스테인레스강 터닝용 CNC 선반: 기계 선택, 툴링 및 절삭 매개변수

스테인레스 스틸은 제가 기계의 실제 강성을 벤치마킹하는 데 사용하는 재료입니다. 당신은 그것을 속일 수 없습니다. 스핀들에 진동이 있는 경우, 공구 오버행이 너무 긴 경우, 절삭유 흐름이 부족한 경우 스테인리스강은 표면 조도에서 이러한 문제를 모두 드러내며 다른 일반적인 공작물 재료보다 빠르게 처리합니다. 10년 넘게 태국, 베트남, 인도 전역의 화학, 식품 기계, 의료 기기 제조업체에 CNC 선반을 공급하면서 저는 한 가지를 배웠습니다. 스테인리스강은 약한 사양을 용납하지 않고, 약한 기계도 용납하지 않는다는 것입니다.

스테인레스강이 CNC 선반을 켜는 데 가장 어려운 재료 중 하나인 이유

스테인레스강은 네 가지 복합적인 이유로 기계 가공이 어렵습니다. 첫째, 작업 경화가 빠르게 진행됩니다. 각 절단 패스의 변형으로 인해 다음 패스에서 절단해야 하는 더 단단한 표면 아래 층이 남습니다. 둘째, 열전도도가 탄소강의 약 1/3이므로 열이 가공물이나 칩으로 분산되지 않고 절삭날에 집중됩니다. 셋째, 스테인리스는 구성인선(BUE)이 발생하기 쉽습니다. 즉, 피삭재 재료가 인서트 팁에 스스로 용접되어 형상과 표면 조도가 손상됩니다. 넷째, 스테인레스를 서비스에 유용하게 만드는 연성은 칩 브레이킹이 관리되지 않으면 공구와 가공물을 감싸는 길고 끈끈한 칩을 생성합니다. 기계 자체가 방정식에 진동이나 열적 불안정성을 추가하면 이러한 요인 모두가 악화됩니다.

스테인리스강을 통해 어떤 기계가 사양에 맞는지, 어떤 기계가 그렇지 않은지 알 수 있습니다. 종이에 적힌 숫자는 우리 가격대의 많은 기계에서 비슷해 보입니다. 2시간의 생산 후 316L 부품의 마감은 완전히 다른 이야기를 말해줍니다.

세 가지 스테인리스강 제품군과 가공성의 차이점

모든 스테인레스 스틸이 같은 방식으로 절단되는 것은 아닙니다. 고객의 설계 엔지니어가 선택한 등급은 선반 설정 방법과 부품당 툴링 비용에 대한 직접적인 영향을 미칩니다.

316L과 304의 차이점은 많은 구매자가 과소평가하는 점입니다. 예, 경도 차트에서는 비슷해 보입니다. 그러나 316L에는 몰리브덴이 함유되어 있어 인성과 절삭 저항성이 크게 향상됩니다. 실제적인 측면에서 보면 304를 회전하는 데 45분 동안 지속되는 동일한 인서트는 동일한 매개변수 하에서 316L에서 25분 동안 지속될 수 있습니다. 동일한 절삭 속도에서 스핀들 토크 요구량이 상당히 높습니다. 속도나 예상 공구 수명을 조정하지 않고 304와 316L 사이를 전환하는 작업을 인용하는 경우 비용을 그대로 두거나 가격에 포함되어야 하는 비용을 흡수하는 것입니다.

기계 선택: 스테인리스강에 가장 중요한 4가지 사양

중저속에서의 스핀들 토크(최대 RPM뿐만 아니라)

대부분의 영업사원이 인용하는 스핀들 사양은 최대 RPM입니다. 스테인리스강 선삭의 경우 시트에서 가장 유용하지 않은 숫자에 가깝습니다. 중요한 것은 대부분의 스테인리스 거친 선삭이 이루어지는 중저속 범위(일반적으로 500~2,000RPM)에서 사용 가능한 토크입니다.

각 재종에 권장되는 절삭 속도:

• 304 스테인리스: 150~250m/분

• 316L 스테인리스: 100~180m/분

• 17-4PH: 80-150m/분

• 2205 듀플렉스: 80~120m/분

150m/min의 속도로 회전하는 Ø100mm 부품에는 약 478RPM이 필요합니다. 기계는 3,500RPM이 아닌 해당 속도에서 정격 토크를 전달해야 합니다. 많은 구매자는 정격 출력(kW)을 보고 토크가 다음과 같다고 가정합니다. 그러나 알루미늄에 최적화된 고속 스핀들을 갖춘 기계는 토크 곡선이 1,500RPM 아래로 급격하게 떨어질 수 있습니다. 스테인리스강에서는 심한 황삭 가공 중에 스핀들 정지, 채터링 또는 과부하 트립이 발생합니다.

스테인레스 터닝을 하는 고객을 위해 기계를 지정할 때 명판뿐만 아니라 토크-속도 곡선도 보도록 요청합니다. 플랫 토크 영역은 생산되는 부품의 작동 RPM 범위를 포괄해야 합니다.

기계 강성: 스테인리스 작업을 위한 경사형 침대와 평면형 침대

경사 베드 및 평면 베드 CNC 선반 모두 스테인리스 터닝에 성공적으로 사용됩니다. 문제는 어떤 형상이 부품 혼합 및 생산 환경과 일치하는지입니다.

스테인리스의 경사 베드 장점:

• 중력을 이용한 칩 배출로 절삭 영역을 더욱 깨끗하게 유지합니다. 이는 길고 끈끈한 스테인리스 칩에 매우 중요합니다.

• 공구 포스트 형상으로 오버행이 짧아져 스핀들 베어링에 절삭력이 가해지는 지렛대가 줄어듭니다.

• 스테인리스 작업 중 평판 기계의 미세 진동의 주요 원인인 슬라이드 웨이의 칩 축적이 크게 감소됩니다.

30° 대 45° 경사 베드: 30° 베드는 45° 설계에 비해 베드 단면에서 더 높은 구조적 강성을 제공합니다. 이는 직경이 큰 스테인리스 부품(Ø200mm+)의 심한 황삭 가공과 스톡이 고르지 않은 플랜지 주조 선삭과 같은 단속 절삭에서 특히 중요합니다. 마무리 패스와 더 작은 직경의 작업에서는 두 각도 모두 동일하게 수행됩니다.

인도의 한 고객이 평판 기계로 304 스테인리스 플랜지를 선삭했습니다. 좋은 날에는 Ra1.6을 받고, 나쁜 날에는 Ra3.2를 받았습니다. 이러한 변화는 미세 진동을 유발하는 슬라이드 웨이의 칩 축적으로 인해 발생했습니다. TK50 경사침대로 옮겼습니다. 동일한 인서트, 동일한 매개변수. Ra0.8 일관되게. 이는 절삭 매개변수 문제가 아닙니다. 기계 형상 문제이며 기계를 변경할 때까지는 보이지 않습니다.

플러드 냉각수 유량: 스테인리스의 경우 최소 80L/min

절삭유 유량은 제가 가장 자주 질문을 받지 않는 사양이며 스테인리스 터닝에 가장 큰 영향을 미칩니다. 많은 표준 CNC 선반에는 40~60L/min을 공급하는 절삭유 펌프가 함께 제공됩니다. 알루미늄이나 탄소강의 경우에는 이것이 적합합니다. 스테인레스 스틸의 경우 그렇지 않습니다.

스테인레스 터닝에서 절삭유의 세 가지 기능은 다음과 같습니다.

1. 열 추출 - PVD 코팅이 저하되고 BUE가 형성되기 시작하는 온도 아래로 인서트를 유지합니다.

2. 칩-도구 인터페이스의 윤활 - 표면 아래 층의 가공 경화를 유발하는 마찰 감소

3. 칩 플러싱 - 길고 연성 칩이 포장되어 손상이나 형상 오류가 발생하기 전에 공구 및 척에서 멀리 보냅니다.

이러한 기능 중 어느 것도 유량에 따라 선형적으로 확장되지 않지만 모두 성능이 급격히 저하되는 임계값을 갖습니다. 고객 설치 경험에 따르면 80L/min은 연속 스테인리스 터닝의 실제 최소값입니다. 대구경 부품(Ø300mm+)이나 고절입 황삭 가공의 경우 100L/min 이상이 바람직합니다.

절삭유 농도는 기계 선택 논의에서 누구도 언급하지 않는 매력 없는 세부 사항입니다. 스테인리스의 경우 반합성 또는 합성 절삭유 농도를 8~12%로 권장합니다. 5% 미만이면 실제 윤활 없이 열충격을 제공하는 것입니다. 15%를 초과하면 폼이 칩 배출을 방해하고 검사 중에 절삭 영역을 가립니다. 희석된 냉각수 탱크로 판명된 표면 마감 결함을 추적하는 데 2시간을 소비하기 전까지는 이는 사소한 것처럼 들립니다.

스테인레스 단조품의 척 클램핑 력

밸브 본체, 펌프 임펠러, 플랜지 등 스테인리스강 단조품은 표면에 스케일과 딱딱한 부분이 있는 상태로 도착합니다. 스크롤 메커니즘이 마모된 수동 3조 척은 가공물이 높은 절삭력에 의해 당겨지기 때문에 절삭 사이클 중에 클램핑력을 잃을 수 있습니다. 그 결과 마이크로 슬립이 발생합니다. 부품이 척에서 약간 회전하여 완성된 직경에 런아웃이 발생합니다.

유압 척은 작업자의 기술에 관계없이 일정한 클램핑 압력을 유지하고 무거운 황삭 작업의 동적 힘을 견뎌냅니다. Ø150mm 이상의 스테인리스 단조품의 경우 유압 척은 사치품이 아닙니다. 이는 일관된 첫 번째 부품 정확도와 만성적인 재작업의 차이입니다. 예를 들어, SZGH-6180은 특히 대상 응용 분야(대형 펌프 본체 및 밸브 하우징)가 항상 스테인리스 단조품이기 때문에 20인치 유압 척을 표준 장비로 제공합니다.

부품군별 권장 스테인레스강용 CNC 선반

스테인레스 스틸 플랜지 및 디스크 부품(Ø50~Ø500mm)

권장: SZGH-TK50

TK50은 스테인리스 플랜지 및 디스크 선삭 가공에 가장 먼저 권장되는 제품입니다. 주요 사양: Ø500mm 스윙, Ø66mm 스핀들 보어, Ø50mm 바 용량, 최대 3,500RPM 스핀들, 11kW 스핀들 모터, 8스테이션 터렛, 30° 또는 45° 경사 베드 구성 가능, 기계 중량 3,200kg. 기계 무게는 중요합니다. 이는 주조 질량과 구조적 감쇠를 대표하는 것으로, 둘 다 스테인리스의 채터링 경향을 줄여줍니다.

8개 스테이션 터렛을 사용하면 공구 교환 설정 없이 전용 황삭, 준정삭 및 정삭 인서트 스테이션과 보링 바와 홈 가공 공구를 사용할 수 있습니다. 혼합 스테인리스 플랜지 생산의 경우 도구 교체 중단을 제거하여 부품당 주기 시간을 줄입니다.

스테인레스 스틸 샤프트 및 긴 바

권장: SZGH-6150

길이가 500mm ~ 3,000mm인 스테인리스 샤프트의 경우 심압대 지지대가 있는 SZGH-6150 평판 선반이 적합한 플랫폼입니다. 길고 가느다란 스테인리스 공작물은 절삭력에 따라 휘어집니다. 심압대 지지대와 안정된 받침대는 부품 길이에 따라 직경 일관성을 유지하는 데 필수적입니다. 6150의 플랫 베드 구성을 사용하면 전체 길이의 심압대 이동과 손쉬운 고정 받침대 위치 지정이 가능하며 경사 베드 설계는 복잡할 수 있습니다.

샤프트 선삭의 경우 심압대 중앙 압력과 올바른 절삭유 흐름의 조합은 공작물이 떨림으로 편향되는 것을 방지합니다. 우리는 스테인리스 샤프트 응용 분야의 표준으로 고유량 절삭유를 사용하여 6150을 구성합니다.

대형 스테인리스강 주물 및 펌프 본체(Ø500mm+)

권장: SZGH-6180

SZGH-6180은 대구경, 고하중 스테인레스 터닝용으로 제작되었습니다: Ø800mm 스윙, Ø130mm 스핀들 보어, 11kW 스핀들 모터, 6,200kg 기계 중량, 20인치 유압 척 표준. 316L 또는 2205 듀플렉스의 펌프 본체, 대형 밸브 하우징 및 화학 반응기 플랜지가 설계 대상입니다. 유압 척은 외부 표면이 단절된 스테인리스 단조품의 클램핑 요구 사항을 처리합니다. 6,200kg의 기계 질량은 황삭 주조의 특성인 중단된 절삭력에 대해 자연적인 감쇠 기능을 제공합니다.

가공된 기능을 갖춘 소형 스테인리스 부품

권장: SZGH-46Z

스테인리스 부품에 교차 구멍, 플랫, 키홈, 방사형 포트 등 선삭 및 밀링 기능이 모두 필요한 경우 SZGH-46Z 터닝 밀링 컴파운드를 사용하면 2차 작업 설정이 완전히 필요하지 않습니다. 45° 경사 베드, C축 및 드리븐 툴링을 통해 한 번의 클램핑으로 완벽한 가공이 가능합니다. 선삭 및 교차 드릴링이 모두 필요한 316L의 의료 장치 구성 요소 및 화학 피팅 본체의 경우 이는 두 기계 작업 흐름에서 데이텀 이동 및 동심도 오류의 주요 원인인 작업 간 처리를 제거합니다.

스테인레스강 터닝을 위한 툴링 권장사항

인서트 선택 및 절삭 매개변수는 공정 수준에서 스테인레스 선삭이 승패를 좌우하는 요소입니다. 아래 표에는 황삭 및 정삭 작업 전반에 걸쳐 가장 일반적인 4가지 재종이 나와 있습니다.

스테인리스강에 CVD 코팅이 아닌 PVD 코팅을 해야 하는 이유:

CVD(화학적 기상 증착) 코팅(TiCN/Al2O₃)은 고온에서 도포되어 코팅층에 압축 인장 응력 상태를 생성합니다. 주철 및 탄소강의 고속 선삭에 탁월합니다. 스테인리스강의 경우 문제는 열 민감도입니다. 스테인리스강은 열을 절삭날에 집중시키고, CVD 코팅의 인장 응력으로 인해 홍수 냉각식 스테인리스 선삭을 특징으로 하는 간헐적인 열 주기에서 미세 균열이 발생하기 더 쉽습니다.

PVD 코팅(TiAlN, AlTiN)은 더 낮은 온도에서 적용되며 균열 전파를 방지하는 압축 잔류 응력을 생성합니다. 코팅 두께에 비해 더 높은 온도에서도 경도를 유지하며 PVD로 가능한 더 날카로운 모서리 준비는 스테인리스의 가공 경화를 최소화하는 데 필요한 포지티브 경사면 형상과 호환됩니다. 실제로 스테인리스강의 PVD 인서트는 공칭 코팅 경도가 낮음에도 불구하고 CVD 인서트보다 지속적으로 수명이 더 깁니다.

스테인레스 스틸을 선삭할 때 흔히 저지르는 실수

방콕에서 푸네까지 고객 설정을 검토한 후에도 동일한 오류가 반복적으로 나타납니다. 대부분은 장비 문제가 아니라 스테인리스의 작동 방식에 대한 충분한 정보 없이 내려진 공정 결정입니다.

• 절단 속도가 너무 낮습니다. 내가 본 가장 흔한 실수. 공구 마모를 걱정하는 작업자는 Vc를 줄입니다. 등급의 최소값(316L의 경우 약 100m/min) 미만에서는 깨끗하게 절단되지 않습니다. 당신은 문지르고 있습니다. 재료를 제거하는 것보다 가공물이 더 빠르게 작업 경화됩니다. 다음 패스에서는 더 단단한 재료를 절단합니다. 인서트 수명이 붕괴되고 부품의 치수 공차가 실패합니다. 올바른 속도 또는 약간 더 높은 속도로 작동하면 가공 경화가 줄어들고 직관에 반하여 공구 수명이 늘어납니다.

• 냉각수 농도가 부족합니다. 스테인리스에 3~5% 농도로 작동하면 열충격이 발생하지만 윤활이 부족합니다. BUE는 더 빠르게 발전하고 표면 조도는 저하되며 작업자는 Vc를 높여 보상합니다. 이로 인해 인서트 마모가 더욱 가속화됩니다. 스테인레스를 연속적으로 작동할 때 매 교대마다 굴절계를 사용하여 탱크 농도를 확인하십시오.

• 이송 속도가 너무 낮습니다. 칩이 얇아지는 임계값 아래로 이송을 줄이면 절삭이 아닌 인서트 마찰이 발생합니다. 낮은 Vc와 마찬가지로 낮은 이송은 가공 경화 및 마찰열을 악화시킵니다. 대부분의 스테인리스 황삭 선삭에서는 0.20mm/rev가 실제 최소 이송입니다.

• 지연된 칩 브레이킹. 스테인레스 칩은 연성이 있고 길다. 효과적인 칩 브레이킹 전략 없이 작업하는 작업자는 가공물이나 공구를 감싸고 있는 칩을 발견하고, 마무리 점수를 매기고, 때때로 척에서 부품을 잡아당깁니다. 교대 시작 시 칩 브레이크가 작동하지 않으면 교대 중에도 개선되지 않습니다.

• 마모된 인서트로 계속해서 절삭합니다. 스테인레스 스틸은 특히 무딘 툴링을 용납하지 않습니다. 마모된 모서리는 절삭력을 증가시키고 열을 높이며 가공 경화를 악화시켜 표면 마감을 빠르게 파괴하는 피드백 루프를 생성합니다. 일관된 공구 수명 지수(절삭 시간 또는 부품 수)를 설정하고 성능 저하 임계값에 도달하기 전이 아니라 인서트를 변경하십시오.

• 첫 번째 부분에서는 진동을 무시합니다. 스테인리스 선삭 시의 떨림은 귀찮은 것이 아닙니다. 이는 과도한 공구 오버행, 불충분한 클램핑 또는 스핀들 베어링 문제 등 설정에 구조적 문제가 있다는 신호입니다. 이를 통과하면 허용되지 않는 부품인 스크랩이 생성됩니다.

SZGHTECH 스테인레스 스틸 가공 라인업

모든 모델: CE 인증, ISO 9001 품질 관리, 12개월 보증, 영업일 기준 20~35일 리드 타임.

자주 묻는 질문

Q1: 316 스테인리스강 선삭에 가장 적합한 CNC 선반은 무엇입니까?

대부분의 316L 터닝(플랜지, 밸브 본체, Ø50~Ø500mm 범위의 피팅)에는 SZGH-TK50 경사 베드 선반이 제가 가장 먼저 추천하는 제품입니다. 경사 베드 형상은 중력 보조 칩 배출, 공구 오버행 단축, 평판 기계에 비해 미세 진동 감소 등을 제공하며, 이 모든 것이 316L에서 매우 중요합니다. 11kW 스핀들은 316L 거친 회전이 발생하는 500~1,500RPM 범위에서 적절한 토크를 제공합니다. Ø500mm 이상의 부품(예: 대형 펌프 본체)의 경우 20인치 유압 척이 있는 SZGH-6180이 적합한 플랫폼입니다.

Q2: CNC 터닝 304 스테인리스강에는 어떤 절삭 속도를 사용해야 합니까?

PVD 코팅 초경 인서트와 대량 절삭유를 사용하는 304 스테인리스강의 경우 150-250m/min을 권장합니다. 0.25~0.40mm/rev 이송 및 2~5mm 절삭 깊이로 180~220m/min의 황삭 선삭. 0.10~0.18mm/rev 및 0.3~1.0mm 깊이로 200~250m/min로 마무리합니다. 중요한 실수는 주의를 기울여 150m/min 미만으로 내려가는 것입니다. 이 임계값 아래에서는 304가 재료를 제거하는 것보다 더 빨리 가공 경화되고 인서트 수명이 급격히 떨어집니다.

Q3: 스테인리스강이 가공 경화를 일으키는 이유는 무엇이며, CNC 터닝에는 어떤 영향을 미치나요?

오스테나이트계 스테인리스강(304, 316L)은 기계적 변형 시 변형되는 불안정한 결정 구조를 가지고 있습니다. 이는 사용 시 견고하고 연성을 갖게 만드는 것과 동일한 특성입니다. 선삭 작업 중 절단 시 소성 변형으로 인해 가공된 표면 바로 아래에 경화층이 생성됩니다. 다음 절단 과정에서는 더 높은 절단력이 필요하고 더 많은 열이 발생하는 더 단단한 재료를 만나게 됩니다. 사이클은 복합화됩니다. 변형이 많을수록 경화가 더 많이 발생합니다. 실질적인 효과는 절삭 속도나 이송이 깨끗한 칩 형성을 위한 임계값 아래로 떨어지면 각 패스가 마지막 패스보다 더 어려워지고 공구 수명이 단축되며 치수 정확도가 표류한다는 것입니다. 올바른 속도, 적절한 이송, 날카로운 인서트는 이 사이클을 깨는 세 가지 제어 장치입니다.

Q4: 스테인리스강용 CNC 선반은 경사베드와 플랫베드 중 무엇을 사용해야 합니까?

Ø500mm 미만의 대부분의 스테인리스강 부품 유형(플랜지, 디스크 부품, 피팅, 하우징)의 경우 경사 베드 선반이 더 나은 선택입니다. 경사 형상은 중력을 통해 절삭 영역에서 칩을 제거하고, 슬라이드웨이의 칩 패킹(스테인리스 평판 기계의 미세 진동의 주요 원인)을 제거하며, 더 짧고 견고한 공구 설정을 가능하게 합니다. 심압대와 안정된 지지대가 필요한 긴 샤프트 또는 매우 큰 직경의 부품의 경우 SZGH-6150 또는 SZGH-6180과 같은 평판 기계가 더 실용적입니다. 정답은 보편적인 선호도가 아닌 부품 혼합에 따라 다릅니다.

Q5: CNC 선반 스테인리스강에 필요한 절삭유 유량은 얼마나 됩니까?

최소 80L/min 플러드 절삭유. 대구경(Ø300mm+) 또는 고소재 제거율 황삭용, 100L/min 이상. 마찬가지로 중요한 점은 반합성 또는 합성 냉각수 농도를 8~12%로 유지하는 것입니다. 농도가 5% 미만이면 윤활 기능이 상실되고 BUE가 적극적으로 형성됩니다. 15% 이상에서는 거품이 발생하여 칩 배출이 방해됩니다. 스테인리스 전용 생산을 위해 매 교대마다 굴절계로 농도를 확인합니다.

Q6: 스테인리스강 선삭에 가장 적합한 인서트 코팅은 무엇입니까?

PVD 코팅, 특히 TiAlN 또는 AlTiN은 스테인리스강의 CVD 코팅보다 지속적으로 성능이 뛰어납니다. CVD 코팅은 주철 및 탄소강에 탁월하지만 코팅층에 인장 잔류 응력을 생성하는 고온에서 적용됩니다. 수냉식 스테인리스 터닝의 열 순환에서 이러한 응력으로 인해 CVD 코팅이 미세 균열이 발생하기 쉽습니다. PVD 코팅은 압축 잔류 응력을 갖고, 균열 전파에 저항하며, 가공 경화를 최소화하기 위해 스테인리스에 필요한 더 날카로운 포지티브 경사형 가장자리 형상을 지원합니다. 가장자리 준비는 코팅 화학만큼 중요합니다. 스테인리스에는 무거운 모따기가 아닌 날카롭고 연마된 가장자리를 사용하십시오.

Q7: SZGH-TK50은 316L 스테인리스강 플랜지의 연속 터닝을 처리할 수 있습니까?

예, 이는 주요 디자인 사용 사례 중 하나입니다. 적절한 저속 토크, 3,200kg의 기계 질량 및 경사 베드 형상을 갖춘 TK50의 11kW 스핀들은 316L 황삭의 지속적인 절삭력을 처리합니다. 8개 스테이션 터렛을 사용하면 생산적인 플랜지 생산에 중요한 중간 공구 교환 없이 황삭 스테이션 2개, 준정삭 스테이션, 마감 스테이션, 보링 바, 홈 가공 공구 등 완전한 공구 설정이 가능합니다. 인도와 베트남의 고객은 현재 다교대 생산 방식으로 TK50에서 316L 플랜지를 실행하고 있습니다. 표준 플러드 냉각수 시스템은 최소 80L/min을 충족합니다. 중단 없는 3교대 스테인리스 생산을 위해 고유량 옵션으로 업그레이드하는 것이 좋습니다.

Q8: 스테인리스강 작업용으로 구성된 SZGHTECH CNC 선반의 리드타임은 얼마나 됩니까?

표준 리드 타임은 주문 확인 및 입금 후 영업일 기준 20~35일입니다. 고유량 절삭유 펌프, 유압 척, 칩 컨베이어 등 스테인리스강용으로 특별히 구성된 기계는 주문 제작됩니다. 절삭유 및 클램핑 사양이 부품 크기 및 생산량과 일치해야 하기 때문에 스테인레스 응용 분야의 경우 재고 소싱을 권장하지 않습니다. 태국, 베트남, 인도 고객을 위해 화물 운송 경로를 구축하고 CIF 가격을 제공할 수 있습니다. 주문하기 전에 기계 구성 논의를 위해 당사에 문의하십시오. 구성 대화는 일반적으로 배송 후 수정에 비해 시간을 절약합니다.

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