SZGH T1000-C-6 — Bras de robot industriel à 6 axes pour l'entretien des machines CNC

Qu'est-ce que le SZGH T1000-C-6 ?

Le SZGH T1000-C-6 est un robot industriel articulé à six axes combinant une charge utile de 10 kg avec un rayon de travail de 1 000 mm et une répétabilité de ±0,05 mm — une configuration qui couvre plus de 90 % des charges de travail standard d'entretien, de chargement/déchargement et d'automatisation des centres d'usinage CNC, et s'intègre nativement aux centres d'usinage verticaux SZGH VMC650 et VMC850 pour une production entièrement synchronisée avec un seul fournisseur. cellules.

Spécifications techniques complètes

Avantages clés

La série T « Sweet Spot » — 10 kg + 1 000 mm couvre plus de 90 % des charges de travail d'entretien des machines

La plupart des pièces usinées dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'ingénierie générale pèsent entre 2 et 8 kg. La charge utile de 10 kg du T1000-C-6 laisse de la place pour un effecteur terminal à double pince (charger dans une main, décharger avec l'autre en un seul cycle d'ouverture de porte), tandis que la portée de 1 000 mm dégage le cadre de porte des centres d'usinage de classe VMC avec suffisamment d'espace pour les poignets pour travailler à l'intérieur de la zone de coupe sans repositionner la base.

Intégration native avec les centres d'usinage SZGH VMC650 / VMC850

Lorsque le contrôleur du robot et le centre d'usinage partagent la même plate-forme CNC SZGH, les signaux d'ouverture/fermeture de porte, d'arrêt de broche et de serrage de palette sont échangés sur un seul réseau EtherCAT — aucun API tiers n'est requis. La logique de verrouillage de cycle qui prend des semaines aux intégrateurs pour programmer avec des équipements de marques mixtes est préconfigurée dans le modèle d'entretien des machines de SZGH et prend des heures pour s'adapter à votre programme de pièces spécifique.

Répétabilité de ±0,05 mm sur toute la plage de charge utile

Un robot pesant moins de 10 kg se comporte différemment d'un robot fonctionnant à vide : la rigidité du servo, la déviation de trajectoire sous compensation de gravité et la souplesse du poignet changent tous. Le chiffre de ±0,05 mm du T1000-C-6 est spécifié à la charge utile nominale, et non à une charge nulle. Ceci est important pour le chargement de mandrins à tolérance serrée, où l'angle de présentation de la pièce affecte directement la précision dimensionnelle de la première coupe.

Trois options de montage – y compris inversé sur rail à portique

Montage au sol pour les cellules autonomes, montage sur support pour les configurations à socle fixe intégrées à la machine et montage au plafond/inversé pour les configurations de déplacement sur rail où un seul robot dessert plusieurs machines en ligne. Le rail linéaire T1500-B-7 est dimensionné pour correspondre au modèle de bride de base du T1000-C-6 pour une installation par boulonnage direct.

Poids corporel d'environ 130 kg — Stable sans ancrage au sol (dans la plupart des configurations)

À 130 kg, le T1000-C-6 a suffisamment de masse pour résister aux couples de réaction lors de mouvements de décélération agressifs sans nécessiter de boulons d'ancrage au sol dans la plupart des configurations de montage au sol (vérifiez avec notre feuille de calcul de charge pour votre programme de cycle). Pour le montage au plafond ou sur rail inversé, des kits d'ancrage structurel standard sont disponibles.

Scénarios d'application

Comparaison des modèles de la série T

Besoin d'une portée plus longue pour un centre d'usinage plus grand ? Voir le SZGHT1500-C-6.

Témoignage client — Fannie Chen

'Six ouvriers par équipe sont devenus un seul — et les machines fonctionnent désormais pendant le déjeuner.'

Début 2024, un chef d'atelier d'un fournisseur de composants automobiles près de Pune, en Inde, nous a appelé pour nous faire part d'un problème familier. Il disposait de trois centres d'usinage VMC équipés de supports de suspension en aluminium (le temps de cycle était d'environ 4,5 minutes par pièce) et il avait besoin de six ouvriers par équipe pour maintenir les trois machines chargées en permanence. Le calcul était simple : le chargement d'une VMC prend environ 40 secondes, l'opérateur se dirige ensuite vers la machine suivante et, à son retour, la première machine était inactive depuis 60 à 90 secondes. Avec trois machines et un opérateur, le temps d'inactivité s'est aggravé. Avec six opérateurs, le coût de la main d’œuvre grignotait la marge.

Il s'était déjà penché sur les robots, mais s'inquiétait de la complexité de l'intégration : les centres d'usinage provenaient de deux équipementiers différents et il ne disposait pas de programmeur PLC en interne.

Nous avons recommandé trois unités T1000-C-6 sur un seul rail linéaire T1500-B-7, couvrant les trois machines. Étant donné que deux des trois VMC étaient des unités SZGH (VMC850), le verrouillage robot-machine utilisait le modèle EtherCAT natif, tirant littéralement une carte d'E/S préconfigurée et ajustant trois paramètres. Pour la troisième machine (une marque concurrente), nous avons utilisé Modbus TCP avec une simple séquence de prise de contact que notre ingénieur d'applications a écrite et testée en une journée.

Le résultat : un T1000-C-6 sur le rail charge et décharge désormais les trois machines dans une séquence coordonnée. Le temps d'inactivité de la machine entre les changements de pièces est passé de 60 à 90 secondes à moins de 12 secondes. L'atelier est passé de six opérateurs de chargement par équipe à un seul superviseur qui surveille la cellule et gère la mise en scène des matières premières.

Le client a calculé le retour sur investissement en fonction des économies de main d'œuvre et de la réduction des heures supplémentaires. Ils ont été amortis en 14 mois. Depuis, ils ont commandé une deuxième cellule de rail pour une nouvelle gamme de fusées d'essieu.

Ce dont je me souviens le plus de ce projet, c'est que l'hésitation initiale du client ne concernait pas le robot, mais la complexité de l'intégration avec des machines de marques mixtes. C'est la capacité de communication multiprotocole du T1000-C-6 et nos modèles d'entretien de machine prédéfinis qui ont conclu l'affaire, et non la fiche technique.

— Fannie Chen, PDG, Shenzhen Guanhong Automation Co., Ltd.

Système de contrôle et intégration

Le T1000-C-6 est livré en standard avec le contrôleur SZGH CNC-G9 . Pour les applications d'entretien des machines, le G9 comprend un package d'entretien des machines dédié : un modèle de programme préconfiguré qui gère la séquence complète du cycle de chargement/déchargement, y compris le verrouillage de la porte, la vérification de la présence des pièces et le passage d'alarme.

Fonctionnalités d'intégration standard :

• Bus de terrain en temps réel EtherCAT — synchronisation native avec les centres d'usinage SZGH VMC650/VMC850

• Modbus TCP et Profinet pour les environnements CNC et API tiers

• Support à double pince avec canaux d'aspiration/pneumatiques indépendants au poignet

• Entrée de capteur de présence partielle (inductive ou capacitive) sur le harnais de poignet

• Pendentif d'apprentissage avec écran tactile couleur de 7 pouces ; Logiciel de programmation hors ligne SZGH Studio

• E/S de sécurité : arrêt d'urgence à deux canaux, verrouillages de porte de sécurité, zones de vitesse configurables

Forfaits optionnels :

• Rail linéaire T1500-B-7 pour l'entretien de plusieurs machines (bride de base à boulonnage direct)

• Double pince parallèle pour le chargement/déchargement dans le même cycle (réduit le temps d'ouverture de la porte d'environ 35 %)

• Ensemble de broches d'ébavurage pour applications moulées sous pression

• Kit de poignet avec capteur de force et de couple pour les applications d'ajustement par pression et d'assemblage

• Protège-poignet haute température pour environnements de cellules moulées sous pression (jusqu'à 150°C ambiants)

Certifications et garantie

Foire aux questions

1. Le T1000-C-6 peut-il gérer une double pince tout en restant dans la limite de charge utile de 10 kg ?

Oui, avec une conception de pince appropriée. Une double pince parallèle bien conçue pour les travaux VMC pèse généralement 3 à 4 kg, laissant 6 à 7 kg pour la pièce usinée. Pour les pièces pesant jusqu'à 6 kg, une configuration à double pince est tout à fait viable. Nous proposons une fiche technique recommandée pour les pinces pour l'entretien des machines T1000-C-6 — demandez-la lorsque vous demandez un devis.

2. Le T1000-C-6 s'intègre-t-il directement aux centres d'usinage non SZGH ?

Oui. Le contrôleur prend en charge Modbus TCP, Profinet et EtherCAT, qui couvrent pratiquement toutes les commandes CNC modernes (FANUC, Siemens, Mitsubishi, Mazak). Pour les CNC basées sur EtherCAT, nous fournissons un guide d'intégration ; pour Modbus/Profinet, nous fournissons des modèles de mappage d'E/S. La plupart des clients réalisent l'intégration CNC tierce en 1 à 3 jours.

3. Quelle est la surface au sol recommandée pour une cellule T1000-C-6 avec une seule VMC ?

Une cellule standard à robot unique/VMC unique avec convoyeur d'entrée et tampon de sortie occupe environ 3,5 m × 4,0 m, clôture de sécurité comprise. Nous fournissons une disposition des cellules CAO pour les configurations standard — utilisable directement dans le dessin de votre installation.

4. Comment le T1000-C-6 fonctionne-t-il sur un rail linéaire s'occupant de plusieurs machines ?

Le rail linéaire T1500-B-7 permet au T1000-C-6 de parcourir jusqu'à 6 m pour desservir 2 à 3 centres d'usinage. La vitesse de déplacement sur le rail est coordonnée avec le mouvement des axes 1 à 6 du robot — la trajectoire combinée à 7 axes est programmée dans SZGH Studio comme un seul mouvement cohérent. Le temps de transfert typique de porte à porte entre des machines adjacentes (espacées de 1,5 m) est inférieur à 8 secondes.

5. À quelle réduction du temps de cycle puis-je m'attendre par rapport au chargement manuel ?

Dans l'entretien des machines CNC, les principaux gains proviennent de l'élimination du temps de marche de l'opérateur et du temps d'attente entre les cycles. Sur la base des installations client, la disponibilité typique des centres d'usinage s'améliore de 65 à 72 % (manuel) à 88 à 93 % (avec robot) pour des temps de cycle de pièce de 4 à 6 minutes. Le robot ne va pas plus vite, mais il est toujours prêt au moment où la machine signale que c'est terminé.

6. Le T1000-C-6 est-il adapté à un fonctionnement 24h/24 et 7j/7 ?

Oui. Le T1000-C-6 est conçu pour un fonctionnement industriel continu. L'entretien préventif recommandé est toutes les 2 000 heures (graisser les joints, vérifier les chaînes porte-câbles). Grâce à la garantie standard de 12 mois et à l'assistance WhatsApp 24h/24 et 5j/7 de SZGH, les incidents de temps d'arrêt imprévus sont généralement résolus à distance en un jour ouvrable.

7. Quelle est la différence entre le T1000-C-6 et le T1500-C-6 ?

Le T1500-C-6 offre une charge utile de 15 kg et une portée de 1 500 mm – adapté aux pièces plus lourdes ou aux centres d'usinage avec des enveloppes de travail plus profondes (par exemple, les centres d'usinage horizontaux). Le T1000-C-6 est le choix le plus courant pour l'entretien des centres d'usinage verticaux où le poids des pièces est inférieur à 8 kg et les besoins en portée sont inférieurs à 900 mm à l'intérieur de la machine.

8. À quel délai dois-je m'attendre pour le T1000-C-6 ?

Les commandes standard sont expédiées dans un délai de 15 à 20 jours ouvrables depuis Shenzhen. Pour les commandes multi-unités ou les commandes avec des forfaits ferroviaires linéaires, confirmez auprès de notre équipe commerciale pour connaître la planification actuelle. Le fret maritime vers l’Inde ou la Turquie prend généralement entre 18 et 25 jours ; option de fret aérien disponible pour les besoins urgents.

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Indiquez-nous le modèle de votre machine, le poids de la pièce et le temps de cycle cible. Nous préparerons un dessin d'implantation, une simulation du cycle d'axe et un devis budgétaire dans les 24 heures les jours ouvrables.

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