihre ATC-Kapazität die Häufigkeit manueller Werkzeugwechsel zwischen Aufträgen verringert. Ein 2-Sekunden-Werkzeugwechsel, den Sie 40 Mal durchführen müssen, weil Ihr Magazin zu klein ist, ist langsamer als ein 4-Sekunden-Wechsel, den Sie 20 Mal durchführen müssen.

Speicheranzahl des Arbeitskoordinatensystems (WCS). Ihre Steuerung sollte in der Lage sein, mindestens 6 Arbeitskoordinatensysteme – die Standardversätze G54–G59 – und idealerweise erweiterte Register zu speichern. Für eine Werkstatt, die viele verschiedene Vorrichtungen und Teilefamilien betreibt, bedeutet die Möglichkeit, Koordinatensysteme zu speichern und sofort abzurufen, dass Ihre Bediener nicht jedes Mal neu messen müssen, wenn ein wiederkehrendes Teil zurückkommt.

Speicherung der Werkzeuglängenkompensation. Ebenso bedeutet die Möglichkeit, Werkzeuglängen- und -durchmesserversätze für eine große Anzahl von Werkzeugen zu speichern – nicht nur für diejenigen, die sich gerade im Magazin befinden –, dass Ihre Bediener eine Bibliothek mit voreingestellten Werkzeugdaten verwalten können, anstatt jedes Setup von Grund auf neu zu messen.

Möglichkeit zum hydraulischen/pneumatischen Schnellwechsel des Spannfutters. Auf Drehzentren tragen Backenwechsel von Kraftspannfuttern wesentlich zur Rüstzeit bei. Maschinen, die standardmäßige Schnellwechselbackensysteme unterstützen, ermöglichen es Ihnen, die Spannfutterkonfiguration für den nächsten Auftrag vorab festzulegen, während der aktuelle Auftrag noch läuft, und so die Totzeit zwischen den Vorgängen zu verkürzen.

Unterstützung bei der Controller-Programmierung. Konversations- oder grafische Programmierschnittstellen auf der Steuerung – bei denen der Bediener geführte Fragen beantwortet, um ein Programm zu erstellen, anstatt G-Code von Grund auf zu schreiben – verkürzen die Zeit von „Ich habe eine neue Teilzeichnung“ bis „Die Maschine schneidet“ erheblich. Für Lohnwerkstätten, in denen Maschinenbediener häufig Programme an der Steuerung schreiben, führt diese Funktion direkt zu einer schnelleren Lieferung des ersten Teils.

Die Entscheidung „Eine Maschine gegen zwei Maschinen“.

Das ist die Frage, die mir bei Werkstattberatungen am häufigsten gestellt wird, und meine ehrliche Antwort lautet immer: Es kommt darauf an, wie Ihre Teile aussehen.

Hier ist das Framework, das ich verwende:

Wenn Ihre Teile sowohl rotierende als auch prismatische Merkmale aufweisen – eine Welle mit gefrästen Abflachungen, ein gedrehtes Bauteil mit außeraxialen Löchern – und Ihre typische Charge weniger als 50 Stück beträgt, gewinnt ein Dreh-Fräs-Verbund fast immer den wirtschaftlichen Vergleich. Die Ausnahme besteht, wenn die prismatischen Merkmale groß genug sind, um einen VMC-Arbeitsbereich in voller Größe zu erfordern. Ein gefrästes Gehäuse, für dessen ordnungsgemäße Befestigung ein 650-mm-Tisch erforderlich ist, kann nicht von einem Drehzentrum bearbeitet werden, ungeachtet seiner Fähigkeit zur Bestückung mit angetriebenen Werkzeugen – dann sind zwei Maschinen sinnvoll.

Wenn es sich bei Ihren Teilen überwiegend um einen Typ handelt – meist gedreht oder überwiegend gefräst –, ist die Kombination spezieller Maschinen für diesen vorherrschenden Typ mit einer sekundären kleineren Maschine für den anderen oft die bessere Lösung.

SZGHTECH-Aufstellung für Job-Shops

Alle Modelle: CE-zertifiziert, ISO 9001, 20–35 Werktage Lieferzeit, 12 Monate Garantie.

Häufig gestellte Fragen

F1: Was ist die beste CNC-Maschine für den Anfang einer kleinen Lohnfertigung?

Für die meisten kleinen Lohnfertigungsbetriebe ist eine kompakte Dreh-Fräs-Kombination die beste Einstiegsmaschine – die SZGH-36Z würde ich am häufigsten empfehlen. Es bewältigt die unterschiedlichsten Rotationsarbeiten in einem Aufbau, nimmt nur minimale Stellfläche ein und bietet Ihnen eine Plattform, auf der Sie wachsen können. Wenn Ihre Arbeit vom ersten Tag an hauptsächlich aus Frästeilen besteht, ist die VMC650 der gleichwertige Ausgangspunkt. So oder so: Kaufen Sie zuerst, um die Flexibilität zu erhöhen, und widerstehen Sie der Versuchung, mehr Maschinen zu kaufen, als Ihr derzeitiger Bediener-Fähigkeitsstand und Ihre Arbeitsbelastung rechtfertigen können.

F2: Sollte ein Lohnfertiger eine Dreh-Fräs-Kombinationsmaschine kaufen oder Drehmaschine und VMC trennen?

Wenn Ihre Teile regelmäßig über Dreh- und Fräsfunktionen verfügen und Ihre Losgrößen unter 50 Stück liegen, gewinnt die Verbundmaschine den Wirtschaftsvergleich fast immer. Sie eliminieren den Einrichtungsaufwand, eliminieren die Handhabung des Transfers, eliminieren Fehler bei der Neupositionierung und schaffen Platz auf dem Boden. Die Argumente für separate Maschinen sind am stärksten, wenn Ihre Arbeit eindeutig von einer Art dominiert wird – hauptsächlich Drehen oder hauptsächlich Fräsen – oder wenn Ihre Fräsfunktionen einen größeren Arbeitsraum erfordern, als ein Drehzentrum aufnehmen kann.

F3: Wie viele ATC-Werkzeugstationen benötige ich für einen High-Mix-Job-Shop?

Sechzehn ist das Minimum, das ich jedem Geschäft empfehlen würde, das eine sinnvolle Teilevielfalt betreibt. Unterhalb von sechzehn Stationen verbringen Sie am Ende zu viel Schichtzeit damit, die Werkzeuge zwischen den Jobs manuell zu verwalten. Wenn Ihr Teilemix sehr vielfältig ist – unterschiedliche Materialien, unterschiedliche Merkmalstypen, unterschiedliche Toleranzen – ist die Investition in 24 Stationen die Investition wert. Der VMC850 ist standardmäßig mit 24 Stationen ausgestattet. Das 16-Stationen-Magazin des VMC650 bietet die richtige Balance für die meisten Betriebe mit mittlerem Warenmix.

F4: Welche CNC-Steuerung ist für einen Lohnfertiger mit gemischter Bedienererfahrung am einfachsten zu erlernen?

Der am einfachsten zu erlernende Controller ist der, den Ihr erfahrenster Bediener bereits kennt. Durch die Standardisierung einer einzigen Steuerungsmarke für alle Ihre Maschinen – egal ob Fanuc, Siemens oder eine andere große Plattform – wird der Schulungsaufwand bei der Einstellung und Schulung erheblich reduziert. Suchen Sie in Betrieben, in denen Bediener häufig Programme an der Maschine und nicht über ein CAM-System schreiben, nach Steuerungen, die Dialog- oder geführte Programmiermodi bieten. Diese verringern die Lücke zwischen der „erhaltenen Zeichnung“ und dem „ersten Chip“ für Bediener, die ihre G-Code-Kenntnisse noch verbessern müssen.

F5: Kann eine Lohnfertigung mit nur einer CNC-Maschine profitabel arbeiten?

Ja – viele der erfolgreichsten Kleinauftragsbetriebe, mit denen ich zusammengearbeitet habe, betreiben eine oder zwei Maschinen und konkurrieren um Reaktionsfähigkeit und Qualität, nicht um Volumen. Der Schlüssel liegt darin, eine Maschine auszuwählen, die flexibel genug ist, um das gesamte Spektrum der erwarteten Arbeiten zu bewältigen, und die Umrüstzeit ehrlich zu bepreisen. Betriebe, die für die Einrichtung von Kleinserien zu niedrige Preise verlangen, geraten in Schwierigkeiten, unabhängig davon, wie viele Maschinen sie besitzen. Ein einzelnes, gut ausgewähltes Dreh-Fräs-Compound oder VMC kann hohe Erträge generieren, wenn die Arbeitsmischung stimmt und die Werkstatt diszipliniert bei der Angebotserstellung ist.

F6: Wie wichtig ist die Wiederholgenauigkeit bei Werkstattarbeiten im Vergleich zur dedizierten Produktion?

Die Wiederholbarkeit ist in Lohnfertigungsbetrieben von enormer Bedeutung – wohl noch wichtiger als in der dedizierten Produktion –, da Sie oft nicht den Luxus haben, eine lange Aufwärmcharge laufen zu lassen, um Ihren Prozess einzustimmen. Wenn ein Lohnfertiger eine Charge von acht Teilen fertigt, müssen diese acht Teile vom ersten Teil an stimmen. Die Positionierungsgenauigkeit von ±0,005 mm beim VMC650 und ±0,003 mm beim VMC850 ist darauf ausgelegt, diese Art von Konsistenz zu unterstützen, ohne dass eine ständige Neuqualifizierung zwischen den Setups erforderlich ist.

F7: Was ist die typische Amortisationszeit für die Investition in eine CNC-Maschine in einer Lohnfertigung?

Es variiert stark je nach Maschinenstundensatz, Auslastung und Auftragsmix – aber die Lohnbetriebe, die ich gesehen habe, erzielen mit SZGHTECH-Geräten die besten Erträge und amortisieren sich in der Regel innerhalb von 18 bis 36 Monaten, wenn die Maschine mit einer Auslastung von über 70 % läuft. Die größte Variable ist die Umrüsteffizienz: Werkstätten, die sich für Maschinen mit guter ATC-Kapazität und vertrauten Steuerungen entscheiden, erreichen schneller die volle Auslastung, was die Amortisation verkürzt. Betriebe, die die Rüstzeit unterschätzen, haben im ersten Jahr häufig eine Auslastung von 40–50 %, was die Amortisationszeit erheblich verlängert.

F8: Wie lange ist die Lieferzeit für SZGHTECH-Maschinen, die für den Einsatz in der Werkstatt geeignet sind?

Die Standardvorlaufzeit für unser Auftragsfertigungsangebot beträgt 20 bis 35 Arbeitstage von der Auftragsbestätigung bis zum werksfertigen Versand. Alle Maschinen sind CE-zertifiziert und verfügen über eine 12-monatige Garantie. Für Lohnfertiger, die schnell auf neue Kapazitäten umsteigen müssen – um auf einen neuen Kunden, einen Nachfrageschub oder den Maschinenausfall eines Mitbewerbers zu reagieren – können wir auf Anfrage Auskunft über die aktuelle Verfügbarkeit von Produktionsplätzen geben. Kontaktieren Sie uns über export02@szghtech.com oder WhatsApp +86 18925223781 und wir geben Ihnen einen realistischen Zeitplan.

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