Centre d'usinage vertical VMC650 | Déplacement 650×400×500 mm | BT40 | ±0,005 mm Répétition | Rails à rouleaux HIWIN | ATC à 16 outils

Qu'est-ce que le VMC650 ?

Le VMC650 est un centre d'usinage vertical avec une course X de 650 mm, une course Y de 400 mm et une course Z de 500 mm sur une table de 900 × 400 mm pouvant supporter 400 kg. Le corps de la machine est en fonte alliée moulée avec précision, soumise à un revenu secondaire (en deux étapes) pour stabiliser la pièce moulée contre les déformations thermiques et induites par les contraintes tout au long de sa durée de vie. Les trois axes linéaires utilisent des rails de guidage linéaires à rouleaux robustes HIWIN d'origine Taiwan - et non à billes - offrant la capacité de charge et la rigidité requises pour le fraisage en production continue de l'acier, de l'acier inoxydable et de l'aluminium. La broche entraînée par courroie BT40 fonctionne jusqu'à 8 000 tr/min à 7,5 kW, avec une précision de positionnement de ±0,008 mm et une répétabilité de ±0,005 mm. L'équipement standard comprend un ATC à 16 stations avec un temps de changement d'outil moyen de 1,8 seconde et le contrôleur CNC SZGH. Les mises à niveau optionnelles incluent des tables rotatives des 4e et 5e axes, des systèmes de réglage d'outils Renishaw/Metrol, un palpage de pièces, un convoyeur de copeaux à chaîne et un refroidisseur d'huile.

Spécifications techniques

Enveloppe de table et de travail

Broche

Performances de l'axe

Changeur d'outils

Composants et construction

Accessoires standards

Options et mises à niveau

Principales caractéristiques et avantages

Rails de guidage linéaires à rouleaux robustes HIWIN de Taiwan - La différence structurelle qui définit les performances VMC

Le VMC650 spécifie des rails de guidage linéaires à rouleaux HIWIN (et non à billes) sur les trois axes. Il s’agit de la spécification structurelle la plus importante sur n’importe quelle VMC, et la distinction est importante :

• Les rails linéaires à billes (utilisés sur la plupart des fraiseuses CNC compactes de la classe SZGH-540/650) utilisent des billes de recirculation entre le rail et le bloc. Ils offrent un faible frottement et une translation rapide, mais ont une capacité de charge radiale relativement faible et se déforment de manière mesurable sous de lourdes charges de coupe interrompues, produisant une dilatation thermique et une erreur de positionnement induite par les vibrations.

• Les rails à rouleaux HIWIN (utilisés sur le VMC650) utilisent des rouleaux cylindriques au lieu de billes, offrant une capacité de charge radiale environ 3 fois supérieure et une rigidité nettement supérieure sous les charges de coupe. Cette rigidité permet au VMC650 d'atteindre une répétabilité de ±0,005 mm en production soutenue, non seulement pendant la première partie de la journée, mais sur la partie 500 du même lot, sous les mêmes charges de coupe qui font dériver les machines à rails à billes.

Pour les acheteurs comparant les spécifications des VMC, le rail à rouleaux HIWIN (modèle : HGW, QHH ou équivalent) est le composant standard de l'industrie pour les VMC de milieu de gamme et haut de gamme dans le monde. Spécifier une machine avec ce composant sur les trois axes constitue la base idéale pour un travail de production sérieux.

Corps en fonte alliée à double trempe — Stabilité dimensionnelle pendant la durée de vie de la machine

Le corps moulé du VMC650 subit une trempe secondaire — traitement thermique en deux étapes (généralement 500 à 600 °C, maintien, refroidissement lent, répétition) — avant l'usinage de précision des surfaces de montage du rail de guidage. Ce processus soulage les contraintes résiduelles de coulée qui autrement provoqueraient une déformation progressive de la pièce moulée au cours des 1 à 3 premières années de fonctionnement, car les contraintes internes sont libérées par les vibrations, les cycles thermiques et les charges de coupe. Un corps qui se déforme — même de 0,01 mm — après l'installation modifie la relation géométrique entre les rails de guidage et l'axe de la broche, introduisant une erreur de positionnement permanente qui ne peut être corrigée par un réétalonnage. La double trempe empêche que cela se produise.

Positionnement ±0,008 mm / Répétabilité ±0,005 mm — Précision de qualité production

La précision de positionnement de ±0,008 mm et la répétabilité de ±0,005 mm du VMC650 représentent des performances de classe VMC complètes, et non la répétabilité de 0,01 mm des fraiseuses compactes SZGH-540/650. Concrètement :

• La répétabilité de ±0,005 mm signifie que les modèles de trous percés sur plus de 400 pièces maintiennent leurs positions mutuelles à 0,01 mm au total (±0,005 mm dans les deux sens) — essentiel pour les pièces à assembler telles que les couvercles de moteur, les carters de boîte de vitesses et les corps de vannes pneumatiques où les modèles de boulons d'accouplement doivent s'aligner sans réglage.

• Une précision de positionnement de ±0,008 mm sur toute la course X de 650 mm signifie que la machine peut se positionner à n'importe quel endroit de la table à ±0,008 mm de la coordonnée programmée, éliminant ainsi les erreurs de dérive de coordonnées qui s'accumulent sur les machines équipées de vis à billes de qualité inférieure.

Broche à entraînement par courroie BT40 de 8 000 tr/min — Couple élevé au régime de production

La broche BT40 à entraînement par courroie de 8 000 tr/min fournit un couple à basse vitesse plus élevé que les broches à entraînement direct ou à engrenages de kW équivalent au régime de production (1 000 à 4 000 tr/min), car le système d'entraînement par courroie permet au moteur de broche de fonctionner près de sa courbe de couple maximale sur la plage de vitesse de coupe utile pour l'acier et l'aluminium. Le moteur de 7,5 kW fournit une puissance adéquate pour : le surfaçage de l'aluminium avec des fraises à carapace de Ø80 à 100 mm sur toute la largeur ; perçage de l'acier jusqu'à Ø25–30 mm ; Taraudage rigide BT40 à M20 en acier ; et fraisage soutenu de poches en aluminium à une avance de 8 m/min. Le maximum de 8 000 tr/min couvre les outils en carbure pour l'aluminium à des vitesses de surface allant jusqu'à 250+ m/min avec des fraises en bout de Ø10 mm.

ATC à 16 stations, changement d'outil en 1,8 seconde — Efficacité maximale du cycle sans surveillance

Le magasin d'outils à 16 stations accueille un programme d'usinage complet pour les pièces complexes nécessitant un perçage (plusieurs diamètres), un taraudage (plusieurs tailles de filetage), un surfaçage, un fraisage de profils, un chanfreinage et un perçage au centre, le tout sans changement d'outil manuel. Le temps moyen de changement d'outil à outil (de puce à puce) de 1,8 seconde est compétitif par rapport aux machines de la classe VMC de 80 000 à 120 000 $ US. Pour une pièce typique nécessitant 8 appels d'outil avec des opérations de 15 secondes par outil, l'ATC contribue à environ 14,4 secondes de temps sans coupe par cycle, soit moins de 8 % du temps de cycle total, ce qui est l'objectif pour les opérations VMC efficaces en production.

Table 900×400 mm, charge 400 kg — Compatibilité totale avec les palettes

La table de 900 × 400 mm avec cinq rainures en T de 16 mm peut accueillir des fixations de pierre tombale standard de 400 mm et 500 mm, des bancs d'étaux de deux ou trois étaux de précision de 125 mm et de grandes plaques d'aluminium jusqu'à environ 800 × 380 mm. La capacité de charge maximale de 400 kg prend en charge les pièces en acier lourdes, les ensembles de fixations lourds et les configurations de fixations en plusieurs parties. Pour les ateliers exécutant des configurations de production en pierre tombale (plusieurs pièces identiques serrées dans une rangée sur toute la longueur de la table), la course en X de 900 mm et la table de 400 mm offrent la rangée la plus longue possible - en s'adaptant à 3 à 4 positions de maintien de pièce pour la plupart des pièces de petite à moyenne taille.

Options de palpage 4e/5e axes et Renishaw — Chemin de mise à niveau sans remplacement de machine

Les tables rotatives 4ème/5ème axes en option et le système de palpage de pièces Renishaw/Metrol du VMC650 représentent une voie de mise à niveau significative pour les ateliers dont la complexité du travail augmente après l'achat initial du VMC. Le palpage sur machine Renishaw permet spécifiquement : (1) la recherche du point de référence de la pièce sans recherche manuelle des bords, ce qui permet d'économiser 5 à 10 minutes par configuration ; (2) mesure en cours de processus des dimensions critiques sans retirer la pièce ; (3) inspection du premier article sur la machine avant que la pièce ne soit desserrée, éliminant ainsi un nouveau serrage coûteux pour les corrections dimensionnelles. Pour les pièces de grande valeur ou les travaux à tolérances serrées, le système de palpage s'amortit rapidement.

Applications et secteurs

La VMC650 est spécifiée pour les travaux de production de fraisage, de perçage et de taraudage pour lesquels les fraiseuses compactes SZGH-540/650 sont insuffisantes — en termes de précision, de taille de table, de bibliothèque d'outils ou de rigidité aux charges soutenues.

Industries et pièces typiques

VMC650 contre SZGH-650 contre VMC850

Choisissez le VMC650 si : la table de 900 × 400 mm et la course en X de 650 mm répondent à votre plus grande pièce à usiner ; vous avez besoin d'une répétabilité de ±0,005 mm ; Des rails à rouleaux HIWIN et un ATC à 16 stations sont nécessaires pour les travaux de production.

Choisissez le SZGH-650 si : les pièces à usiner s'ajustent à moins de 600 × 500 mm, une répétabilité de ±0,01 mm est suffisante et un encombrement réduit ou un effectif multi-machines sont plus importants que la précision de qualité VMC.

Choisissez le VMC850 si : la course X doit s'étendre jusqu'à 800 mm, un ATC à 24 stations est requis pour les programmes complexes, ou une répétabilité de ± 0,003 mm est nécessaire pour les pièces à tolérance plus stricte.

Certifications et assurance qualité

• Certifié CE — conforme à la directive européenne sur les machines 2006/42/CE ; documentation complète pour le dédouanement de l'UE

• ISO 9001 : 2015 — système de gestion de la qualité certifié pour la conception, la fabrication et le service après-vente

• Entreprise nationale de haute technologie — reconnue par le ministère chinois des Sciences et de la Technologie depuis 2018

• Plus de 100 brevets — couvrant la géométrie de la carrosserie, l'intégration des rails HIWIN, le mécanisme ATC et la coordination des servomoteurs

• Authenticité des composants HIWIN - rails de guidage linéaires à rouleaux robustes HIWIN d'origine de Taiwan ; certificats de composants disponibles sur demande

• Inspection avant expédition — cycle de rodage de 72 heures, vérification complète de la précision XYZ (ballbar ou laser), vérification du timing du cycle ATC et rapport de test inclus

Foire aux questions

Q1 : Quelle est la différence entre les rails de guidage linéaires à rouleaux HIWIN et les rails de guidage linéaires à billes standard ?

Les rails à rouleaux HIWIN utilisent des rouleaux cylindriques entre le rail et le bloc, offrant une capacité de charge radiale environ 3 fois supérieure à celle des rails à billes de taille équivalente. Sous des charges de fraisage soutenues — fraisage de l'acier à une avance de plus de 100 mm/min avec une fraise à carapace de Ø80 mm, ou poches profondes en aluminium avec des fraises en bout de Ø20 mm — les rails à rouleaux conservent leur rigidité de contact préchargée sans déformation mesurable. Les rails à billes se déforment sous ces charges, produisant un broutage, une dégradation de l'état de surface et éventuellement une dérive de positionnement. Sur la VMC650, les rails à rouleaux HIWIN sur les trois axes sont la principale raison pour laquelle la machine atteint une répétabilité de ±0,005 mm en production, et pas seulement lors de l'inspection du premier article.

Q2 : Que signifie « trempe secondaire » du corps en fonte et pourquoi est-ce important ?

La trempe secondaire (double) signifie que la pièce moulée brute est traitée thermiquement deux fois avant un usinage de précision – généralement maintenue entre 500 et 600 °C, refroidie lentement, puis répétée. Chaque cycle soulage une couche de contrainte résiduelle emprisonnée dans la pièce moulée lors de la solidification. Après double revenu, la pièce moulée est dimensionnellement stable : elle ne se déformera pas lorsqu'elle sera soumise aux forces de coupe, aux gradients thermiques et aux vibrations des opérations de production. Une pièce moulée trempée ou non trempée peut se déformer de 0,01 à 0,05 mm au cours des 1 à 2 premières années d'utilisation, modifiant de manière permanente la relation géométrique entre les rails de guidage et l'axe de la broche. La double trempe empêche cela.

Q3 : Quelle est la signification pratique d’une répétabilité de ±0,005 mm par rapport à 0,01 mm sur les broyeurs compacts ?

La répétabilité de ±0,005 mm signifie que lorsque la machine revient à une coordonnée programmée (par exemple, le centre d'un trou de boulon), elle arrive à ±0,005 mm de cette position, à chaque fois, quel que soit le sens de déplacement ou l'historique de charge. Pour les pièces d'assemblage interchangeables - capots de moteur boulonnés aux blocs, collecteurs hydrauliques boulonnés aux actionneurs, corps de vannes pneumatiques - les positions des trous doivent correspondre entre les pièces identiques du même programme. À ±0,005 mm, ces pièces s’assemblent sans ajustement sur l’ensemble du lot de production. À 0,01 mm, certaines pièces proches de la limite de tolérance peuvent nécessiter un ajustement ou un rejet sélectif.

Q4 : Comment le temps de changement d'outil de 1,8 seconde affecte-t-il l'efficacité de la production ?

Pour un programme avec 8 appels d'outils représentant en moyenne des opérations de coupe de 20 secondes par outil : temps de cycle total = (8 × 20 s de coupe) + (8 × 1,8 s ATC) = 160 s + 14,4 s = 174,4 s. L'ATC représente 8,3 % du temps de cycle total. Si l'ATC était de 5 secondes (comme sur les machines moins coûteuses équipées de magasins à tambour), le même cycle devient 200 s, soit 15 % plus long, ce qui réduit le débit d'environ 13 % sur une période de production complète. Au cours d'une journée de 16 heures en deux équipes produisant 300 pièces, l'ATC de 1,8 seconde récupère environ 38 cycles de pièces supplémentaires par rapport à une machine ATC de 5 secondes.

Q5 : Le magasin d'outils à 16 stations est-il suffisant pour les pièces complexes, ou dois-je envisager les 24 stations du VMC850 ?

16 stations couvrent la grande majorité des programmes de production VMC. Un boîtier en aluminium complexe typique nécessitant un perçage central, plusieurs tailles de forets, un taraudage (plusieurs tailles), un surfaçage, un fraisage de profilés et un chanfreinage utilise 8 à 12 appels d'outils, soit dans un rayon de 16 stations. Le magasin à 24 stations du VMC850 est préférable lorsque les programmes nécessitent régulièrement plus de 17 outils distincts sans modification manuelle, ou lors de l'exécution simultanée d'un montage de base avec plusieurs types de pièces (chacune nécessitant son propre ensemble d'outils dédié). Pour l’usinage de pièces uniques ou unifamiliales, 16 postes constituent le standard de production.

Q6 : Le VMC650 peut-il être mis à niveau avec un 4ème axe après l'achat, ou doit-il être spécifié en usine ?

La table rotative horizontale/verticale du 4ème axe est disponible au moment de la commande et en option de mise à niveau. Les spécifications d'usine sont préférées pour les nouvelles commandes car elles incluent la préconfiguration des paramètres et la vérification en usine du cycle de rotation complet. La mise à niveau nécessite de confirmer que la version du contrôleur SZGH prend en charge le bloc de paramètres d'axe supplémentaire et d'installer le servomoteur rotatif. SZGH fournit des kits de mise à niveau et des guides d'installation pour le VMC650.

Q7 : Quelles options de palpage Renishaw sont disponibles et que permettent-elles ?

Deux options de palpage sont disponibles : (1) Système de réglage d'outil Renishaw/Metrol : mesure automatiquement le diamètre et la longueur de l'outil avant chaque utilisation, éliminant la saisie manuelle du décalage de l'outil et détectant les outils cassés avant leur coupe ; (2) Système de mesure de pièces Renishaw / Metrol — palpe les caractéristiques des pièces sur la machine pour confirmer la position de référence (en remplacement de la recherche manuelle des bords) et vérifie les dimensions critiques en cours de processus. Les deux systèmes communiquent avec le contrôleur SZGH via l'interface macro-variable de la machine. Pour les pièces de précision et les pièces de grande valeur, les systèmes de palpage réduisent le temps de configuration de 5 à 15 minutes par tâche et éliminent pratiquement les pièces mises au rebut causées par une saisie incorrecte du décalage d'outil.

Q8 : De quelles exigences en matière de sol et de fondations le VMC650 a-t-il besoin ?

Aucune fosse de fondation n’est requise. Le VMC650 est livré avec des boulons de nivellement pour une installation sur un sol en béton industriel standard. Spécification minimale du sol : dalle en béton armé de 200 mm de qualité C25 pour supporter le poids de la machine de 3 400 kg et les charges de coupe dynamiques. Nivelez la machine à 0,02 mm/m près sur la surface de la table à l'aide d'un niveau de précision avant la première utilisation. Encombrement de la machine, y compris l'accès au convoyeur de copeaux : prévoyez une surface au sol de 2 800 × 2 800 mm pour un dégagement de l'opérateur de tous les côtés.

Q9 : Quels sont le délai de livraison, la garantie et le support après-vente pour le VMC650 ?

Le délai de livraison est de 20 à 35 jours ouvrables à compter de la confirmation du dépôt. La garantie couvre 12 mois sur tous les composants mécaniques et électriques (consommables exclus). Le support après-vente est fourni via le diagnostic vidéo à distance WhatsApp 24h/24 et 5j/7. Pour les problèmes de rails de guidage HIWIN, SZGH se coordonne avec le réseau de service HIWIN sur la plupart des marchés d'exportation. Les agents locaux du SZGH opèrent aux États-Unis, en Turquie, en Roumanie, en Russie, en Égypte, en Thaïlande et au Mexique.

Marchés d'exportation et références clients

Les machines VMC650 fonctionnent dans les installations de production de :

Profil d'acheteur typique : Ateliers d'usinage en sous-traitance passant d'usines CNC compactes à une capacité de production complète en VMC ; les fabricants de composants automobiles et hydrauliques exigeant une répétabilité de ±0,005 mm pour les pièces à assembler ; ateliers de moulage produisant des plaques d'empreinte et des bases de moules ; les fabricants d'électronique usinent des boîtiers et des dissipateurs thermiques en aluminium en volumes moyens à élevés.

Demander un devis

E-mail: export02@szghtech.com

WhatsApp : +86 18925223781

Site web: szghtech.com

Lors de votre demande, veuillez fournir : (1) les matériaux de la pièce à usiner et les dimensions typiques ; (2) les opérations requises (perçage, taraudage, fraisage, sondage) ; (3) options souhaitées (4ème/5ème axe, convoyeur à copeaux, refroidisseur d'huile, palpage Renishaw, réglage des outils) ; (4) estimation du volume de production annuel ; et (5) le pays de destination pour le calcul de l'expédition.

Délai : 20 à 35 jours ouvrables à compter du dépôt

Garantie : 12 mois sur tous les composants mécaniques et électriques (consommables exclus)

Assistance après-vente : Diagnostics à distance via WhatsApp 24h/24 et 5j/7 ; agents locaux aux États-Unis, en Turquie, en Roumanie, en Russie, en Égypte, en Thaïlande et au Mexique

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