مخرطة CNC لخراطة الفولاذ المقاوم للصدأ: اختيار الماكينة، والأدوات، ومعلمات القطع

الفولاذ المقاوم للصدأ هو المادة التي أستخدمها لقياس صلابة الآلة في العالم الحقيقي. لا يمكنك تزييفها. إذا كان المغزل يعاني من اهتزاز، أو إذا كانت الأداة طويلة جدًا، أو إذا كان تدفق سائل التبريد غير كافٍ - فسوف يكشف الفولاذ المقاوم للصدأ كل واحدة من تلك المشكلات في تشطيب السطح، وسيقوم بذلك بشكل أسرع من أي مادة شغل شائعة أخرى. بعد أكثر من عقد من الزمان من توريد مخارط CNC للشركات المصنعة للكيماويات والآلات الغذائية والأجهزة الطبية في جميع أنحاء تايلاند وفيتنام والهند، تعلمت شيئًا واحدًا: الفولاذ المقاوم للصدأ لا يغفر للمواصفات الضعيفة، ولا يغفر للآلات الضعيفة.

لماذا يعتبر الفولاذ المقاوم للصدأ أحد أصعب المواد لتشغيل مخرطة CNC

يصعب تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ لأربعة أسباب مركبة. أولاً، يصبح العمل متصلبًا بسرعة: فالتشوه الناتج عن كل تمريرة قطع يترك طبقة تحت سطحية أكثر صلابة يجب أن تقطعها التمريرة التالية. ثانيًا، تبلغ الموصلية الحرارية للفولاذ الكربوني حوالي ثلث التوصيل الحراري للفولاذ الكربوني، لذلك تتركز الحرارة عند حافة القطع بدلاً من أن تتوزع في قطعة العمل أو الرقاقة. ثالثًا، يكون الفولاذ المقاوم للصدأ عرضة للحافة المبنية (BUE) - حيث تلحم مادة الشغل نفسها بطرف الإدخال، مما يؤدي إلى تدمير الهندسة والتشطيب السطحي. رابعًا، الليونة التي تجعل الفولاذ المقاوم للصدأ ذو قيمة في الخدمة تنتج رقائق طويلة وخيطية تلتف حول الأداة وقطعة العمل إذا لم تتم إدارة كسر الشريحة. ويتفاقم كل عامل من هذه العوامل عندما تضيف الآلة نفسها اهتزازًا أو عدم استقرار حراريًا إلى المعادلة.

الفولاذ المقاوم للصدأ هو المكان الذي يمكنني من خلاله اكتشاف الآلات التي تتوافق مع مواصفاتها وتلك التي لا تتوافق معها. تبدو الأرقام الموجودة على الورق متشابهة عبر الكثير من الآلات في النطاق السعري لدينا. إن اللمسة النهائية على جزء 316L بعد ساعتين من الإنتاج تحكي قصة مختلفة تمامًا.

عائلات الفولاذ المقاوم للصدأ الثلاث وكيف تختلف في قابلية التصنيع

ليس كل الفولاذ المقاوم للصدأ يقطع بنفس الطريقة. إن اختيار الدرجة الذي يقوم به مهندس التصميم الخاص بالعميل الخاص بك له عواقب مباشرة على كيفية إعداد المخرطة وما تدفعه في تكاليف الأدوات لكل جزء.

الفرق بين 316L و304 هو الفرق الذي يقلل من تقديره العديد من المشترين. نعم، تبدو متشابهة على مخطط الصلابة. لكن 316L يحتوي على الموليبدينوم، مما يزيد من صلابته ومقاومته للقطع بشكل كبير. من الناحية العملية: نفس الإدخال الذي يستمر لمدة 45 دقيقة عندما يتحول إلى 304 قد يستمر لمدة 25 دقيقة على 316L تحت نفس المعلمات. إن الطلب على عزم دوران المغزل بنفس سرعة القطع أعلى بشكل ملحوظ. إذا كنت تقتبس وظائف تتبدل بين 304 و316L دون ضبط السرعات أو توقعات عمر الأداة، فأنت إما تترك المال على الطاولة أو تستوعب التكلفة التي ينبغي أن تكون في سعرك.

اختيار الماكينة: 4 مواصفات تهم الفولاذ المقاوم للصدأ

عزم دوران المغزل عند السرعة المنخفضة إلى المتوسطة (وليس فقط الحد الأقصى لعدد الدورات في الدقيقة)

مواصفات المغزل التي يقتبسها معظم مندوبي المبيعات هي الحد الأقصى لعدد الدورات في الدقيقة. بالنسبة لتحويل الفولاذ المقاوم للصدأ، فهو قريب من الرقم الأقل فائدة على الورقة. ما يهم هو عزم الدوران المتوفر في نطاق السرعة المنخفضة إلى المتوسطة - عادةً من 500 إلى 2000 دورة في الدقيقة - حيث تتم معظم عمليات الدوران الخشنة المقاومة للصدأ.

بسرعات القطع الموصى بها لكل درجة:

• 304 غير قابل للصدأ: 150-250 م/دقيقة

• 316L غير القابل للصدأ: 100-180 م/دقيقة

• 17-4PH: 80-150 م/دقيقة

• 2205 دوبلكس: 80-120 م/دقيقة

يتطلب الجزء الذي يبلغ قطره 100 مم والذي يدور بسرعة 150 م/دقيقة حوالي 478 دورة في الدقيقة. تحتاج الآلة إلى توفير عزم الدوران المقدر بهذه السرعة، وليس عند 3500 دورة في الدقيقة. ينظر العديد من المشترين إلى الطاقة المقدرة (كيلوواط) ويفترضون أن عزم الدوران يتبعها - ولكن الآلة ذات المغزل عالي السرعة المحسن للألمنيوم يمكن أن يكون لها منحنى عزم الدوران الذي ينخفض ​​بشكل حاد إلى أقل من 1500 دورة في الدقيقة. على الفولاذ المقاوم للصدأ، يُترجم ذلك إلى توقف المغزل، أو الثرثرة، أو التعثر في التحميل الزائد أثناء التخشين الشديد.

عندما أحدد آلة لعميل يقوم بخراطة الفولاذ المقاوم للصدأ، أطلب رؤية منحنى سرعة عزم الدوران، وليس فقط لوحة الاسم. تحتاج منطقة عزم الدوران المسطحة إلى تغطية نطاق عدد دورات المحرك في الدقيقة للأجزاء التي يتم إنتاجها.

صلابة الماكينة: السرير المائل مقابل السرير المسطح للعمل المقاوم للصدأ

يتم استخدام كل من مخارط CNC ذات القاعدة المائلة والمسطحة بنجاح لخراطة الفولاذ المقاوم للصدأ. السؤال هو ما هي الهندسة التي تتوافق مع مزيج الأجزاء وبيئة الإنتاج الخاصة بك.

مزايا السرير المائل للفولاذ المقاوم للصدأ:

• تعمل عملية إخلاء الرقاقة بمساعدة الجاذبية على الحفاظ على نظافة منطقة القطع - وهو أمر بالغ الأهمية بالنسبة للرقائق الطويلة والصلبة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ

• تتيح هندسة عمود الأداة تراكبًا أقصر، مما يقلل من الرافعة المالية التي تطبقها قوى القطع على محمل المغزل

• يتم تقليل تراكم الرقائق على الممرات المنزلقة — المصدر الرئيسي للاهتزازات الدقيقة في الآلات المسطحة أثناء العمل غير القابل للصدأ — بشكل كبير

السرير المائل 30 درجة مقابل 45 درجة: يوفر السرير المائل 30 درجة صلابة هيكلية أعلى في المقطع العرضي للسرير مقارنة بتصميم 45 درجة. وهذا مهم بشكل خاص في حالات التخشين الثقيل للأجزاء غير القابلة للصدأ ذات القطر الكبير (قطر 200 مم+) والقطع المتقطع، مثل تحويل المصبوبات ذات الحواف ذات المخزون غير المتساوي. بالنسبة للتمريرات النهائية والعمل ذي القطر الأصغر، تعمل كلا الزاويتين بشكل متساوٍ.

كان لدي عميل في الهند قام بتصنيع 304 حواف مقاومة للصدأ على آلة مسطحة. لقد كانوا يحصلون على Ra1.6 في يوم جيد، وRa3.2 في يوم سيء. كان الاختلاف يأتي من تراكم الرقائق على الممرات المنزلقة مما تسبب في اهتزازات دقيقة. قمنا بنقلهم إلى السرير المائل TK50. نفس الإدخالات، نفس المعلمات. Ra0.8 باستمرار. هذه ليست مشكلة في معلمة القطع - إنها مشكلة في هندسة الآلة، وهي غير مرئية حتى تقوم بتغيير الآلة.

معدل تدفق سائل التبريد: الحد الأدنى 80 لتر/دقيقة للفولاذ المقاوم للصدأ

معدل تدفق سائل التبريد هو المواصفات التي يتم سؤالي عنها في كثير من الأحيان والتي لها التأثير الأكبر في تحول الفولاذ المقاوم للصدأ. يتم شحن العديد من مخارط CNC القياسية بمضخات تبريد توفر 40-60 لترًا في الدقيقة. بالنسبة للألمنيوم أو الفولاذ الكربوني، فهذا مناسب. بالنسبة للفولاذ المقاوم للصدأ، فهو ليس كذلك.

الوظائف الثلاث لسائل التبريد في عملية الخراطة غير القابل للصدأ هي:

1. استخلاص الحرارة - إبقاء الإدخال تحت درجة الحرارة التي تبدأ عندها طبقات الطلاء PVD في التحلل وتشكل BUE

2. التشحيم في واجهة أداة الرقاقة - مما يقلل الاحتكاك الذي يؤدي إلى تصلب العمل في الطبقة السفلية

3. تنظيف الرقاقة - توجيه الرقائق الطويلة والمرنة بعيدًا عن الأداة والظرف قبل أن تلتف وتسبب تلفًا أو خطأ هندسيًا

لا يتم قياس أي من هذه الوظائف بشكل خطي مع معدل التدفق، ولكن جميعها لها عتبة يتدهور الأداء تحتها بسرعة. استنادًا إلى خبرتنا عبر عمليات تركيب العملاء، فإن 80 لترًا/الدقيقة هو الحد الأدنى العملي للخراطة المستمرة للفولاذ المقاوم للصدأ. بالنسبة للأجزاء ذات القطر الكبير (Ø300mm+) أو التخشين عالي العمق، يفضل 100 لتر/دقيقة أو أكثر.

تركيز سائل التبريد هو التفاصيل غير الجذابة التي لا يتحدث عنها أحد في مناقشات اختيار الماكينة. نوصي بتركيز 8-12% من سائل التبريد شبه الاصطناعي أو الاصطناعي للفولاذ المقاوم للصدأ. أقل من 5%، فإنك توفر صدمة حرارية دون تشحيم حقيقي. أكثر من 15%، تتداخل الرغوة مع إخلاء الرقاقة وتحجب منطقة القطع أثناء الفحص. يبدو الأمر تافهًا حتى تقضي ساعتين في مطاردة عيب في تشطيب السطح والذي يتبين أنه خزان سائل تبريد مخفف.

تشاك لقط القوة للمطروقات غير القابل للصدأ

تصل المطروقات المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ - أجسام الصمامات، ودفاعات المضخة، والفلنجات - مع وجود بقع صلبة على السطح. يمكن أن تفقد خراطيش يدوية ثلاثية الفك مع آليات التمرير البالية قوة التثبيت أثناء دورة القطع حيث يتم سحب قطعة العمل بواسطة قوى القطع العالية. والنتيجة هي انزلاق دقيق: يدور الجزء قليلاً في ظرف الظرف، مما ينتج عنه نفاذ على الأقطار النهائية.

تحافظ الخراطيش الهيدروليكية على ضغط تثبيت ثابت بغض النظر عن تقنية المشغل وتقاوم القوى الديناميكية الناتجة عن التخشين الشديد. بالنسبة للمطروقات المقاومة للصدأ التي يزيد قطرها عن 150 مم، فإن ظرف الظرف الهيدروليكي ليس رفاهية - إنه الفرق بين دقة القطعة الأولى المتسقة وإعادة العمل المزمنة. على سبيل المثال، يأتي SZGH-6180 مزودًا بظرف هيدروليكي مقاس 20 بوصة كمعدات قياسية على وجه التحديد لأن تطبيقاته المستهدفة - أجسام المضخات الكبيرة وأغطية الصمامات - تكون دائمًا مطروقات مقاومة للصدأ.

مخارط CNC الموصى بها للفولاذ المقاوم للصدأ حسب عائلة الأجزاء

فلنجات وأجزاء قرصية من الفولاذ المقاوم للصدأ (قطر 50 - قطر 500 مم)

الموصى بها: SZGH-TK50

TK50 هو توصيتنا الأساسية لتحويل الفلنجة والأقراص إلى الفولاذ المقاوم للصدأ. المواصفات الرئيسية: أرجوحة بقطر 500 مم، تجويف عمود دوران بقطر 66 مم، سعة قضيب بقطر 50 مم، عمود دوران بحد أقصى 3500 دورة في الدقيقة، محرك عمود دوران بقدرة 11 كيلو وات، برج ذو 8 محطات، متوفر بتكوين قاعدة مائلة 30 درجة أو 45 درجة، وزن الماكينة 3200 كجم. وزن الماكينة مهم - فهو بديل لكتلة الصب والتخميد الهيكلي، وكلاهما يقلل من ميل الثرثرة في الفولاذ المقاوم للصدأ.

يتيح البرج المكون من 8 محطات إمكانية إدخال محطات إدخال خشنة وشبه تشطيبية وتشطيبية مخصصة بالإضافة إلى شريط حفر وأداة حز دون الحاجة إلى إعداد تغيير الأداة. بالنسبة لإنتاج الفلنجات المقاومة للصدأ ذات المزيج العالي، يؤدي ذلك إلى تقليل وقت دورة كل جزء عن طريق القضاء على انقطاعات تبديل الأدوات.

مهاوي الفولاذ المقاوم للصدأ والقضبان الطويلة

الموصى بها: SZGH-6150

بالنسبة للأعمدة المقاومة للصدأ التي يتراوح طولها من 500 مم إلى 3000 مم، فإن المخرطة المسطحة SZGH-6150 مع دعم غراب الذيل هي المنصة المناسبة. تنثني قطع العمل الطويلة والنحيفة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ تحت قوى القطع - يعد دعم غراب الذيل والمساند الثابتة أمرًا ضروريًا للحفاظ على اتساق القطر على طول الجزء. يتيح تكوين السرير المسطح للموديل 6150 السفر بطول كامل للغراب الخلفي وسهولة وضع الاستراحة الثابتة، الأمر الذي قد يؤدي إلى تعقيد تصميمات السرير المائل.

بالنسبة لتدوير العمود، فإن الجمع بين الضغط المركزي لغراب الذيل وتدفق سائل التبريد الصحيح هو ما يمنع قطعة العمل من الانحراف إلى الثرثرة. نقوم بتكوين 6150 باستخدام سائل تبريد عالي التدفق بشكل قياسي لتطبيقات العمود المقاوم للصدأ.

مصبوبات كبيرة من الفولاذ المقاوم للصدأ وأجسام المضخة (قطر 500 مم+)

أوصى: SZGH-6180

تم تصميم SZGH-6180 للخراطة ذات القطر الكبير والقوة العالية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ: تأرجح بقطر 800 مم، وتجويف عمود دوران بقطر 130 مم، ومحرك عمود دوران بقدرة 11 كيلو وات، ووزن الماكينة 6,200 كجم، وظرف هيدروليكي قياسي مقاس 20 بوصة. إن أجسام المضخات، وأغطية الصمامات الكبيرة، وفلنجات المفاعلات الكيميائية في 316L أو 2205 هي أهداف التصميم. يتعامل الظرف الهيدروليكي مع متطلبات التثبيت للمطروقات المقاومة للصدأ ذات الأسطح الخارجية المتقطعة. بوزن 6200 كجم، توفر كتلة الماكينة تخميدًا طبيعيًا ضد قوى القطع المتقطعة التي تتميز بها المسبوكات الخشنة.

مكونات صغيرة مقاومة للصدأ مع ميزات مطحونة

الموصى بها: SZGH-46Z

عندما تتطلب الأجزاء المقاومة للصدأ كلاً من الميزات المدورة والمطحنة - الثقوب المتقاطعة، والمسطحات، والمفاتيح، والمنافذ الشعاعية - فإن مركب الطحن الدوراني SZGH-46Z يلغي إعداد التشغيل الثاني تمامًا. تسمح القاعدة المائلة بزاوية 45 درجة، والمحور C، والأدوات المدفوعة بمعالجة كاملة في مشبك واحد. بالنسبة لمكونات الأجهزة الطبية وأجسام التركيبات الكيميائية في 316L التي تتطلب كلاً من الخراطة والحفر المتقاطع، فإن هذا يلغي التعامل مع العمليات المشتركة، وهو المصدر الرئيسي لإزاحة مسند الإسناد وخطأ التركيز في سير العمل على جهازين.

توصيات الأدوات لخراطة الفولاذ المقاوم للصدأ

يتم إدراج معلمات التحديد والقطع حيث يتم الفوز أو فقدان الخراطة المقاومة للصدأ على مستوى العملية. يغطي الجدول أدناه الدرجات الأربعة الأكثر شيوعًا عبر عمليات التخشين والتشطيب.

لماذا طلاء PVD، وليس CVD، للفولاذ المقاوم للصدأ:

يتم تطبيق طلاءات CVD (ترسيب البخار الكيميائي) - TiCN/Al₂O₃ - عند درجة حرارة عالية وتنتج حالة إجهاد شد ضاغطة في طبقة الطلاء. إنها ممتازة للتحول عالي السرعة للحديد الزهر والفولاذ الكربوني. بالنسبة للفولاذ المقاوم للصدأ، تكمن المشكلة في الحساسية الحرارية: إذ يركز الفولاذ المقاوم للصدأ الحرارة عند حافة القطع، كما أن إجهاد الشد في طلاءات CVD يجعلها أكثر عرضة للتشقق الجزئي في الدورة الحرارية المتقطعة التي تميز تحول الفولاذ المقاوم للصدأ المبرد بالفيضان.

يتم تطبيق الطلاءات PVD (TiAlN، AlTiN) عند درجة حرارة منخفضة وتنتج إجهادًا ضاغطًا متبقيًا يقاوم انتشار الشقوق. إنها تحتفظ بصلابتها في درجات الحرارة المرتفعة بالنسبة لسمك الطلاء، كما أن إعداد الحافة الأكثر وضوحًا الممكن باستخدام PVD متوافق مع هندسة المشط الإيجابية المطلوبة لتقليل تصلب العمل في الفولاذ المقاوم للصدأ. من الناحية العملية، فإن إدخالات PVD على الفولاذ المقاوم للصدأ تدوم باستمرار أكثر من إدخالات CVD على الرغم من انخفاض صلابة الطلاء الاسمية.

الأخطاء الشائعة عند تحول الفولاذ المقاوم للصدأ

بعد مراجعة إعدادات العملاء من بانكوك إلى بيون، تظهر نفس الأخطاء بشكل متكرر. معظمها لا يتعلق بمشاكل في المعدات، بل هي قرارات عملية يتم اتخاذها دون وجود معلومات كافية حول كيفية تصرف الفولاذ المقاوم للصدأ.

• تشغيل سرعة القطع منخفضة للغاية. الخطأ الأكثر شيوعا الذي أراه. المشغلون القلقون بشأن تآكل الأدوات يقللون من Vc. أقل من الحد الأدنى للدرجة - حوالي 100 م/دقيقة لـ 316 لتر - فإنك لا تقوم بالقطع بشكل نظيف؛ أنت تفرك. تصلب قطعة العمل بشكل أسرع من إزالة المواد. التمريرة التالية تقطع المواد الأكثر صلابة. تنهار الحياة، ويفشل الجزء في تحمل الأبعاد. يؤدي التشغيل بسرعة صحيحة أو أعلى قليلاً إلى تقليل تصلب العمل، وعلى نحو غير متوقع، يؤدي إلى إطالة عمر الأداة.

• تركيز سائل التبريد غير كافي. يؤدي التشغيل بتركيز 3-5% على الفولاذ المقاوم للصدأ إلى حدوث صدمة حرارية ولكن التشحيم غير كافٍ. يتطور BUE بشكل أسرع، ويتدهور تشطيب السطح، ويقوم المشغلون بزيادة Vc للتعويض - مما يؤدي إلى تسريع تآكل الإدخال بشكل أكبر. تحقق من تركيز الخزان باستخدام مقياس الانكسار في كل نوبة عند تشغيل الفولاذ بشكل مستمر.

• معدل التغذية منخفض جدًا. يؤدي تقليل التغذية إلى ما دون عتبة ترقق الرقاقة إلى ترك الحشوة تحتك بدلاً من القطع. مثل انخفاض Vc، يؤدي انخفاض التغذية إلى تفاقم تصلب العمل وحرارة الاحتكاك. بالنسبة لمعظم الخراطة الخشنة المقاومة للصدأ، يعد 0.20 مم/لفة الحد الأدنى العملي للتغذية.

• تأخر كسر الشريحة. الرقائق المقاومة للصدأ مطيلة وطويلة. يجد المشغلون الذين يعملون دون استراتيجية فعالة لكسر الرقائق رقائق ملتفة حول قطعة العمل أو الأداة، مما يؤدي إلى تسجيل اللمسة النهائية، وأحيانًا سحب الجزء من ظرف الظرف. إذا لم يكن كسر الرقائق الخاص بك يعمل في بداية الوردية، فلن يتحسن أثناء الوردية.

• الاستمرار في القطع بإدخال بالي. الفولاذ المقاوم للصدأ لا يتسامح بشكل خاص مع الأدوات الباهتة. تزيد الحافة البالية من قوى القطع، وترفع الحرارة، وتؤدي إلى تفاقم تصلب العمل - مما يؤدي إلى إنشاء حلقة تغذية مرتدة تدمر تشطيب السطح بسرعة. قم بإنشاء مؤشر ثابت لعمر الأداة (دقائق القطع أو عدد الأجزاء) وقم بتغيير الإدخالات قبل، وليس بعد، أن تصل إلى عتبة التدهور.

• تجاهل الاهتزاز في الجزء الأول. الثرثرة في تحول الفولاذ المقاوم للصدأ ليست مصدر إزعاج - إنها إشارة إلى أن الإعداد به مشكلة هيكلية: أداة زائدة عن الحد، أو عدم كفاية التثبيت، أو مشكلة في محمل المغزل. يؤدي المرور من خلاله إلى إنتاج أجزاء غير مقبولة.

مجموعة تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ SZGHTECH

جميع الموديلات: حاصلة على شهادة CE، وإدارة الجودة ISO 9001، وضمان لمدة 12 شهرًا، ومهلة زمنية تتراوح من 20 إلى 35 يوم عمل.

الأسئلة المتداولة

Q1: ما هي مخرطة CNC الأفضل لخراطة الفولاذ المقاوم للصدأ 316؟

بالنسبة لمعظم عمليات الخراطة 316L — الحواف، وأجسام الصمامات، والتركيبات في نطاق Ø50–Ø500mm — فإن المخرطة ذات القاعدة المائلة SZGH-TK50 هي توصيتي الأولى. تمنحك هندسة القاعدة المائلة إمكانية إخلاء الرقاقة بمساعدة الجاذبية، وطولًا أقصر للأداة، وتقليل الاهتزازات الدقيقة مقارنة بالآلات ذات القاعدة المسطحة، وكلها أمور مهمة بشكل كبير في 316L. يوفر المغزل بقدرة 11 كيلو وات عزم دوران مناسبًا في نطاق 500-1500 دورة في الدقيقة حيث يحدث دوران خشن لـ 316L. بالنسبة للأجزاء التي يزيد قطرها عن 500 مم - أجسام المضخات الكبيرة، على سبيل المثال - فإن SZGH-6180 مع ظرف هيدروليكي مقاس 20 بوصة هو المنصة المناسبة.

Q2: ما هي سرعة القطع التي يجب أن أستخدمها في تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ 304 باستخدام الحاسب الآلي؟

بالنسبة للفولاذ المقاوم للصدأ 304 مع إدراجات كربيد مطلية بـ PVD ومبرد فيضان، أوصي بـ 150-250 م/دقيقة. دوران خشن بسرعة 180-220 م/دقيقة مع تغذية 0.25-0.40 مم/دورة وعمق قطع 2-5 مم. الانتهاء بسرعة 200-250 م/دقيقة و0.10-0.18 مم/دورة وعمق 0.3-1.0 مم. الخطأ الرئيسي هو النزول إلى أقل من 150 م/دقيقة بدافع الحذر - تحت هذا الحد، يصبح العمل 304 أسرع مما تقوم بإزالة المواد، وينخفض ​​عمر الإدخال بشكل حاد.

س 3: لماذا يتسبب الفولاذ المقاوم للصدأ في تصلب العمل، وكيف يؤثر ذلك على الخراطة باستخدام الحاسب الآلي؟

يتمتع الفولاذ الأوستنيتي المقاوم للصدأ (304، 316L) ببنية بلورية غير مستقرة تتحول تحت التشوه الميكانيكي - وهي نفس الخاصية التي تجعلها صلبة ومطاطة في الخدمة. أثناء الدوران، يؤدي التشوه البلاستيكي للقطع إلى إنشاء طبقة صلبة مباشرة أسفل السطح المُشكل آليًا. يواجه مسار القطع التالي هذه المادة الأكثر صلابة، مما يتطلب قوى قطع أعلى ويولد المزيد من الحرارة. مركبات الدورة: المزيد من التشوه يؤدي إلى المزيد من التصلب. التأثير العملي هو أنه إذا كانت سرعة القطع أو التغذية أقل من الحد الأدنى لتكوين الرقائق النظيفة، فسيكون تنفيذ كل تمريرة أصعب من الأخير، وينهار عمر الأداة، وتنحرف دقة الأبعاد. السرعة الصحيحة والتغذية الكافية والإدخالات الحادة هي عناصر التحكم الثلاثة التي تكسر هذه الدورة.

س 4: هل يجب أن أستخدم مخرطة CNC ذات سرير مائل أو سرير مسطح للفولاذ المقاوم للصدأ؟

بالنسبة لمعظم أنواع الأجزاء المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ التي يقل قطرها عن 500 مم - الفلنجات، وأجزاء الأقراص، والتركيبات، والمبيتات - فإن المخرطة ذات القاعدة المائلة هي الخيار الأفضل. تعمل الهندسة المائلة على إزالة الرقائق من منطقة القطع عن طريق الجاذبية، وتزيل تعبئة الرقائق على الممرات المنزلقة (مصدر رئيسي للاهتزازات الدقيقة في الآلات المسطحة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ)، وتسمح بإعدادات أدوات أقصر وأكثر صلابة. بالنسبة للأعمدة الطويلة التي تتطلب غراب خلفي ودعمًا ثابتًا للراحة، أو الأجزاء ذات القطر الكبير جدًا، فإن الآلة المسطحة مثل SZGH-6150 أو SZGH-6180 تكون أكثر عملية. تعتمد الإجابة الصحيحة على مزيج الجزء الخاص بك، وليس على التفضيل العالمي.

س 5: ما هو معدل تدفق سائل التبريد الذي أحتاجه لخراطة الفولاذ المقاوم للصدأ باستخدام الحاسب الآلي؟

الحد الأدنى 80 لترًا / دقيقة من سائل التبريد. للتخشين ذو القطر الكبير (Ø300mm+) أو معدل إزالة المواد العالي، 100 لتر/دقيقة أو أكثر. بنفس القدر من الأهمية: الحفاظ على تركيز سائل التبريد بنسبة 8-12% شبه صناعي أو صناعي. أقل من تركيز 5%، تفقد وظيفة التشحيم ويتشكل BUE بقوة. أكثر من 15%، تؤدي الرغوة إلى تعطيل عملية إخلاء الرقاقة. تحقق من التركيز باستخدام مقياس الانكسار — في كل نوبة لإنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ المخصص.

س 6: ما هو الطلاء الأفضل لخراطة الفولاذ المقاوم للصدأ؟

طلاء PVD - على وجه التحديد TiAlN أو AlTiN - يتفوق باستمرار على طلاء CVD على الفولاذ المقاوم للصدأ. تعتبر طلاءات CVD ممتازة للحديد الزهر والفولاذ الكربوني ولكن يتم تطبيقها في درجات حرارة عالية تنتج إجهاد الشد المتبقي في طبقة الطلاء. في الدورة الحرارية للخراطة المقاومة للصدأ المبردة بالفيضان، يجعل هذا الضغط طلاءات CVD أكثر عرضة للتكسير الجزئي. تتميز طلاءات PVD بضغط متبقٍ من الضغط، وتقاوم انتشار التشققات، وتدعم الأشكال الهندسية الأكثر وضوحًا للحافة الإيجابية التي يتطلبها الفولاذ المقاوم للصدأ لتقليل تصلب العمل. إن إعداد الحافة مهم بقدر أهمية كيمياء الطلاء: استخدم حافة حادة مصقولة - وليس شطبًا ثقيلًا - من أجل الفولاذ المقاوم للصدأ.

س 7: هل يمكن لـ SZGH-TK50 التعامل مع الدوران المستمر لفلنجات الفولاذ المقاوم للصدأ 316L؟

نعم، وهذه إحدى حالات الاستخدام الأساسية للتصميم. يتعامل عمود دوران TK50 بقدرة 11 كيلو وات مع عزم الدوران المناسب منخفض السرعة، وكتلة الماكينة البالغة 3200 كجم، وهندسة القاعدة المائلة مع قوى القطع المستدامة للتخشين 316L. يتيح البرج المكون من 8 محطات إعدادًا كاملاً للأداة - محطتان أوليتان، ومحطة نصف نهائية، ومحطة تشطيب، وقضيب تجويف، وأداة الحز - دون إجراء تغييرات في الأداة في منتصف التشغيل، وهو أمر مهم لإنتاج الفلنجة الإنتاجية. يقوم العملاء في الهند وفيتنام حاليًا بتشغيل حواف 316L على TK50 في الإنتاج متعدد النوبات. يلبي نظام التبريد الفيضاني القياسي الحد الأدنى البالغ 80 لترًا/الدقيقة؛ نوصي بالترقية إلى خيار التدفق العالي لإنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ بثلاث نوبات دون انقطاع.

س 8: ما هي المهلة الزمنية لمخارط SZGHTECH CNC التي تم تكوينها لأعمال الفولاذ المقاوم للصدأ؟

المهلة القياسية هي 20-35 يوم عمل من تأكيد الطلب والإيداع. تم تصميم الآلات التي تم تكوينها خصيصًا للفولاذ المقاوم للصدأ - مع مضخات التبريد عالية التدفق، والظرف الهيدروليكي، وناقل الرقائق - حسب الطلب. لا نوصي بالمصادر من المخزون للتطبيقات المقاومة للصدأ لأن مواصفات المبرد والتثبيت يجب أن تتوافق مع أحجام الأجزاء وحجم الإنتاج. بالنسبة للعملاء في تايلاند وفيتنام والهند، فقد أنشأنا طرقًا للشحن ويمكننا تقديم أسعار CIF. اتصل بنا لمناقشة تكوين الجهاز قبل تقديم الطلب: عادةً ما توفر محادثة التكوين الوقت مقارنة بتعديلات ما بعد التسليم.

طلب عرض أسعار