Vollständiger Leitfaden zur Industrierobotersteuerung 2026: Das Gehirn hinter jedem intelligenten Roboter

Einführung: Die Komponente, die die Roboterleistung definiert

Wenn Hersteller Industrieroboter bewerten, konzentrieren sie sich auf den Arm: Nutzlast, Reichweite, Wiederholgenauigkeit, Geschwindigkeit. Diese sind sichtbar, messbar und leicht vergleichbar. Aber erfahrene Automatisierungsingenieure kennen eine andere Wahrheit: Die Steuerung ist das, was einen guten Roboter von einem großartigen unterscheidet.

Der Robotercontroller ist das zentrale Nervensystem jedes Robotersystems. Es verarbeitet Bewegungsbefehle, führt Pfadplanungsalgorithmen aus, integriert Sensorrückmeldungen, verwaltet Sicherheitsfunktionen und koordiniert die Kommunikation mit dem breiteren Fabriknetzwerk – alles in Echtzeit mit einer Latenz von weniger als einer Millisekunde. Ein Roboterarm ist nur so leistungsfähig wie die Steuerung, die ihn antreibt.

Die Zahlen spiegeln die Anerkennung dieser Realität durch den Markt wider. Der weltweite Markt für Robotersteuerungen wurde im Jahr 2025 auf 2,50 Milliarden US-Dollar geschätzt und soll wachsen 2,74 Milliarden US-Dollar im Jahr 2026 auf 5,69 Milliarden US-Dollar im Jahr 2034 bei einer jährlichen Wachstumsrate von 9,6 % von . Der breitere Markt für Robotersteuerungssysteme – der Hardware, Software und integrierte Plattformen umfasst – wurde im Jahr 2026 auf 9,5 Milliarden US-Dollar geschätzt und wird erreichen 2036 bis 2026 voraussichtlich 17,31 Milliarden US-Dollar bei einer CAGR von 5,6 % . Das Segment der dedizierten Industrierobotersteuerungen erreichte im Jahr 2025 1,2 Milliarden US-Dollar und wird erreichen, bis 2036 voraussichtlich 3,13 Milliarden US-Dollar bei einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 9,1 % , wobei Sechs-Achsen-Steuerungen im Jahr 2026 einen Segmentanteil von 47,4 % ausmachen .

Das Wachstum wird durch steigende Roboterinstallationsmengen, zunehmende Softwareinhalte pro Roboter, KI-Integration und den Wandel hin zu einheitlichen Steuerungsarchitekturen vorangetrieben, die Bewegungs-, Sicherheits- und Logikfunktionen auf einer einzigen Plattform konsolidieren.

In diesem Leitfaden erfahren Sie alles, was Sie über Industrierobotersteuerungen wissen müssen – wie sie funktionieren, was „gut“ von „großartig“ unterscheidet, wie man sie bewertet und warum die hauseigene Steuerungstechnologie von SZGH einen messbaren Wettbewerbsvorteil bietet.

Teil 1: Was macht eigentlich eine Robotersteuerung?

1.1 Die sechs Kernfunktionen

Eine moderne Industrierobotersteuerung verwaltet gleichzeitig sechs verschiedene Funktionsebenen:

① Bewegungsplanung und Pfadausführung Übersetzt übergeordnete Aufgabenbefehle („Bewegung zur Position X, Y, Z“) in präzise, ​​koordinierte Bewegungsprofile auf Gelenkebene für jede Achse. Dazu gehören Trajektorieninterpolation (linear, kreisförmig, Spline), Geschwindigkeitsprofilierung und Ruckbegrenzung, um mechanische Komponenten zu schützen und gleichzeitig die Geschwindigkeit zu maximieren.

② Kinematik und Dynamik in Echtzeit Löst kontinuierlich Vorwärts- und Rückwärtskinematiken – durch Konvertierung zwischen Gelenkwinkeln und kartesischen Koordinaten – in Echtzeit. Fortschrittliche Steuerungen berechnen außerdem die Roboterdynamik (Trägheit, Schwerkraftkompensation, Coriolis-Kräfte), um reibungslose und präzise Bewegungen bei hohen Geschwindigkeiten zu ermöglichen.

③ Sensorintegration und Feedback Liest Encoder-Feedback von jedem Gelenk mit hoher Frequenz (typischerweise 1–4 kHz), integriert externe Sensordaten (Kraft-/Drehmomentsensoren, Bildverarbeitungssysteme, Näherungssensoren) und schließt den Regelkreis, um die Genauigkeit bei unterschiedlichen Lasten und Geschwindigkeiten aufrechtzuerhalten.

④ Sicherheitsüberwachung und -management Implementiert sicherheitsbewertete Funktionen, einschließlich sicher abgeschaltetes Drehmoment (STO), sichere Geschwindigkeitsüberwachung (SSM), sichere Positionsüberwachung (SPM) und kollaboratives Zonenmanagement. Moderne Steuerungen integrieren diese Funktionen in hardwarezertifizierte Sicherheitsprozessoren, sodass keine externen Sicherheitsrelais erforderlich sind.

⑤ Kommunikation und Konnektivität Verwaltet die Feldbuskommunikation (EtherCAT, PROFINET, EtherNet/IP, DeviceNet) mit SPS, HMIs, Förderbändern und anderen Fabrikgeräten. Zunehmend verwalten Controller auch die Veröffentlichung von OPC-UA-Daten, die Cloud-Konnektivität und die Synchronisierung digitaler Zwillinge für die Industrie 4.0-Integration.

⑥ Programmausführung und HMI Interpretiert und führt Roboterprogramme aus, verwaltet die Rezeptspeicherung und -umstellung und stellt die Bedienerschnittstelle (Teach Pendant oder PC-basierte HMI) bereit, über die Techniker das System programmieren, überwachen und diagnostizieren.

1.2 Der Echtzeitgebot

Die entscheidende technische Anforderung an eine Robotersteuerung ist die deterministische Echtzeitleistung . Im Gegensatz zu einem Standardcomputer, der für Mikrosekunden pausieren kann, um Hintergrundaufgaben zu erledigen, muss eine Robotersteuerung ihren Regelkreis – Sensoren lesen, Bewegungen berechnen, Befehle ausgeben – innerhalb eines garantierten Zeitfensters ausführen, und zwar ausnahmslos in jedem einzelnen Zyklus.

Für einen typischen Servoregelkreis mit 1 kHz bedeutet dies, dass die gesamte Berechnung innerhalb von 1 Millisekunde abgeschlossen sein muss , wobei der Jitter (Variation im Timing) in Mikrosekunden gemessen wird . Jede Abweichung führt zu Positionsfehlern, Vibrationen oder im Extremfall zu mechanischen Schäden.

Aus diesem Grund laufen Robotersteuerungen auf Echtzeitbetriebssystemen (RTOS) – spezialisierten Softwarekernen, die eine deterministische Ausführung garantieren – und nicht auf Standard-Windows oder Linux.

Diese Unterscheidung zwischen einem Allzweckcomputer und einer speziell entwickelten Echtzeitsteuerung gilt für CNC-Werkzeugmaschinen genauso direkt wie für Roboterarme – siehe SZGHs CNC-Controller -Reihe für die Anwendung des gleichen Echtzeit-Architekturprinzips auf die Steuerung von Dreh- und Fräsmaschinen.

Teil 2: Controller-Architektur – Die wichtigsten Entscheidungen

2.1 Proprietäre vs. offene Architektur

Die grundlegendste architektonische Wahl beim Design von Robotersteuerungen ist der Grad der Offenheit:

Der Branchentrend geht eindeutig in Richtung offene Architektur . Roboter-OEMs setzen zunehmend auf offene Architekturen, die zuverlässige Echtzeit-Streaming-Schnittstellen bereitstellen und so die KI-Integration und Interoperabilität mit mehreren Anbietern ermöglichen. Die Verlagerung von proprietären Steuerungen einzelner Anbieter hin zu offenen und interoperablen Steuerungsarchitekturen führt zu einer neuen Beschaffungsdynamik, da Endbenutzer Flexibilität bei Roboterflotten mehrerer Marken suchen.

2.2 Hardwareplattformen

Dedizierte Hardware-Controller. Traditioneller Ansatz: kundenspezifische Leiterplatten mit proprietären DSPs oder FPGAs. Vorteile: optimierte Leistung, kompakter Formfaktor, bewährte Zuverlässigkeit. Nachteile: schwierig zu aktualisieren, begrenzte Erweiterbarkeit.

PC-basierte Steuerungen Industrie-PC mit Echtzeit-Betriebssystem und softwarebasierter Bewegungssteuerung. Vorteile: hohe Rechenleistung, einfache Software-Upgrades, Standardschnittstellen, KI-fähige Hardware. Nachteile: erfordert eine sorgfältige Konfiguration des Betriebssystems in Echtzeit, komplexere Integration. PC-basierte Robotersteuerungssysteme stellen ein schnell wachsendes Segment dar, da die Rechenleistung eine softwaredefinierte Bewegungssteuerung ermöglicht.

EtherCAT-basierte verteilte Steuerungen Die Steuerung kommuniziert mit Servoantrieben über EtherCAT – ein schnelles, deterministisches industrielles Ethernet-Protokoll mit Zykluszeiten von nur 31,25 Mikrosekunden und einer Synchronisierungsgenauigkeit von besser als 1 Mikrosekunde . Diese Architektur ermöglicht verteilte Servoantriebe (einer pro Gelenk), die über ein einziges Kabel verbunden sind, was die Verkabelung erheblich vereinfacht und gleichzeitig eine außergewöhnliche Echtzeitleistung liefert.

Das gleiche Prinzip – verteilte Servoantriebe, synchronisiert über ein einziges Hochgeschwindigkeitskabel – ist das, was SZGHs ausmacht AC-Servomotor- und Treibersysteme, die sowohl mit Roboterarmen als auch mit CNC-Maschinenachsen kompatibel sind.

2.3 Der EtherCAT-Vorteil

EtherCAT hat sich zum dominierenden Feldbusprotokoll für Hochleistungsrobotersteuerungen entwickelt, und das aus gutem Grund:

• Zykluszeit: 31,25 μs bis 1 ms (im Vergleich zu 2–10 ms bei herkömmlichen Feldbussen)

• Synchronisierung: Taktsynchronisierung auf Hardwareebene über alle Knoten hinweg, < 1 μs Jitter

• Topologieflexibilität: Linie, Baum oder Stern – keine speziellen Schalter erforderlich

• Diagnose: Integrierte Rahmenfehlererkennung und Netzwerkdiagnose

• Sicherheit: FSoE (Functional Safety over EtherCAT) ermöglicht sicherheitsbewertete Kommunikation auf demselben Kabel wie Standarddaten

Für mehrachsige Roboter, bei denen sich alle Gelenke perfekt synchron bewegen müssen, ist die Synchronisierung im Submikrosekundenbereich von EtherCAT kein Luxus – sie ist eine Grundvoraussetzung für das Erreichen der Nenngenauigkeit bei hohen Geschwindigkeiten.

Teil 3: KI-Integration – Die nächste Generation der Robotersteuerung

3.1 Wie KI Robotersteuerungen verändert

Künstliche Intelligenz wird in drei Dimensionen in Robotersteuerungen integriert und erweitert die Möglichkeiten von Robotern grundlegend:

Perception Enhancement KI-gestützte Bildverarbeitung, die direkt in die Steuerung integriert ist, ermöglicht Robotern Folgendes:

• Identifizieren und lokalisieren Sie zufällig positionierte Teile ohne mechanische Befestigung

• Erkennen Sie Oberflächenfehler in Echtzeit bei voller Produktionsgeschwindigkeit

• Passen Sie die Griffstrategien an die Form, das Gewicht und die Zerbrechlichkeit des Objekts an

• Verfolgen Sie sich bewegende Ziele auf Förderbändern mit einer Genauigkeit im Submillimeterbereich

Entscheidungsfindung und adaptive Steuerung In die Steuerung eingebettete Algorithmen für maschinelles Lernen ermöglichen Folgendes:

• Adaptive Bahnplanung: Der Roboter lernt die optimale Bahn für jede Teilevariante, minimiert so die Zykluszeit und vermeidet Kollisionen

• Kraftadaptive Montage: Die Steuerung passt die Einführkraft in Echtzeit auf der Grundlage von Rückmeldungen an und bewältigt so Toleranzschwankungen ohne mechanische Beschädigung

• Anomalieerkennung: Der Controller überwacht seine eigenen Motorströme, Temperaturen und Vibrationssignaturen, um den Wartungsbedarf vorherzusagen, bevor Ausfälle auftreten

Vorausschauende Wartung Durch die kontinuierliche Analyse der Servoantriebsdaten – Stromaufnahme, Temperatur, Vibration, Positionsfehler – können KI-fähige Steuerungen Lagerverschleiß, Getriebeverschleiß und Encoderdrift vorhersagen, Wochen bevor es zu Ausfallzeiten kommt. Im März 2024 hat FANUC seinen R-30iB Plus-Controller mit verbesserten KI-Funktionen speziell für visionsgesteuerte Robotik und vorausschauende Wartung erweitert.

3.2 Cloud-Konnektivität und digitale Zwillinge

Moderne Robotersteuerungen dienen zunehmend als Edge-Computing-Knoten in einem breiteren Ökosystem der digitalen Fertigung:

• OPC-UA-Veröffentlichung: Echtzeit-Roboterzustandsdaten (Position, Geschwindigkeit, Kraft, Programmstatus) werden an MES/SCADA-Systeme veröffentlicht

• Synchronisierung digitaler Zwillinge: Der Controller-Zustand wird in einem virtuellen Modell zur Simulation, Optimierung und Fernüberwachung gespiegelt

• Ferndiagnose: Ingenieure können Roboter von jedem Ort der Welt aus überwachen, diagnostizieren und in einigen Fällen neu programmieren

• Flottenanalyse: Aggregierte Daten mehrerer Roboter ermöglichen linienübergreifende Optimierung und Benchmarking

Teil 4: Controller-Leistungsmetriken – Was zu messen ist

Bei der Bewertung von Robotersteuerungen sind folgende Kennzahlen wichtig:

4.1 Bewegungsleistung

4.2 Kommunikationsleistung

4.3 Sicherheitsleistung

Teil 5: SZGH-Controller – Eigene Technologie, messbarer Vorteil

Im Gegensatz zu Roboterherstellern, die Steuerungen von Drittanbietern beziehen, entwickelt SZGH seine Steuerungen vollständig im eigenen Haus . Diese vertikale Integration ist nicht nur ein Marketingaspekt – sie bringt konkrete, messbare Vorteile für jeden Kunden.

5.1 Architekturübersicht

Der SZGH-Controller basiert auf einer PC-basierten offenen Architektur mit EtherCAT-Servokommunikation:

• Verarbeitungskern: Hochleistungs-Industrie-CPU mit dediziertem Echtzeit-Coprozessor

• Echtzeit-Betriebssystem: Proprietäres RTOS mit garantierter Servozykluszeit von 1 ms

• Servokommunikation: EtherCAT mit 1 kHz, Synchronisationsgenauigkeit < 1 μs über alle Achsen

• Sicherheitsprozessor: Spezielle sicherheitsbewertete CPU für SIL 2 / PLd-Sicherheitsfunktionen

• Konnektivität: EtherCAT, PROFINET, EtherNet/IP, Modbus TCP, OPC-UA, RS-485

Dies ist die gleiche interne Kontrollphilosophie, die auch SZGH anwendet CNC-Drehmaschinensteuerung und CNC-Frässteuerungs- Produktlinien – beide basieren auf dem oben beschriebenen Echtzeit-Ansatz mit offener Architektur und werden nicht von einem Drittanbieter für CNC-Steuerungen bezogen.

5.2 Einheitliche Steuerungsplattform

Die Steuerung von SZGH nutzt die gleiche Softwareplattform für alle Robotertypen – 6-Achsen-Gelenkroboter, SCARA, Delta, Cobot und Portalroboter. Das heisst:

• Eine einzige Programmierumgebung für Ihre gesamte Roboterflotte

• Gemeinsame Ersatzteile – eine Controller-Hardwareplattform deckt alle Robotertypen ab

• Einheitliche Schulung – Bediener und Ingenieure erlernen ein System, nicht fünf

• Roboterübergreifende Koordination – mehrere Robotertypen in derselben Produktionslinie nutzen einen gemeinsamen Kommunikationsrahmen

5.3 Integrierte Bildverarbeitung

Der SZGH-Controller integriert die Bildverarbeitung nativ – nicht als Add-on von einem Bildverarbeitungs-Drittanbieter:

• 2D-Förderbandverfolgung mit Subpixel-Genauigkeit

• 3D-Bin-Picking mit Punktwolkenverarbeitung

• Inline-Fehlererkennung bei voller Produktionsgeschwindigkeit

• Multi-Kamera-Synchronisation für komplexe Inspektionsaufgaben

Da sich Bildverarbeitung und Bewegung denselben Controller teilen, wird die Latenz zwischen Erkennung und Roboterreaktion auf < 5 ms minimiert – entscheidend für Hochgeschwindigkeits-Pick-and-Place-Anwendungen, bei denen sich das Produkt auf einem Förderband bewegt.

5.4 SZGH-Controller vs. Branchenalternativen

5.5 Anwendungsspezifische Optimierungen

Die Eigenentwicklung von SZGH ermöglicht Optimierungen, mit denen handelsübliche Controller nicht mithalten können:

Für Schweißroboter:

• Lichtbogenverfolgung mit Echtzeit-Schweißnahtkorrektur (< 2 ms Reaktionszeit)

• Webmusterbibliothek mit 12 Standardmustern + benutzerdefinierter Definition

• Integrierte Drahtvorschub- und Schutzgassteuerung

• Protokollierung der Schweißparameter zur Rückverfolgbarkeit der Qualität

Für Delta-Roboter:

• Parallelkinematischer Löser, optimiert für 200 Picks/Minute

• Förderbandsynchronisation mit Encoder-basiertem Tracking

• Multi-Roboter-Koordination für Array-Konfigurationen mit mehr als 600 PPM

Für Cobots:

• 6-Achsen-Kraft-/Momentenüberwachung mit 1 kHz

• Konfigurierbare Kollisionsempfindlichkeit (1–100 %-Skala)

• ISO/TS 15066-konforme Geschwindigkeits- und Abstandsüberwachung

• Durchführlehre mit Schwerkraftkompensation

Teil 6: Leitfaden zur Controller-Auswahl – Ein praktischer Rahmen

✅ Schritt 1: Definieren Sie Ihre Bewegungsanforderungen

• Wie viele Achsen? (Einachsförderer vs. 6-Achsen-Roboter)

• Erforderliche Zykluszeit und Durchsatz?

• Anforderungen an die Pfadgenauigkeit? (Schweißen erfordert eine bessere Bahngenauigkeit als Palettieren)

• Koordinierte Bewegung mehrerer Roboter erforderlich?

✅ Schritt 2: Kommunikationsanforderungen bewerten

• In welches SPS-/SCADA-System muss die Steuerung integriert werden?

• Erforderlicher Feldbus: EtherCAT, PROFINET, EtherNet/IP oder Modbus?

• Industrie 4.0-Datenveröffentlichung (OPC-UA) erforderlich?

• Fernüberwachung und Diagnose erforderlich?

✅ Schritt 3: Sicherheitsanforderungen bewerten

• Erforderlicher Sicherheitsintegritätslevel (SIL 2 / PLd für die meisten industriellen Anwendungen)

• Kollaborativer Betrieb (ISO/TS 15066) erforderlich?

• Anforderungen an die Anzahl der Sicherheits-I/Os und die Reaktionszeit?

• Integration mit Flächenscannern, Lichtvorhängen oder Sicherheitsmatten?

✅ Schritt 4: Berücksichtigen Sie zukünftige Flexibilität

• Werden Sie in Zukunft Robotertypen hinzufügen? (Einheitliche Plattform reduziert langfristige Kosten)

• KI- und Vision-Integration geplant? (offene Architektur unerlässlich)

• Roadmap für Cloud-Konnektivität und digitalen Zwilling?

• Anforderungen an die standortübergreifende Standardisierung?

✅ Schritt 5: Bewerten Sie die Gesamtbetriebskosten

Teil 7: Marktausblick – Der Controller wird zur Plattform

Der Robotersteuerungsmarkt durchläuft einen grundlegenden Wandel von einer Hardwarekomponente zu einer softwaredefinierten Intelligenzplattform . Wichtige Trends für das nächste Jahrzehnt:

Softwaredefinierte Bewegungssteuerung Die Grenze zwischen Steuerung und Roboterarm löst sich auf. Da PC-basierte Steuerungen immer leistungsfähiger werden, werden immer mehr Bewegungssteuerungsfunktionen von dedizierter Hardware auf Software verlagert – was schnellere Updates, einfachere Anpassungen und KI-Integration ohne Hardwareänderungen ermöglicht.

Einheitliche Multi-Roboter-Plattformen Die Fertigungsautomatisierungssteuerung macht im Jahr 2026 34,6 % des Anwendungssegments aus . Der Trend zu einheitlichen Plattformen, die mehrere Robotertypen, Förderbänder und Peripheriegeräte von einer einzigen Softwareumgebung aus steuern, beschleunigt sich – angetrieben durch die Betriebskosteneinsparungen durch Standardisierung.

Edge-KI-Proliferation KI-Inferenz verlagert sich von Cloud-Servern auf den Controller selbst – was eine adaptive Echtzeitsteuerung ohne Netzwerklatenz ermöglicht. Bis 2028 werden die meisten neuen Robotersteuerungsplattformen über dedizierte KI-Beschleunigerhardware (NPUs oder GPUs) für maschinelles Lernen auf dem Gerät verfügen.

Dominanz im asiatisch-pazifischen Raum : Indien führt das Wachstum auf Länderebene mit einer jährlichen Wachstumsrate von 13,6 % an , unterstützt durch den Ausbau der Infrastruktur und die zunehmende Einführung von Fertigungsautomatisierung. China folgt mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 10,2 % , angetrieben durch den Umfang der heimischen Roboterproduktion und Investitionen in die Industrie 4.0. Nordamerika bleibt wertmäßig der größte regionale Markt, wobei die Nachfrage durch die Verlagerung der Fertigung, die Modernisierung der Automobilindustrie und den Bau von Halbleiteranlagen angetrieben wird.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Unterschied zwischen einer Robotersteuerung und einer SPS?

Eine Robotersteuerung führt die für den Roboterarm selbst spezifische Bewegungsplanung, Kinematik und Servosteuerung in Echtzeit aus. Eine SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) koordiniert die Ausrüstung rund um den Roboter – Förderbänder, Vorrichtungen, Sicherheitsverriegelungen – und beide arbeiten normalerweise über Feldbuskommunikation zusammen, anstatt einander zu ersetzen.

Kann eine Robotersteuerung mit einer CNC-Werkzeugmaschine verwendet werden oder umgekehrt?

Nicht direkt. Eine Robotersteuerung basiert auf inverser Kinematik für mehrachsige Gelenkbewegungen, während eine CNC-Steuerung auf G-Code-Interpretation und Achseninterpolation für Dreh- und Fräsmaschinen basiert. SZGH entwickelt beide als separate, speziell entwickelte Produktlinien – siehe CNC-Controller -Reihe – mit demselben Echtzeit-Engineering-Ansatz mit offener Architektur, der in diesem Handbuch beschrieben wird, jedoch nicht mit austauschbarer Hardware.

Bedeutet eine offene Architektur, dass jeder Servoantrieb oder Motor mit der Steuerung funktioniert?

Die offene Architektur erweitert die Kompatibilität im Vergleich zu einem proprietären System erheblich, die Komponenten müssen jedoch noch gemeinsam validiert werden – Servoprotokoll (z. B. EtherCAT), Feedback-Auflösung und sicherheitsbewertete Schnittstellen müssen alle übereinstimmen. Bestätigen Sie die Kompatibilität mit dem spezifischen AC-Servomotor und Treiber oder AC-Servo-Spindelmotor- und Treiber- Hardware, die Sie vor dem Kauf mit einem bestimmten Controller koppeln möchten.

Ist EtherCAT für jede Roboteranwendung erforderlich?

Nein. Die Submikrosekunden-Synchronisation von EtherCAT ist vor allem für mehrachsige Roboter wichtig, bei denen sich alle Gelenke perfekt synchron und mit hoher Geschwindigkeit bewegen müssen, wie zum Beispiel beim Schweißen oder beim Hochgeschwindigkeits-Pick-and-Place. Anwendungen mit niedrigerer Geschwindigkeit oder einachsigen Anwendungen erfordern diesen Grad an Determinismus möglicherweise nicht, obwohl er bei neuen Steuerungsplattformen zunehmend die Standardwahl ist.

Woher weiß ich, ob ich für meine Anwendung eine SIL 2/PLd-Sicherheitszertifizierung benötige?

Dies hängt von der Risikobewertung der spezifischen Anwendung ab (Nähe zu menschlichen Bedienern, Geschwindigkeit, Nutzlast und kollaborativer oder nicht kollaborativer Charakter der Arbeitszelle), die anhand von ISO 13849 und, für kollaborative Anwendungen, ISO/TS 15066 bewertet werden sollte – nicht allein aufgrund der Controller-Spezifikation angenommen.

Fazit: Wählen Sie den Controller, definieren Sie die Fähigkeit

Der Roboterarm ist der Körper. Der Controller ist der Geist. In einer Zeit, in der die Wettbewerbsfähigkeit der Fertigung durch Durchsatz, Flexibilität und Datenintelligenz bestimmt wird, legt die von Ihnen gewählte Steuerung die Obergrenze dessen fest, was Ihre Automatisierungsinvestition erreichen kann.

Die hauseigene Steuerungstechnologie von SZGH – basierend auf offener Architektur, EtherCAT-Echtzeitkommunikation, nativer Vision-Integration und einer einheitlichen Plattform für alle Robotertypen – bietet Herstellern eine Steuerung, die mit ihren Ambitionen wächst. Egal, ob Sie heute einen einzelnen Schweißroboter betreiben oder morgen eine vollständig vernetzte, KI-optimierte Produktionslinie mit mehreren Robotern planen, die SZGH-Steuerung ist die Plattform, die dies ermöglicht.

Der richtige Roboter beginnt mit der richtigen Steuerung. Beginnen Sie mit SZGH.

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