4-Achsen- oder 6-Achsen-Palettierungsroboter: So wählen Sie aus

Bevor Sie weiterlesen, möchte ich Ihnen die direkte Antwort geben, nach der die meisten Käufer tatsächlich suchen: Wenn Sie einheitliche Kartons oder Säcke von einem Förderband aus palettieren, übertrifft ein 4-Achsen-Roboter fast immer einen 6-Achsen-Roboter in puncto Geschwindigkeit, übertrifft ihn im Preis und ist einfacher zu programmieren und zu warten. Wechseln Sie nur dann zu einer 6-Achsen-Achse, wenn Ihre Anwendung wirklich zusätzliche Freiheitsgrade erfordert – und in diesem Leitfaden zeige ich Ihnen genau, wie Sie diesen Aufruf durchführen.

Ich verkaufe und setze Handhabungsroboter seit den Anfängen von SZGH ein, und im Jahr 2026 sehe ich immer noch, dass sich derselbe teure Fehler wiederholt: Käufer lesen Marketingmaterial, das 6-Achsen-Roboter allgemein überlegen erscheinen lässt, und kaufen am Ende eine Konfiguration, die schwieriger zu programmieren, langsamer auf der Palettenstraße und 20–30 % teurer ist als das, was sie tatsächlich brauchten. Mein Ziel mit diesem Leitfaden ist es, diesen Fehler für Sie zu verhindern.

Die Frage, die ich mir immer zuerst stelle, lautet: Kommt Ihr Teil in einer einheitlichen Ausrichtung am Roboter an? Wenn die Antwort „Ja“ lautet – wenn Kartons mit der flachen Seite nach unten vom Förderband kommen, Säcke bei jedem Zyklus in der gleichen Position ankommen und sich die Palettenmuster wiederholen – benötigen Sie zum Palettieren mit ziemlicher Sicherheit keinen 6-Achsen-Roboter. Wenn die Antwort „Nein“ lautet – wenn Teile in zufälligen Winkeln ankommen, wenn Oberflächen geneigt sind oder wenn derselbe Roboter in derselben Zelle schweißen, prüfen und handhaben muss – dann ist 6-Achsen das richtige Werkzeug.

Dieser Leitfaden deckt alles ab Vergleich von 4-Achsen- und 6-Achsen-Handhabungsrobotern : Mechanik, Geschwindigkeit, Nutzlast, Kosten, Programmierkomplexität und eine Entscheidungsmatrix, die Sie auf Ihre eigene Produktionslinie anwenden können. Ich gehe auch durch die 4-Achsen-Modelle der SZGH B-Serie, die speziell für die Palettierung und Materialhandhabung mit hohem Durchsatz entwickelt wurden.

Der Kernkompromiss: Geschwindigkeit und Einfachheit vs. Flexibilität und Bewegungsfreiheit

Der grundlegende Unterschied zwischen 4-Achsen- und 6-Achsen-Robotern besteht in der Anzahl der Gelenke – und jedes zusätzliche Gelenk erhöht sowohl die Leistungsfähigkeit als auch die Komplexität.

Ein 4-Achsen-Palettierroboter bewegt sich durch vier Freiheitsgrade: Basisrotation (S-Achse), Unterarm (L-Achse), Oberarm (U-Achse) und Handgelenkrotation (R-Achse). Diese SRRT-Konfiguration ist speziell dafür konzipiert, ein Produkt aus einer einheitlichen Höhe und Ausrichtung aufzunehmen und auf einer Palette zu platzieren. Die mechanische Struktur ist steifer, der Bewegungspfad ist kürzer und die Zykluszeiten sind schneller, da weniger Gelenke berechnet, beschleunigt und abgebremst werden müssen.

Ein 6-Achsen-Gelenkroboter fügt zwei Handgelenke hinzu – die B-Achse (Handgelenkbeugung) und die T-Achse (Handgelenkdrehung). Diese ermöglichen es dem Endeffektor, sich einem Ziel aus praktisch jedem Winkel im 3D-Raum zu nähern. Das ist bei komplexen Anwendungen wirklich leistungsstark, führt bei der Standardpalettierung jedoch zu einem mechanischen Mehraufwand, der sich nicht in Produktivitätssteigerungen niederschlägt.

Im Jahr 2026 haben 4-Achsen-Palettenroboter die Wiederholgenauigkeit und Palettenmustersoftware erheblich verbessert. Moderne 4-Achsen-Steuerungen können Hunderte gespeicherter Palettenkonfigurationen verwalten, Schichtverschachtelungsmuster verarbeiten und zur Etikettenausrichtung mit Linien-SPS und Bildverarbeitungssystemen kommunizieren. Sie sind wesentlich leistungsfähiger, als Käufer annehmen – weshalb ich diesen Leitfaden als Ergänzung zu unserem geschrieben habe umfassenderer Kaufratgeber für Handhabungs- und Palettierroboter.

Der Kernkompromiss in einem einzigen Satz: Ein 4-Achsen-Roboter erledigt weniger Dinge, erledigt sie schneller und kostet weniger; Ein 6-Achsen-Roboter erledigt mehr Aufgaben, verlangt aber von Ihnen, für Funktionen zu zahlen, die Sie möglicherweise nicht nutzen.

Was ein 4-Achsen-Roboter bei Handhabungsanwendungen leisten kann (und was nicht).

Was es gut macht

Ein 4-Achsen-Palettierungsroboter eignet sich hervorragend für alle Anwendungen, bei denen Produkte in einer wiederholbaren, konsistenten Ausrichtung ankommen und gestapelt oder an eine definierte Zielposition übertragen werden müssen. Dies deckt den Großteil der industriellen End-of-Line-Palettierung in den Bereichen Lebensmittel und Getränke, FMCG, Baustoffe, Chemikalien und E-Commerce-Logistik ab.

Spezifische Stärken der 4-Achsen-Konfiguration:

• Taktgeschwindigkeit: Typische 4-Achs-Palettierungsroboter erreichen 10–14 Takte pro Minute für Traglasten im Bereich von 100–300 kg. Der direkte kinematische Weg (Aufnehmen, Drehen, Platzieren) minimiert den Verfahrweg.

• Verhältnis von Nutzlast zu Stellfläche: Die starre Zweiarmstruktur unterstützt hohe Nutzlasten ohne die Drehmomenteinbußen, die mit langen 6-Achsen-Handgelenkketten einhergehen. Unser Der B3100-G-4 bewältigt 300 kg bei einer Reichweite von 3100 mm – eine Spezifikation, die in einer 6-Achsen-Konfiguration mechanisch schwierig und teuer zu erreichen wäre.

• Wiederholbarkeit: Weniger Verbindungen bedeuten weniger kumulative Toleranzen. Moderne 4-Achsen-Palettierungsroboter erreichen eine Wiederholgenauigkeit von ±0,5 mm, ausreichend für alle gängigen Karton- und Beutelstapelungen.

• Software für Palettenmuster: Spezielle Palettenprogrammierungstools – sowohl auf der SZGH-Steuerung als auch auf Offline-Paketen von Drittanbietern – ermöglichen es Bedienern, komplexe Verschachtelungsmuster, gemischte Lagenstapelung und Zwischenblatthandhabung ohne Programmierung auf Pfadebene zu konfigurieren. Dies ist ein großer Vorteil in Umgebungen mit nicht-technischem Personal.

• Einfache Wartung: Weniger Servoachsen, weniger Kabel und ein saubererer mechanischer Bereich reduzieren den Zeitaufwand für die vorbeugende Wartung und den Ersatzteilbestand.

Was es nicht kann

Ich möchte direkt auf die Einschränkungen eingehen – es würde Ihnen nicht nützen, einen 4-Achsen-Roboter für die falsche Anwendung zu überspezifizieren, genauso wenig wie die Überspezifizierung eines 6-Achsen-Roboters.

Ein 4-Achsen-Roboter kann nicht neu ausrichten. den Endeffektor bei einer geneigten oder abgewinkelten Annäherung Das Handgelenk kann sich um eine vertikale Achse (T-Achse) drehen, das Werkzeug jedoch nicht auf der B-Achse neigen. Das heisst:

• Teile, die schräg zur Horizontalen ankommen, können ohne eine vorgeschaltete mechanische Umorientierungsstation nicht kommissioniert werden.

• Eine aufwändige Depalettierung von zufällig gestapelten Mischladungen (z. B. zufällige Lagerplätze) ist ohne vorgeschaltete Sortierung nicht praktikabel.

• Multitasking-Zellen, bei denen derselbe Roboter das Werkstück aufnehmen und dann neu positionieren muss, um in verschiedenen Winkeln zu schweißen, zu beschichten oder zu prüfen, sind nicht realisierbar.

Wenn Ihre Bewerbung eine dieser Anforderungen enthält, lesen Sie Abschnitt 3 sorgfältig durch.

Was ein 6-Achsen-Roboter hinzufügt: Handgelenkrotation, komplexe Pfade und Multitasking

Die beiden zusätzlichen Handgelenksachsen eines 6-Achsen-Roboters – die B-Achsen-Handgelenksbeugung und die T-Achsen-Handgelenksdrehung – ermöglichen eine Drehung des Werkzeugmittelpunkts (TCP) um ±360° oder mehr in allen Ebenen. In der Praxis bedeutet dies, dass der Roboter in enge Räume vordringen, Werkstücke von unten oder in einem schrägen Winkel anfahren und ein Teil zwischen Pick-and-Place ohne externe Vorrichtung neu ausrichten kann.

Ist ein 4-Achsen-Palettierroboter schneller als ein 6-Achsen-Roboter? Ja, in den meisten Standard-Palettierungszyklen ist dies der Fall. Ein 6-Achsen-Roboter, der die gleiche Kartonpalettierungsaufgabe ausführt, erreicht typischerweise 7–11 Zyklen pro Minute – deutlich langsamer als ein 4-Achsen-Roboter, der dieselbe Aufgabe mit 10–14 Zyklen pro Minute ausführt. Dieser Unterschied ist auf die längere kinematische Kette, die erhöhte Trägheit durch die Handgelenke und die komplexere Pfadinterpolation im Controller zurückzuführen.

Was kann ein 6-Achsen-Roboter, was ein 4-Achsen-Roboter nicht kann?

1. Volle Beweglichkeit des Handgelenks: Nähern Sie sich einer Oberfläche aus jedem Winkel, einschließlich der Aufnahme eines auf der Seite liegenden Teils, des Einführens in eine geneigte Tasche oder der Platzierung an einem geneigten Ziel.

2. Depalettierung zufälliger Stapel: In Kombination mit einem 3D-Vision-System kann ein 6-Achsen-Roboter Pakete in zufälliger Ausrichtung von einer eingehenden Palette identifizieren und kommissionieren – entscheidend für die moderne Lagerautomatisierung und Retourenabwicklung.

3. Gemischte SKU-Zufallsausrichtung: Wenn Produkte in unterschiedlichen Ausrichtungen (gedreht, gewendet, geneigt) auf dem Förderband ankommen, kann der 6-Achsen-Roboter mit Vision seinen Annäherungswinkel dynamisch anpassen. Ohne eine mechanische Vorsortierung kann ein 4-Achs-Roboter dies nicht leisten.

4. Multitasking-Zelle: Derselbe 6-Achsen-Roboter kann ein Teil aufnehmen, es auf eine Bearbeitungsvorrichtung übertragen, es erneut greifen und in einer Prüfstation platzieren – alles in einer Zelle. Diese Konsolidierung ist sinnvoll, wenn die Stellfläche begrenzt ist oder das Kapital besser auf einen flexiblen Roboter als auf zwei oder drei dedizierte Maschinen verteilt werden kann.

5. Abgewinkelte und konturierte Oberflächen: Das Beladen von Schrägförderern, die Platzierung in abgewinkelten Regalen oder die Palettierung in schwierigen Konfigurationen profitieren alle von der 6-Achsen-Handgelenkreihe.

Wann sollte man für die Handhabung einen 6-Achs-Roboter anstelle eines 4-Achs-Roboters wählen? Meine Regel ist einfach: Wenn Sie das Orientierungsproblem mechanisch im Vorfeld lösen können (eine einfache Wendestation oder Förderbandführung kostet weit weniger als der 15–30 %ige Preisaufschlag eines 6-Achsen-Roboters), lösen Sie es mechanisch. Wenn dies nicht möglich ist – weil die Produkte zerbrechlich sind, der SKU-Mix zu unterschiedlich ist oder die eingehende Ausrichtung grundsätzlich unvorhersehbar ist – dann ist die 6-Achsen-Achse gerechtfertigt.

Für einen tieferen Einblick in die 6-Achsen-Konfiguration speziell im Palettierkontext empfehle ich unseren Artikel über 4-Achsen- oder 6-Achsen-Roboter.

Direkter Vergleich der Spezifikationen: Geschwindigkeit, Nutzlast, Reichweite und Preisspanne

Die folgende Tabelle fasst den Vergleich der Palettierroboterachsen anhand der Faktoren zusammen, die für ein Produktionstechnik- oder Beschaffungsteam am wichtigsten sind.

Hinweis zum Preisunterschied zwischen 4-Achs- und 6-Achs-Handlingrobotern: Der Aufschlag von 15–30 % für einen 6-Achs-Roboter gilt auf der Ebene der Robotereinheit. Wenn Sie die zusätzliche Programmierzeit, die komplexeren End-of-Arm-Werkzeuge, die zur Nutzung der zusätzlichen Achsen erforderlich sind, und die längere Inbetriebnahmezeit berücksichtigen, liegt der Unterschied bei den Gesamtinstallationskosten bei Maschinen mit gleicher Nutzlast oft eher bei 25–40 %. Bei einer Palettierungsanwendung mit hohem Volumen gleicht sich dieser Unterschied selten mit dem Produktivitätsnachteil der langsameren 6-Achsen-Zykluszeit aus.

Im Jahr 2026 hat sich die Lücke bei den Programmiertools verringert. Mehrere Anbieter von 6-Achsen-Robotern bieten jetzt eine vereinfachte Programmierung im Palettenmodus an, die die Komplexität auf Pfadebene für einfache Stapelaufgaben abstrahiert. Allerdings bleibt eine dedizierte 4-Achsen-Steuerung mit speziell entwickelter Palettensoftware für nicht spezialisierte Bediener einfacher zu verwalten und umzurüsten.

Anwendungsentscheidungsmatrix: Welche Achsenanzahl passt zu welchem ​​Anwendungsfall?

Dies ist der Abschnitt, auf den ich Käufer zuerst verweise. Ordnen Sie Ihre Anwendung der Tabelle zu und schon wird die richtige Achsenanzahl deutlich.

Kann ein 4-Achsen-Roboter mehrere SKU-Palettierungsmuster verarbeiten? Ja – mit einer starken Qualifikation. Ein 4-Achsen-Roboter kann mehrere SKUs verwalten, wenn jede SKU in einer einheitlichen Ausrichtung von oben nach unten ankommt. Mit moderner Palettenmustersoftware können Sie Dutzende von Produktprofilen speichern und über ein SPS-Signal oder einen Barcode-Trigger zwischen ihnen wechseln. Was ein 4-Achsen-Roboter nicht kann, ist, sich an eine SKU anzupassen, die zufällig ausgerichtet ankommt oder einen nicht vertikalen Annäherungswinkel erfordert. Wenn alle Ihre SKUs kastenförmig sind, einen flachen Boden haben und in stabiler Ausrichtung über das Förderband zugeführt werden, kann ein 4-Achsen-Roboter das gesamte SKU-Sortiment ohne Einschränkungen verarbeiten.

Anfang 2026 meldete sich ein Käufer einer großen Getränkekooperative in Spanien. Sie palettierte sechs verschiedene Kartongrößen für den Einzelhandelsvertrieb – eine Mischung aus 6er-, 12er- und 24er-Packformaten – und ihr Integrator hatte einen 6-Achsen-Roboter mit der Begründung „Produktvielfalt“ angegeben. Nach Durchsicht des Linienlayouts und der Fotos ihres Förderers war sofort klar, dass alle sechs Formate flach und mit der Etikettenseite nach oben auf demselben Band ankamen. Wir haben eine eingesetzt B2100-F-4 mit sechs gespeicherten Palettenprogrammen, automatische Umschaltung über einen Barcodeleser am Förderband. Die Linie läuft bei allen Formaten mit 12 Takten pro Minute, ohne dass der Bediener eingreifen muss. Ein 6-Achsen-Roboter wäre deutlich teurer gewesen, wäre langsamer gelaufen und hätte für diese spezielle Anwendung keinen betrieblichen Nutzen gebracht.

Speziell für Lebensmittel- und Getränkeanwendungen gehe ich in unserem ausführlicher auf die Linienintegration ein Palettierroboterführung für Lebensmittel und Getränke.

Programmierkomplexität: Was ist einfacher einzurichten und umzurüsten?

Die Programmierkomplexität ist einer der am stärksten unterbewerteten Faktoren bei der Roboterauswahl – insbesondere für Käufer, die keine Vollzeit-Roboteringenieure beschäftigen.

4-Achsen-Programmierworkflow:

Ein 4-Achsen-Palettierungsroboter wird hauptsächlich über Palettenkonfigurationssoftware und nicht über Bewegungsprogrammierung programmiert. Der Operator definiert:

1. Palettenabmessungen und Zielposition

2. Produktabmessungen und Gewicht

3. Ebenenmuster (Zeilen-Spalte, Ziegel, Fischgrätmuster usw.)

4. Lagenanzahl und Zwischenblattpositionen

5. Förderer-Aufnahmepunkt und Zeitpunkt des Öffnens/Schließens des Greifers

In den meisten Fällen benötigt ein erfahrener Bediener 30–90 Minuten, um ein neues Produkt zu konfigurieren. Die Umrüstung für eine neue SKU auf einem vorhandenen Palettenformat kann in weniger als 15 Minuten erfolgen. Dies ist in FMCG- und Konsumgüterumgebungen von Bedeutung, in denen die Anzahl der Artikel hoch ist und sich Aktionspakete saisonal ändern.

6-Achsen-Programmierworkflow:

Ein 6-Achsen-Roboter erfordert zusätzlich zum Positions-Teachen eine Programmierung auf Pfadebene. Der Programmierer muss Annäherungsvektoren, Werkzeugausrichtung an jedem Wegpunkt, Übergangsbewegungen zwischen Segmenten und Singularitätsvermeidungspfade definieren. Für eine einfache Palettieraufgabe ist dies beherrschbar – die meisten modernen 6-Achsen-Teach Pendants verfügen über Paletten-Assistentenmodi, die den Prozess vereinfachen. Für eine komplexe Multitasking-Zelle sind ein qualifizierter Roboterprogrammierer und deutlich mehr Inbetriebnahmezeiten erforderlich.

Das Umrüsten eines 6-Achsen-Roboters für ein neues Produkt oder eine Prozessänderung ist aufwändiger. Das Ändern der End-of-Arm-Werkzeuge kann eine Aktualisierung der Annäherungsgeometrie über mehrere gespeicherte Programme hinweg erfordern. In der Praxis bedeutet dies, dass ein Umrüsten, das bei einem 4-Achsen-System 15 Minuten dauert, bei einem 6-Achsen-System 1–2 Stunden dauern kann.

Meine Empfehlung: Wenn das Wartungs- und Betriebsteam Ihrer Anlage nicht über einen Roboterprogrammierer verfügt, greifen Sie für alle Standard-Palettier- und Handhabungsanwendungen auf die 4-Achsen-Lösung zurück. Der geringere Programmieraufwand bedeutet eine schnellere Inbetriebnahme, eine einfachere Fehlerbehebung und eine größere Betriebsautonomie. Wenn Ihr Team bereits Knickarmroboter programmiert oder Sie einen Integrationspartner haben, der das System verwaltet, ist der 6-Achsen-Programmieraufwand überschaubar.

SZGH B-Serie 4-Achsen-Modelle für Handhabungsanwendungen

Die 4-Achsen-Palettierungsroboter der B-Serie von SZGH sind speziell für die End-of-Line-Handhabung und Palettierung in industriellen Umgebungen konzipiert. Alle Modelle verfügen über eine gemeinsame Steuerungsplattform, die gleiche Programmierschnittstelle und sind vollständig mit unserer Palettenmustersoftware kompatibel – das bedeutet, dass Ihre Bediener ohne Umschulung modellübergreifend arbeiten können.

Hier ist das aktuelle Sortiment der B-Serie für Handhabungsanwendungen:

B1500-C-4 – 100 kg Nutzlast, 1500 mm Reichweite

Der Einstieg in die B-Serie. Gut geeignet für leichte Kartonpalettierung, Flaschenkistenhandhabung und Endverpackung in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Mit einer Reichweite von 1.500 mm deckt er eine Standard-Europalette bei eingassiger Anordnung ab. Typische Zykluszeit: 12–14 Zyklen pro Minute bei Nennnutzlast.

B2100-F-4 – 165 kg Nutzlast, 2100 mm Reichweite

Das am weitesten verbreitete Modell der SZGH-Reihe. Die Reichweite von 2.100 mm ermöglicht die zweispurige Palettierung von einer einzigen Roboterposition aus, und die Nutzlast von 165 kg ist für die meisten Standardformate von Kartons, Beuteln und Kisten geeignet. Dies ist das Modell, das ich zuerst für FMCG- und Lebensmittelproduktionslinien mit Nutzlasten im Produktgewichtsbereich von 20–80 kg empfehle. Typische Zykluszeit: 11–13 Zyklen pro Minute.

B2300-E-4 – 210 kg Nutzlast, 2300 mm Reichweite

Entwickelt für schwerere Produktformate: 25-kg-Zementsäcke, große Chemikalienfässer und Stapelmuster mit hoher Dichte. Die Reichweite von 2300 mm ermöglicht das Palettieren von erhöhten Förderpositionen aus oder den Aufbau höherer Palettenstapel ohne Neupositionierung. Typische Zykluszeit: 10–12 Zyklen pro Minute.

B3100-G-4 – 300 kg Nutzlast, 3100 mm Reichweite

Das Modell mit der höchsten Kapazität der B-Serie. Dieser Roboter ist für die Schwerindustrie konzipiert: Baumaterialien, Fässer, Großgeräte und Automobilkomponenten. Die Reichweite von 3100 mm ermöglicht die Bedienung mehrerer Palettenpositionen innerhalb einer einzigen Zellenanordnung. Typische Taktzeit: 8–10 Takte pro Minute bei maximaler Nutzlast.

Alle Modelle der B-Serie umfassen:

• SZGH-eigene Palettenmustersoftware mit über 200 vorkonfigurierten Palettenlayouts

• EtherNet/IP- und PROFINET-Schnittstelle zur SPS-Integration

• Integrierter Greiferbus für pneumatische und servogesteuerte End-of-Arm-Werkzeuge

• CE-Kennzeichnung und Einhaltung der EN ISO 10218-1:2011

Abschließende Empfehlung: Ein Entscheidungsflussdiagramm für Käufer

Bei der Beratung mit Käufern verwende ich die folgende Entscheidungslogik Umgang mit der Auswahl der Roboterachse . Arbeiten Sie es der Reihe nach durch und Sie erhalten eine klare Antwort auf Ihre Bewerbung.

Entscheidungsflussdiagramm: 4-Achsen oder 6-Achsen für Ihre Handhabungsanwendung?

Schritt 1 – Konsistenz der Ausrichtung

→ Kommen Ihre Produkte in einer konsistenten, wiederholbaren Ausrichtung am Roboter an (flach, mit Etikett nach oben, in jedem Zyklus dieselbe Position)?

• JA → Fahren Sie mit Schritt 2 fort

• NEIN → Kann das Orientierungsproblem mechanisch vorgelagert (Kippstation, Ausrichtungsführung, Positionierungsförderer) für weniger als den Kostenaufschlag eines 6-Achsen-Roboters gelöst werden?

  • JA → Upstream lösen; Fahren Sie mit Schritt 2 fort

  • NEIN → 6-Achs-Roboter auswählen

Schritt 2 – Anforderung des Handgelenkwinkels

→ Erfordert die Pick-and-Place-Position, dass der Greifer in einem anderen Winkel als der Vertikalen anfährt (gekippt, geneigt, seitwärts)?

• NEIN → Fahren Sie mit Schritt 3 fort

• JA → 6-Achsen-Roboter auswählen

Schritt 3 – Multitasking-Anforderung

→ Muss derselbe Roboter Aufgaben ausführen, die über das Aufnehmen und Platzieren hinausgehen (Schweißen, Inspektion, Montage, Lackieren)?

• NEIN → Fahren Sie mit Schritt 4 fort

• JA → 6-Achsen-Roboter auswählen

Schritt 4 – Nutzlast und Reichweite

→ Liegt Ihre benötigte Nutzlast im Bereich von 50–500 kg bei Reichweiten von 1500–3100 mm?

• JA → Wählen Sie einen 4-Achsen-Palettierungsroboter (siehe oben SZGH B-Serie)

• NEIN → Kontaktieren Sie uns für eine benutzerdefinierte Konfigurationsüberprüfung

Schritt 5 – Zykluszeitpriorität

→ Ist der Durchsatz (Zyklen pro Minute) ein primärer Produktions-KPI?

• JA → Bestätigen Sie die 4-Achsen-Auswahl – der Geschwindigkeitsvorteil beträgt 20–30 % bei der Standardpalettierung

• NEIN → Jede Konfiguration ist realisierbar; Wählen Sie basierend auf Budget und Programmierressourcen

Wenn Sie Schritt 4 oder 5 erreicht haben und die Antwort auf 4-Achsen lautet, befinden Sie sich in den meisten Palettieranwendungen. Ein gut spezifizierter 4-Achsen-Roboter bietet in diesem Anwendungsfall einen höheren Durchsatz, niedrigere Gesamtinstallationskosten und eine einfachere Bedienung als ein 6-Achsen-Roboter.

Wenn das Flussdiagramm Sie in den Schritten 1, 2 oder 3 auf 6-Achsen verwiesen hat, ist diese Empfehlung echt – ich versuche nicht, Ihnen ein komplexeres System zu verkaufen. Ein 6-Achs-Roboter ist das richtige Werkzeug, wenn die Anwendung tatsächlich die Freiheitsgrade erfordert. Der Einsatz eines 4-Achsen-Roboters in einer Anwendung mit gemischter Ausrichtung oder abgewinkelter Aufnahme und die anschließende Entwicklung einer vorgelagerten Problemumgehung kostet auf lange Sicht mehr als die Auswahl des richtigen Roboters im Voraus.

Ist ein 4-Achsen- oder 6-Achsen-Roboter besser zum Palettieren geeignet?

Für die standardmäßige Palettierung einheitlicher Kartons und Säcke mit einheitlicher Produktausrichtung eignet sich ein 4-Achsen-Roboter besser: Er ist schneller, kostengünstiger und einfacher zu programmieren. Für Palettieranwendungen mit gemischten SKUs mit zufälliger Ausrichtung, abgewinkelten Anfahranforderungen oder in Kombination mit der Depalettierung zufällig eingehender Ladungen ist ein 6-Achsen-Roboter mit Vision erforderlich.

Lassen Sie uns Ihre Bewerbung prüfen

Jede Produktionslinie hat unterschiedliche Einschränkungen – Durchsatzziele, Platzbeschränkungen, Produktmix, Design des vorgelagerten Förderers und die Fähigkeiten des Bedieners wirken sich alle auf die Auswahl des richtigen Roboters aus. Anstatt Ihnen eine allgemeine Empfehlung zu geben und es Ihnen zu überlassen, sie an Ihre Besonderheiten anzupassen, biete ich an, Ihre Bewerbung direkt zu prüfen.

Schicken Sie mir Ihr:

• Produktabmessungen und Gewichtsbereich

• Erforderliche Zyklen pro Minute

• Palettenabmessungen und Zielstapelhöhe

• Foto oder Skizze Ihres Linienlayouts

Ich verrate Ihnen, welche Achsenanzahl passt, welches SZGH-Modell ich empfehlen würde und wie die erwartete Zykluszeit und der ROI-Zeitplan für Ihren konkreten Fall aussehen. Es besteht keine Verpflichtung.

Kontakt SZGH:

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