SZGH-650D Kleine CNC-freesmachine, 24.000 RPM elektrische spindel, BT30, tafel van 600 x 500 mm, ATC met 12 stations

SZGH-650 versus SZGH-650D — Welk model is geschikt voor uw materiaal?

De 650 en 650D delen dezelfde machinebasis, asbeweging, kogelomloopspindelspecificatie en lineair geleidingssysteem. Het bepalende verschil is de spilconstructie: een verschil dat bepaalt voor welke materialen en toepassingen elke machine geschikt is.

Kies de SZGH-650D als: uw primaire materialen een aluminiumlegering (6061, 7075), koper, messing, technische kunststoffen of composietmaterialen zijn; uw onderdeelprogramma's vereisen gereedschapssnelheden van meer dan 8.000 tpm voor oppervlakteafwerking of standtijd; of uw productie omvat vingerfrezen met een kleine diameter (Ø2–Ø10 mm) waarbij de rondloopsnelheid van de elektrische spindel van cruciaal belang is.

Kies de SZGH-650 als: uw productie langdurig boren in staal met een diameter van Ø30 mm, M18+ star tappen in staal, of vlakfrezen van roestvrij staal en gietijzer met schaalfrezen met grote diameter vereist - bewerkingen waarbij BT40-gereedschapsstijfheid en mechanische spindeloutput met laag toerental en hoog koppel nodig zijn.

Technische specificaties

Bewerkingscapaciteit

Werkbank

Axis Reizen & Feed

Spindel

Gereedschapstijdschrift

Componenten en constructie

Machineafmetingen

Belangrijkste kenmerken en voordelen

Elektrische spindel van 24.000 tpm – standaard hoge snelheidsprestaties

De elektrische spil op de 650D elimineert de mechanische transmissietrappen (riemen, katrollen en versnellingsbak) die aanwezig zijn in conventionele spilconstructies, en vervangt deze door een direct gekoppelde hoogfrequente motor die in de spilcartridge is geïntegreerd. Het resultaat is een spil die:

• Bereikt standaard 24.000 tpm - geen upgrade of optioneel pakket vereist, in tegenstelling tot de SZGH-650, waarbij een elektrische spindel een oplaadoptie is

• Genereert minder warmte bij hoge toerentallen - omdat er geen riem- of tandwielwrijving is die warmte toevoegt bij hoge snelheid, draait de elektrische spindel koeler tijdens langdurige aluminiumprogramma's op hoge snelheid, waardoor de thermische groei wordt verminderd en de maatconsistentie tijdens lange productieruns behouden blijft

• Heeft minder trillingen bij hoge snelheid - de afwezigheid van klap van de riem en de frequentie van ingrijpen van de tandwielen betekent dat de elektrische spil inherent soepeler is bij 12.000–24.000 tpm dan een mechanische spil die met dezelfde snelheid draait; dit verbetert direct de oppervlakteafwerking op aluminium en koperen onderdelen waar Ra-waarden van minder dan 1,6 μm vereist zijn

• Levert betere rondloopprestaties bij hoge toerentallen – elektrische spindels handhaven een strakkere TIR (totale indicatorslingering) bij 20.000+ tpm dan riemaangedreven mechanische spindels, wat van cruciaal belang is voor de standtijd van kleine diameters en de nauwkeurigheid van de gatpositie in aluminiumprogramma's met meerdere gaten

7,5 kW — Vol vermogen bij hoog toerental

De elektrische spilmotor van 7,5 kW van de 650D levert het volledige nominale vermogen over het bovenste snelheidsbereik. Bij 20.000–24.000 tpm levert een spil van 7,5 kW voldoende koppel voor vlakfrezen van aluminiumlegeringen met schaalfrezen van Ø60–80 mm, diepkamerfrezen in aluminium 6061/7075 en langdurig contourfrezen op volledige diepte in koper en messing - zonder de vermogensvermindering bij hoge toerentallen die kleinere spilmotoren van 3–5 kW aantast.

Servogereedschapsmagazijn met 12 stations - Standaard

De 650D wordt standaard geleverd met een servogereedschapsmagazijn met 12 stations - twee extra stations vergeleken met de standaardopstelling van 10 stations van de 650. Voor complexe aluminiumprogramma's met meerdere voorbewerkingsgereedschappen, halfnabewerkingsgereedschappen, boren, tappen en een eindfrees, elimineren 12 gereedschapsstations de onderbrekingen bij het wisselen van gereedschap, waardoor de onbeheerde cyclustijd wordt beperkt bij programma's die meer dan 10 verschillende gereedschappen vereisen. Het servoaangedreven magazijn zorgt voor een consistente positionering van het gereedschap bij elke index.

32 mm P-kwaliteit kogelomloopspindels + 30 mm C3-rails — VMC-klasse aandrijflijn

De 650D behoudt dezelfde 32 mm P-klasse kogelomloopspindel en 30 mm C3 lineaire railspecificaties als de 650, waardoor de asstijfheid en positioneringsnauwkeurigheid worden geboden ter ondersteuning van de precisie van de elektrische spindel. Bij hoge voedingssnelheden in aluminium (8.000–15.000 mm/min) behouden de 32 mm schroeven en 30 mm rails het snelheidsprofiel dat nodig is voor een consistente oppervlakteafwerking – waarbij kleinere schroeven buigen en voedingssporen produceren bij snelle contourveranderingen.

±0,01 mm herhaalbaarheid — precisie over de volledige envelop van 600×500 mm

De 650D behaalt een herhaalbaarheidsnorm van ±0,01 mm – passend bij de strengere optionele specificaties van de 650 en levert dimensionale consistentie op aluminium behuizingen, afdekkingen en structurele componenten waarbij programma's met meerdere functies de gatpositie en kamerafmetingen moeten behouden over een volledige onderdeellengte van 500–600 mm.

Gepatenteerde basis tegen vervorming — 2.900 kg stabiliteit voor snijden op hoge snelheid

Elektrische spindelbewerking met hoge snelheid brengt zijn eigen trillingsuitdagingen met zich mee: bij meer dan 20.000 tpm creëren zelfs kleine onevenwichtigheden in de spil of de gereedschapsconstructie trillingsenergie die terugvloeit naar de machinestructuur. De 2.900 kg zware, gepatenteerde anti-vervormingsbasis van de 650D – dezelfde basis die wordt gebruikt op de 650 – absorbeert en dempt deze hoogfrequente trillingen, waardoor wordt voorkomen dat deze terugkaatst in de snede en de oppervlakteafwerking beïnvloedt. Voor fabrikanten die de 650D vergelijken met lichtere hogesnelheidsfreesmachines in de klasse van 1.000–1.500 kg, is het verschil in basisgewicht de voornaamste reden dat de 650D een betere oppervlakteafwerking produceert op grote aluminium onderdelen.

Toepassingen

De SZGH-650D is gepositioneerd voor snelle bewerking van non-ferro- en lichtmetalen materialen over een werkbereik van 600×500 mm.

Veelgestelde vragen

Vraag: Wat is het belangrijkste verschil tussen de SZGH-650 en de SZGH-650D?

Het enige bepalende verschil is de spilconstructie. De 650 maakt gebruik van een mechanische spil (BT40, standaard 6.000 tpm, 5,5 kW) die is ontworpen voor zwaar zagen in staal, roestvrij staal en gietijzer. De 650D maakt gebruik van een elektrische spil (BT30, standaard 24.000 tpm, 7,5 kW) die is geoptimaliseerd voor snelle bewerking van aluminium, koper, messing en technische kunststoffen. Beide modellen hebben dezelfde basis-, veerweg-, kogelomloopspindel- en geleiderailspecificaties. De keuze daartussen wordt bepaald door je primaire materiaal.

Vraag: Kan de SZGH-650D staal snijden?

Ja – de 650D kan zacht staal frezen, staal boren tot Ø20 mm (standaard) en staal tappen tot M18. Voor duurzame productie van zwaar staal – boren met een diameter van 30 mm, vlakfrezen van staal of gietijzer met een grote schaalfrees, M18+ tappen in batches – is de SZGH-650 met zijn BT40 mechanische spindel is het geschiktere gereedschap. De 650D is niet beperkt in het snijden van staal, maar de ontwerpprioriteit en het gereedschapssysteem (BT30) zijn geoptimaliseerd voor aluminium en non-ferromaterialen.

Vraag: Waarom gebruikt de 650D BT30 in plaats van BT40?

Elektrische spindels bij 24.000 tpm zijn ontworpen rond de BT30-conusgeometrie. De hogere rotatiesnelheid stelt centrifugale en thermische eisen aan de spil-gereedschapsinterface, waardoor de kleinere diameter en de lichtere gereedschapsconstructie van de BT30 de juiste technische match zijn voor dit snelheidsbereik. BT40-gereedschappen bij 24.000 tpm introduceren extra rondloop- en balanceringsuitdagingen die het voordeel van de oppervlakteafwerking van de elektrische spil tenietdoen. Voor de primaire toepassing van de 650D – snelle bewerking van aluminium en lichtmetalen – biedt de BT30 volledige toegang tot het gereedschap met betere rondloopprestaties dan de BT40 bij dezelfde snelheid.

Vraag: Is het gereedschapsmagazijn met 12 stations standaard op de 650D?

Ja. De 650D wordt standaard geleverd met een servo-gereedschapsmagazijn met 12 stations, vergeleken met de standaardconfiguratie met 10 stations van de 650. Dit biedt twee extra gereedschapsstations voor complexe aluminiumprogramma's met gereedschapssequenties voor voorbewerken, semi-nabewerken, nabewerken, boren en tappen.

Vraag: Welke oppervlakteafwerking kan de 650D bereiken op aluminium 6061?

Onder standaard snijomstandigheden – Ø12 mm 4-snijder hardmetalen vingerfrees, 18.000 tpm, 4.000 mm/min voeding, 0,2 mm afwerkingsgangdiepte – bereikt de 650D Ra 0,8–1,2 μm op aluminium 6061 zijwanden en vloeroppervlakken. Met een speciaal aluminium afwerkingsgereedschap bij 20.000–22.000 tpm en 0,1 mm materiaal is Ra 0,4–0,6 μm haalbaar voor uiterlijke onderdelen en afdichtingsoppervlakken.

Vraag: Heeft de elektrische spindel speciaal onderhoud nodig vergeleken met een mechanische spindel?

Elektrische spindels hebben minder mechanische slijtagepunten (geen riemen, katrollen of tandwielen die onderhouden moeten worden), maar de spilcartridge is een precisie-assemblage die schone koelvloeistof, correcte opwarmcycli van de spil vóór productie en een goede gereedschapsbalancering vereist voor gereedschappen die boven de 15.000 tpm draaien. SZGH levert het spilopwarmprogramma en het onderhoudsschema bij de machinedocumentatie. De levensduur van de lagers op de elektrische spindel bedraagt ​​onder normale omstandigheden 8.000–12.000 bedrijfsuren; Vervanging van de spindelcartridge is verkrijgbaar bij het reserveonderdelencentrum van SZGH.

Vraag: Wat is de doorlooptijd, garantie en after-salesondersteuning?

De levertijd bedraagt ​​20-35 werkdagen vanaf de bevestiging van de aanbetaling. De garantie dekt 12 maanden op alle mechanische en elektrische componenten (exclusief verbruiksartikelen en spindelcartridgeslijtage). After-salesondersteuning is beschikbaar via WhatsApp-videodiagnostiek op afstand (24/7). SZGH-ingenieurs kunnen controlleralarmen, asparameterproblemen en vragen over de spilprestaties op afstand diagnosticeren. Reserveonderdelen, waaronder spindelcartridge-eenheden, servoaandrijfmodules en ATC-componenten, worden binnen 3 tot 5 werkdagen vanuit Shenzhen verzonden.

Certificeringen en kwaliteitsborging

• CE-gecertificeerd — voldoet aan de EU-machinerichtlijn 2006/42/EG; volledige CE-documentatie voor douane-inklaring in de EU

• ISO 9001:2015 — gecertificeerd kwaliteitsmanagementsysteem voor ontwerp, productie en after-sales

• Nationale High-Tech Enterprise – erkend door het Chinese Ministerie van Wetenschap en Technologie sinds 2018

• Meer dan 100 patenten — die betrekking hebben op basisgeometrie, elektrische spindelintegratie, servoparameters en ATC-mechanisme

• Dynamisch balanceren – alle spindelassemblages zijn in de fabriek gebalanceerd; certificeringsdocument meegeleverd met de machine

• Inspectie vóór verzending – inclusief inloopcyclus, maatnauwkeurigheidsrapport en ATC-cyclusverificatie

Vraag een offerte aan

Geef bij uw aanvraag het volgende op: (1) primaire werkstukmaterialen en -afmetingen, (2) primaire bewerkingen (boren, tappen, kamerfrezen, contourfrezen), (3) vereiste oppervlakteafwerking (Ra-waarde indien bekend), (4) jaarlijks productievolume of batchgrootte, en (5) land van bestemming voor de berekening van de verzending. Hierdoor kan SZGH de juiste 650D-configuratie bevestigen en een nauwkeurige CIF-offerte verstrekken.

Doorlooptijd: 20-35 werkdagen vanaf bevestiging van de aanbetaling

Garantie: 12 maanden op alle mechanische en elektrische componenten (exclusief verbruiksartikelen)