SZGH-650D Kleine CNC-Fräsmaschine, elektrische Spindel mit 24.000 U/min, BT30, 600 x 500 mm Tisch, ATC mit 12 Stationen

SZGH-650 vs. SZGH-650D – Welches Modell ist das richtige für Ihr Material?

Die Modelle 650 und 650D haben die gleiche Maschinenbasis, den gleichen Achsweg, die gleichen Kugelumlaufspindelspezifikationen und das gleiche lineare Führungssystem. Der entscheidende Unterschied ist die Spindelbaugruppe – ein Unterschied, der bestimmt, für welche Materialien und Anwendungen jede Maschine geeignet ist.

Wählen Sie den SZGH-650D, wenn: Ihre Hauptmaterialien Aluminiumlegierungen (6061, 7075), Kupfer, Messing, technische Kunststoffe oder Verbundwerkstoffe sind; Ihre Teileprogramme erfordern Werkzeuggeschwindigkeiten über 8.000 U/min für die Oberflächengüte oder Werkzeugstandzeit; oder Ihre Produktion umfasst Schaftfräser mit kleinem Durchmesser (Ø2–Ø10 mm), bei denen die Rundlaufleistung der elektrischen Spindel von entscheidender Bedeutung ist.

Wählen Sie die SZGH-650, wenn: Ihre Produktion kontinuierliches Bohren in Stahl mit einem Durchmesser von 30 mm, starres Gewindeschneiden mit M18+ in Stahl oder Planfräsen von Edelstahl und Gusseisen mit Aufsteckfräsern mit großem Durchmesser erfordert – Operationen, die die Steifigkeit der BT40-Werkzeuge und eine mechanische Spindelleistung mit niedrigem Drehmoment und hohem Drehmoment erfordern.

Technische Spezifikationen

Bearbeitungskapazität

Werkbank

Achsenweg und -vorschub

Spindel

Werkzeugmagazin

Komponenten & Konstruktion

Maschinenabmessungen

Hauptmerkmale und Vorteile

Elektrische Spindel mit 24.000 U/min – Hochgeschwindigkeitsleistung als Standard

Die elektrische Spindel des 650D eliminiert die mechanischen Übertragungsstufen (Riemen, Riemenscheiben und Getriebe), die in herkömmlichen Spindelbaugruppen vorhanden sind, und ersetzt sie durch einen direkt gekoppelten Hochfrequenzmotor, der in die Spindelkartusche integriert ist. Das Ergebnis ist eine Spindel, die:

• Erreicht standardmäßig 24.000 U/min – kein Upgrade oder optionales Paket erforderlich, im Gegensatz zum SZGH-650, bei dem die elektrische Spindel gegen Aufpreis erhältlich ist

• Erzeugt bei hohen Drehzahlen weniger Wärme – da es keine Riemen- oder Zahnradreibung gibt, die bei hoher Geschwindigkeit Wärme erzeugt, läuft die elektrische Spindel bei anhaltenden Hochgeschwindigkeitsprogrammen für Aluminium kühler, wodurch die Wärmeentwicklung reduziert und die Maßhaltigkeit bei langen Produktionsläufen aufrechterhalten wird

• Verfügt über geringere Vibrationen bei hoher Geschwindigkeit – das Fehlen von Riemenschlag und Zahneingriffsfrequenz bedeutet, dass die elektrische Spindel bei 12.000–24.000 U/min von Natur aus ruhiger ist als eine mechanische Spindel, die mit der gleichen Geschwindigkeit läuft; Dies verbessert direkt die Oberflächengüte von Aluminium- und Kupferteilen, bei denen Ra-Werte unter 1,6 μm erforderlich sind

• Bietet eine bessere Rundlaufleistung bei hohen Drehzahlen – elektrische Spindeln halten bei mehr als 20.000 U/min einen engeren TIR (Total Indicator Runout) aufrecht als mechanische Spindeln mit Riemenantrieb, was für die Standzeit von Werkzeugen mit kleinem Durchmesser und die Genauigkeit der Lochposition in Mehrloch-Aluminiumprogrammen von entscheidender Bedeutung ist

7,5 kW – Volle Leistung bei hoher Drehzahl

Der 7,5-kW-Elektrospindelmotor des 650D liefert die volle Nennleistung im oberen Drehzahlbereich. Bei 20.000–24.000 U/min bietet eine 7,5-kW-Spindel ausreichend Drehmoment für das Planfräsen von Aluminiumlegierungen mit Aufsteckfräsern von Ø 60–80 mm, das tiefe Taschenfräsen in Aluminium 6061/7075 und das kontinuierliche Konturfräsen in voller Tiefe in Kupfer und Messing – ohne Leistungseinbußen bei hohen Drehzahlen, die bei kleineren Spindelmotoren mit 3–5 kW auftreten.

Servo-Werkzeugmagazin mit 12 Stationen – Standard

Die 650D wird standardmäßig mit einem 12-Stationen-Servo-Werkzeugmagazin geliefert – zwei zusätzliche Stationen im Vergleich zum Standard-10-Stationen-Setup der 650. Bei komplexen Aluminiumprogrammen mit mehreren Schruppwerkzeugen, Vorschlichtwerkzeugen, Bohrern, Gewindebohrern und einem Schlichtfräser eliminieren 12 Werkzeugstationen die Unterbrechungen beim Werkzeugwechsel, die unbeaufsichtigte Zykluszeiten bei Programmen begrenzen, die mehr als 10 verschiedene Werkzeuge erfordern. Das servoangetriebene Magazin sorgt für eine konsistente Positionierung des Werkzeugwechsels bei jedem Index.

32-mm-Kugelumlaufspindeln der Güteklasse P + 30-mm-C3-Schienen – Antriebsstrang der VMC-Klasse

Die 650D verfügt über die gleichen 32-mm-P-Kugelumlaufspindeln und 30-mm-C3-Linearschienenspezifikationen wie die 650 und sorgt so für die Achssteifigkeit und Positionierungsgenauigkeit, die die Präzision der elektrischen Spindel unterstützen. Bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten in Aluminium (8.000–15.000 mm/min) halten die 32-mm-Schnecken und 30-mm-Schienen das Geschwindigkeitsprofil aufrecht, das für eine gleichmäßige Oberflächengüte erforderlich ist – während kleinere Schnecken nachgeben und bei Konturänderungen mit hoher Geschwindigkeit Vorschubspuren erzeugen.

±0,01 mm Wiederholgenauigkeit – Präzision über den gesamten 600 x 500 mm großen Umschlag

Der 650D erreicht einen Wiederholgenauigkeitsstandard von ±0,01 mm – entspricht den strengeren optionalen Spezifikationen des 650 und liefert Maßhaltigkeit bei Aluminiumgehäusen, Abdeckungen und Strukturkomponenten, bei denen Programme mit mehreren Funktionen die Lochposition und die Taschenabmessungen über eine gesamte Teilelänge von 500–600 mm beibehalten müssen.

Patentierte Basis gegen Verformung – 2.900 kg Stabilität für Hochgeschwindigkeitsschneiden

Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit elektrischen Spindeln bringt eigene Vibrationsherausforderungen mit sich – bei mehr als 20.000 U/min erzeugen selbst kleine Unwuchten in der Spindel oder der Werkzeugbaugruppe Vibrationsenergie, die in die Maschinenstruktur zurückgespeist wird. Die 2.900 kg schwere, patentierte Anti-Verformungsbasis des 650D – die gleiche Basis, die auch beim 650 verwendet wird – absorbiert und dämpft diese hochfrequenten Vibrationen und verhindert so, dass sie in den Schnitt zurückreflektieren und die Oberflächengüte beeinträchtigen. Für Hersteller, die die 650D mit leichteren Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen in der 1.000-1.500-kg-Klasse vergleichen, ist der Unterschied im Grundgewicht der Hauptgrund dafür, dass die 650D bei großen Aluminiumteilen eine bessere Oberflächengüte erzielt.

Anwendungen

Die SZGH-650D ist für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Nichteisen- und Leichtmetallwerkstoffen in einem Arbeitsraum von 600 x 500 mm ausgelegt.

Häufig gestellte Fragen

F: Was ist der Hauptunterschied zwischen dem SZGH-650 und dem SZGH-650D?

Der einzige entscheidende Unterschied ist die Spindelbaugruppe. Der 650 verwendet eine mechanische Spindel (BT40, 6.000 U/min Standard, 5,5 kW), die für das Hochleistungsschneiden in Stahl, Edelstahl und Gusseisen ausgelegt ist. Die 650D verwendet eine elektrische Spindel (BT30, 24.000 U/min Standard, 7,5 kW), die für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium, Kupfer, Messing und technischen Kunststoffen optimiert ist. Beide Modelle verfügen über die gleichen Basis-, Hub-, Kugelumlaufspindel- und Führungsschienenspezifikationen. Die Wahl zwischen ihnen hängt von Ihrem Primärmaterial ab.

F: Kann der SZGH-650D Stahl schneiden?

Ja – die 650D kann Baustahl fräsen, Stahl bis Ø20 mm (Standard) bohren und Stahl bis M18 bohren. Für die dauerhafte Schwerstahlproduktion – Bohren mit einem Durchmesser von 30 mm, Planfräsen von Stahl oder Gusseisen mit großem Aufsteckfräser, M18+-Gewindeschneiden in Chargen – ist dies jedoch der Fall SZGH-650 mit seiner mechanischen BT40-Spindel ist das geeignetere Werkzeug. Der 650D ist nicht auf das Schneiden von Stahl beschränkt, seine Designpriorität und sein Werkzeugsystem (BT30) sind jedoch für Aluminium und Nichteisenmaterialien optimiert.

F: Warum verwendet der 650D BT30 anstelle von BT40?

Elektrische Spindeln mit 24.000 U/min sind auf der BT30-Kegelgeometrie ausgelegt. Die höhere Drehzahl stellt zentrifugale und thermische Anforderungen an die Schnittstelle zwischen Spindel und Werkzeug, weshalb der kleinere Durchmesser und die leichtere Werkzeugbaugruppe des BT30 die richtige technische Ergänzung für diesen Drehzahlbereich sind. BT40-Werkzeuge mit 24.000 U/min bringen zusätzliche Rundlauf- und Auswuchtprobleme mit sich, die den Vorteil der elektrischen Spindel bei der Oberflächengüte zunichte machen. Für die Hauptanwendung des 650D – die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium und Leichtmetalllegierungen – bietet BT30 vollständigen Werkzeugzugriff mit besserer Rundlaufleistung als BT40 bei gleicher Geschwindigkeit.

F: Ist das Werkzeugmagazin mit 12 Plätzen Standard beim 650D?

Ja. Die 650D wird standardmäßig mit einem 12-Stationen-Servo-Werkzeugmagazin geliefert, verglichen mit der 10-Stationen-Standardkonfiguration der 650. Dadurch stehen zwei zusätzliche Werkzeugstationen für komplexe Aluminiumprogramme zur Verfügung, die Werkzeugsequenzen zum Schruppen, Vorschlichten, Schlichten, Bohren und Gewindeschneiden umfassen.

F: Welche Oberflächengüte kann der 650D auf Aluminium 6061 erzielen?

Unter Standard-Schnittbedingungen – Ø12 mm 4-schneidiger Hartmetall-Schaftfräser, 18.000 U/min, 4.000 mm/min Vorschub, 0,2 mm Schlichtdurchgangstiefe – erreicht der 650D einen Ra-Wert von 0,8–1,2 μm auf Seitenwänden und Bodenflächen aus Aluminium 6061. Mit einem speziellen Aluminium-Endbearbeitungswerkzeug bei 20.000–22.000 U/min und 0,1 mm Material ist ein Ra von 0,4–0,6 μm für optische Teile und Dichtungsflächen erreichbar.

F: Benötigt die elektrische Spindel im Vergleich zu einer mechanischen Spindel eine besondere Wartung?

Elektrische Spindeln haben weniger mechanische Verschleißpunkte (keine Wartung von Riemen, Riemenscheiben oder Zahnrädern), aber die Spindelkartusche ist eine Präzisionsbaugruppe, die sauberes Kühlmittel, korrekte Spindelaufwärmzyklen vor der Produktion und eine ordnungsgemäße Werkzeugauswuchtung für Werkzeuge mit mehr als 15.000 U/min erfordert. SZGH stellt mit der Maschinendokumentation das Spindelaufwärmprogramm und den Wartungsplan zur Verfügung. Die Lagerlebensdauer der Elektrospindel beträgt unter normalen Bedingungen 8.000–12.000 Betriebsstunden; Der Austausch der Spindelkartusche ist im Ersatzteilzentrum von SZGH erhältlich.

F: Wie hoch sind die Vorlaufzeit, die Garantie und der Kundendienst?

Die Lieferzeit beträgt 20–35 Werktage ab der Bestätigung der Anzahlung. Die Garantie umfasst 12 Monate auf alle mechanischen und elektrischen Komponenten (Verbrauchsmaterialien und Spindelkartuschenverschleiß ausgenommen). Der After-Sales-Support ist per WhatsApp-Fernvideodiagnose (24/7) verfügbar. SZGH-Ingenieure können Steuerungsalarme, Achsenparameterprobleme und Fragen zur Spindelleistung aus der Ferne diagnostizieren. Ersatzteile, einschließlich Spindelkartuscheneinheiten, Servoantriebsmodule und ATC-Komponenten, werden innerhalb von 3–5 Werktagen aus Shenzhen versendet.

Zertifizierungen und Qualitätssicherung

• CE-zertifiziert – entspricht der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG; Vollständige CE-Dokumentation für die EU-Zollabfertigung

• ISO 9001:2015 – zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem für Design, Fertigung und Kundendienst

• Nationales High-Tech-Unternehmen – seit 2018 vom chinesischen Ministerium für Wissenschaft und Technologie anerkannt

• Über 100 Patente – zu den Themen Basisgeometrie, Integration elektrischer Spindeln, Servoparameter und ATC-Mechanismus

• Dynamisches Auswuchten – alle Spindelbaugruppen werkseitig ausgewuchtet; Zertifizierungsdokument, das der Maschine beiliegt

• Inspektion vor dem Versand – Einlaufzyklus, Maßgenauigkeitsbericht und ATC-Zyklusverifizierung inklusive

Fordern Sie ein Angebot an

Geben Sie bei Ihrer Anfrage bitte Folgendes an: (1) primäre Werkstückmaterialien und -abmessungen, (2) primäre Arbeitsgänge (Bohren, Gewindeschneiden, Taschenfräsen, Konturfräsen), (3) erforderliche Oberflächengüte (Ra-Wert, falls bekannt), (4) jährliches Produktionsvolumen oder Losgröße und (5) Bestimmungsland für die Versandberechnung. Dadurch kann SZGH die korrekte 650D-Konfiguration bestätigen und ein genaues CIF-Angebot erstellen.

Lieferzeit: 20–35 Werktage ab Anzahlungsbestätigung

Garantie: 12 Monate auf alle mechanischen und elektrischen Komponenten (ausgenommen Verbrauchsmaterialien)