Tokarka CNC do toczenia stali nierdzewnej: dobór maszyny, oprzyrządowanie i parametry cięcia

Stal nierdzewna to materiał, którego używam do porównywania sztywności maszyn w rzeczywistych warunkach. Nie możesz tego udawać. Jeśli wrzeciono wibruje, jeśli wysięg narzędzia jest zbyt długi, jeśli przepływ chłodziwa jest niewystarczający – stal nierdzewna ujawni każdy z tych problemów w wykończeniu powierzchni i zrobi to szybciej niż jakikolwiek inny powszechnie stosowany materiał przedmiotu obrabianego. Po ponad dziesięciu latach dostarczania tokarek CNC producentom maszyn chemicznych, spożywczych i urządzeń medycznych w Tajlandii, Wietnamie i Indiach nauczyłem się jednego: stal nierdzewna nie wybacza słabych specyfikacji i nie wybacza słabych maszyn.

Dlaczego stal nierdzewna jest jednym z najtwardszych materiałów do toczenia na tokarce CNC

Stal nierdzewna jest trudna w obróbce z czterech powodów. Po pierwsze, szybko twardnieje przez zgniot: odkształcenie powstające przy każdym przejściu cięcia pozostawia twardszą warstwę podpowierzchniową, którą musi przeciąć następne przejście. Po drugie, jej przewodność cieplna wynosi mniej więcej jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, więc ciepło koncentruje się na krawędzi skrawającej, a nie rozprasza się w obrabianym przedmiocie lub wiórze. Po trzecie, stal nierdzewna jest podatna na narost na krawędziach (BUE) — materiał przedmiotu obrabianego przyspawa się do końcówki płytki, niszcząc geometrię i wykończenie powierzchni. Po czwarte, plastyczność, która sprawia, że ​​stal nierdzewna jest cenna w użytkowaniu, powoduje powstawanie długich, nitkowatych wiórów, które owijają się wokół narzędzia i przedmiotu obrabianego, jeśli nie uda się zapobiec łamaniu wiórów. Każdy z tych czynników pogarsza się, gdy sama maszyna dodaje do równania wibracje lub niestabilność termiczną.

Dzięki stali nierdzewnej dowiaduję się, które maszyny spełniają wymagania specyfikacji, a które nie. Liczby na papierze wyglądają podobnie w przypadku wielu maszyn w naszym przedziale cenowym. Wykończenie części 316L po dwóch godzinach produkcji opowiada zupełnie inną historię.

Trzy rodziny stali nierdzewnej i różnice w obrabialności

Nie każdą stal nierdzewną tnie się w ten sam sposób. Wybór gatunku dokonany przez inżyniera-konstruktora klienta ma bezpośredni wpływ na sposób ustawienia tokarki i wysokość kosztów oprzyrządowania przypadających na część.

Różnica między 316L a 304 jest tą, której wielu kupujących nie docenia. Tak, na wykresie twardości wyglądają podobnie. Ale 316L zawiera molibden, który znacznie podnosi jego wytrzymałość i odporność na skrawanie. W praktyce: ta sama płytka, która wytrzymuje 45 minut, obracając się na 304, może wytrzymać 25 minut na 316L przy identycznych parametrach. Zapotrzebowanie na moment obrotowy wrzeciona przy tej samej prędkości skrawania jest wymiernie wyższe. Jeśli cytujesz zlecenia, w których zmieniana jest stal między 304 a 316L bez zmiany prędkości lub oczekiwanej trwałości narzędzia, albo zostawiasz pieniądze na stole, albo pochłaniasz koszty, które powinny być uwzględnione w Twojej cenie.

Wybór maszyny: 4 specyfikacje, które mają największe znaczenie w przypadku stali nierdzewnej

Moment obrotowy wrzeciona przy niskiej i średniej prędkości (nie tylko maksymalnej prędkości obrotowej)

Specyfikacja wrzeciona, którą podaje większość sprzedawców, to maksymalna prędkość obrotowa. W przypadku toczenia stali nierdzewnej jest to wartość zbliżona do najmniej użytecznej liczby na blasze. Liczy się dostępny moment obrotowy w zakresie niskich i średnich prędkości — zwykle od 500 do 2000 obr./min — gdzie ma miejsce większość zgrubnych toczeń stali nierdzewnej.

Przy zalecanych prędkościach skrawania dla każdego gatunku:

• stal nierdzewna 304: 150–250 m/min

• Stal nierdzewna 316L: 100–180 m/min

• 17-4PH: 80–150 m/min

• 2205 dupleks: 80–120 m/min

Toczenie części o średnicy 100 mm z prędkością 150 m/min wymaga około 478 obr./min. Maszyna musi dostarczać swój znamionowy moment obrotowy przy tej prędkości, a nie przy 3500 obr./min. Wielu nabywców patrzy na moc znamionową (kW) i zakłada, że ​​moment obrotowy podąża za nią, ale maszyna z wrzecionem o dużej prędkości zoptymalizowanym pod kątem aluminium może mieć krzywą momentu obrotowego gwałtownie spadającą poniżej 1500 obr./min. W przypadku stali nierdzewnej oznacza to zatrzymanie wrzeciona, drgania lub samoczynne przeciążenie podczas ciężkiej obróbki zgrubnej.

Kiedy określam maszynę dla klienta wykonującego toczenie stali nierdzewnej, proszę o pokazanie krzywej momentu obrotowego w stosunku do prędkości, a nie tylko tabliczki znamionowej. Płaski obszar momentu obrotowego musi pokrywać roboczy zakres obrotów produkowanych części.

Sztywność maszyny: łóżko skośne a łóżko płaskie do pracy ze stali nierdzewnej

Do toczenia stali nierdzewnej z powodzeniem stosowane są tokarki CNC ze skośnym i płaskim łożem. Pytanie brzmi, która geometria pasuje do Twojego asortymentu części i środowiska produkcyjnego.

Zalety skośnego łoża dla stali nierdzewnej:

• Wspomagane grawitacyjnie odprowadzanie wiórów utrzymuje strefę skrawania w czystości – ma to kluczowe znaczenie w przypadku długich, ciągliwych wiórów ze stali nierdzewnej

• Geometria imaka narzędziowego pozwala na krótszy wysięg, co zmniejsza wpływ sił skrawania na łożysko wrzeciona

• Gromadzenie się wiórów na prowadnicach — główne źródło mikrowibracji w maszynach z płaskim łożem podczas obróbki stali nierdzewnej — jest znacznie zmniejszone

Łóżko nachylone pod kątem 30° w porównaniu do 45°: Łóżko pod kątem 30° zapewnia wyższą sztywność konstrukcyjną w przekroju poprzecznym łóżka w porównaniu z konstrukcją o nachyleniu 45°. Ma to szczególne znaczenie w przypadku ciężkiej obróbki zgrubnej części ze stali nierdzewnej o dużej średnicy (Ř200 mm+) i obróbki przerywanej, takiej jak toczenie odlewów kołnierzowych z nierównym naddatkiem. W przypadku przejść wykończeniowych i prac o mniejszej średnicy oba kąty działają równoważnie.

Miałem klienta w Indiach, który toczył kołnierze ze stali nierdzewnej 304 na maszynie z płaskim łożem. W dobry dzień otrzymywali Ra1,6, w zły dzień Ra3,2. Różnica wynikała z gromadzenia się wiórów na prowadnicach, powodując mikrowibracje. Przenieśliśmy je do łóżka skośnego TK50. Te same płytki, te same parametry. Ra0,8 konsekwentnie. Nie jest to problem z parametrami skrawania — jest to problem z geometrią maszyny, który jest niewidoczny do czasu zmiany maszyny.

Natężenie przepływu chłodziwa: minimum 80 l/min dla stali nierdzewnej

Natężenie przepływu chłodziwa to specyfikacja, o którą jestem pytany najrzadziej i która ma największy wpływ na toczenie stali nierdzewnej. Wiele standardowych tokarek CNC jest wyposażonych w pompy chłodziwa o wydajności 40–60 l/min. W przypadku aluminium lub stali węglowej to wystarczy. W przypadku stali nierdzewnej tak nie jest.

Trzy funkcje chłodziwa w toczeniu stali nierdzewnej to:

1. Ekstrakcja cieplna — utrzymywanie płytki poniżej temperatury, w której powłoki PVD zaczynają ulegać degradacji i tworzy się BUE

2. Smarowanie na styku wióra-narzędzia — zmniejszenie tarcia powodującego utwardzanie przez zgniot w warstwie podpowierzchniowej

3. Płukanie wiórów — kierowanie długich, plastycznych wiórów z dala od narzędzia i uchwytu, zanim zostaną owinięte i spowodują uszkodzenie lub błąd geometryczny

Żadna z tych funkcji nie skaluje się liniowo wraz z natężeniem przepływu, ale wszystkie mają próg, poniżej którego wydajność gwałtownie spada. Z naszego doświadczenia w instalacjach u klientów wynika, że ​​80 l/min to praktyczne minimum w przypadku ciągłego toczenia stali nierdzewnej. W przypadku części o dużej średnicy (Ř300 mm+) lub obróbki zgrubnej o dużej głębokości preferowane jest 100 l/min lub więcej.

Stężenie chłodziwa to nieestetyczny szczegół, o którym nikt nie mówi w dyskusjach na temat wyboru maszyny. Do stali nierdzewnej zalecamy stężenie półsyntetycznego lub syntetycznego chłodziwa na poziomie 8–12%. Poniżej 5% następuje szok termiczny bez prawdziwego smarowania. Powyżej 15% piana utrudnia ewakuację wiórów i zasłania strefę skrawania podczas kontroli. Brzmi to banalnie, dopóki nie spędzisz dwóch godzin na poszukiwaniu wady wykończenia powierzchni, którą okazuje się być zbiornik rozcieńczonego płynu chłodzącego.

Siła mocowania uchwytu dla odkuwek ze stali nierdzewnej

Odkuwki ze stali nierdzewnej — korpusy zaworów, wirniki pomp, kołnierze — pojawiają się na powierzchni ze zgorzeliną i twardymi plamami. Ręczne uchwyty trójszczękowe ze zużytymi mechanizmami spiralnymi mogą utracić siłę mocowania podczas cyklu cięcia, gdy przedmiot obrabiany jest ciągnięty przez duże siły skrawania. Rezultatem jest mikropoślizg: część obraca się lekko w uchwycie, powodując bicie na gotowych średnicach.

Uchwyty hydrauliczne utrzymują stały nacisk mocowania niezależnie od techniki operatora i są odporne na siły dynamiczne występujące podczas ciężkiej obróbki zgrubnej. W przypadku odkuwek ze stali nierdzewnej o średnicy powyżej 150 mm uchwyt hydrauliczny nie jest luksusem — to różnica pomiędzy stałą dokładnością pierwszej części a ciągłą poprawką. Na przykład SZGH-6180 jest dostarczany z 20-calowym uchwytem hydraulicznym w standardzie, szczególnie dlatego, że jego docelowymi zastosowaniami — duże korpusy pomp i obudowy zaworów — są niezmiennie odkuwki ze stali nierdzewnej.

Polecane tokarki CNC do stali nierdzewnej według rodziny części

Kołnierze i części tarcz ze stali nierdzewnej (Ř50–Ř500 mm)

Zalecane: SZGH-TK50

TK50 to nasza główna rekomendacja do toczenia kołnierzy i tarcz w stali nierdzewnej. Kluczowe dane techniczne: obrót wrzeciona Ø500 mm, otwór wrzeciona Ø66 mm, pojemność pręta Ø50 mm, wrzeciono o maksymalnej prędkości 3500 obr./min, silnik wrzeciona o mocy 11 kW, głowica rewolwerowa z 8 stacjami, dostępna w konfiguracji ze skośnym łożem 30° lub 45°, masa maszyny 3200 kg. Masa maszyny ma znaczenie — jest wskaźnikiem masy odlewu i tłumienia strukturalnego, które zmniejszają tendencję do drgań w stali nierdzewnej.

8-pozycyjna głowica rewolwerowa pozwala na dedykowane stacje płytek zgrubnych, półwykańczających i wykańczających oraz wytaczadło i narzędzie do rowkowania bez konieczności zmiany narzędzia. W przypadku produkcji kołnierzy ze stali nierdzewnej o dużej mieszalności skraca to czas cyklu przypadającego na część, eliminując przerwy w wymianie narzędzi.

Wały i długie pręty ze stali nierdzewnej

Zalecane: SZGH-6150

W przypadku wałów nierdzewnych o długości od 500 mm do 3000 mm odpowiednią platformą jest tokarka płaska SZGH-6150 z podparciem konika. Długie, smukłe elementy ze stali nierdzewnej uginają się pod wpływem sił skrawania — podpora konika i podtrzymki stałe są niezbędne do utrzymania stałej średnicy na całej długości części. Konfiguracja 6150 z płaskim łożem umożliwia przesuw konika na całej długości i łatwe pozycjonowanie podtrzymki, co może być skomplikowane w przypadku konstrukcji ze skośnym łożem.

W przypadku toczenia wałów połączenie centralnego nacisku konika i prawidłowego przepływu chłodziwa zapobiega drganiom przedmiotu obrabianego. Konfigurujemy model 6150 z chłodziwem o wysokim przepływie w standardzie do zastosowań z wałami ze stali nierdzewnej.

Duże odlewy i korpusy pomp ze stali nierdzewnej (Ř500 mm+)

Zalecane: SZGH-6180

SZGH-6180 jest przeznaczony do toczenia stali nierdzewnej o dużej średnicy i z dużą siłą: obrót Ø800 mm, otwór wrzeciona Ø130 mm, silnik wrzeciona o mocy 11 kW, masa maszyny 6200 kg, 20-calowy uchwyt hydrauliczny w standardzie. Celem projektu są korpusy pomp, duże obudowy zaworów i kołnierze reaktorów chemicznych wykonane ze stali 316L lub 2205 duplex. Uchwyt hydrauliczny spełnia wymagania mocowania odkuwek ze stali nierdzewnej z przerywanymi powierzchniami zewnętrznymi. Masa maszyny wynosząca 6200 kg zapewnia naturalne tłumienie przerywanych sił skrawania charakterystycznych dla odlewów do toczenia zgrubnego.

Małe elementy ze stali nierdzewnej z elementami frezowanymi

Polecane: SZGH-46Z

Gdy części ze stali nierdzewnej wymagają zarówno elementów toczonych, jak i frezowanych — otworów poprzecznych, spłaszczeń, rowków wpustowych, otworów promieniowych — pasta tokarsko-frezarska SZGH-46Z całkowicie eliminuje konieczność stosowania drugiej operacji. Łoże skośne pod kątem 45°, oś C i napędzane oprzyrządowanie umożliwiają kompletną obróbkę w jednym mocowaniu. W przypadku komponentów urządzeń medycznych i korpusów złączek chemicznych ze stali 316L, które wymagają zarówno toczenia, jak i wiercenia krzyżowego, eliminuje to obsługę międzyoperacyjną, główne źródło przesunięcia punktu odniesienia i błędu koncentryczności w przepływach pracy z dwoma maszynami.

Zalecenia dotyczące narzędzi do toczenia stali nierdzewnej

Wybór płytki i parametry skrawania decydują o wygranej lub stracie toczenia stali nierdzewnej na poziomie procesu. Poniższa tabela przedstawia cztery najpopularniejsze gatunki w operacjach obróbki zgrubnej i wykańczającej.

Dlaczego powłoka PVD, a nie CVD, dla stali nierdzewnej:

Powłoki CVD (chemiczne osadzanie z fazy gazowej) — TiCN/Al₂O₃ — nakłada się w wysokiej temperaturze i wytwarza w warstwie powłoki stan naprężenia ściskającego i rozciągającego. Doskonale nadają się do toczenia z dużymi prędkościami żeliwa i stali węglowej. W przypadku stali nierdzewnej problemem jest wrażliwość termiczna: stal nierdzewna koncentruje ciepło na krawędzi skrawającej, a naprężenia rozciągające w powłokach CVD sprawiają, że są one bardziej podatne na mikropęknięcia w wyniku przerywanych cykli termicznych, które charakteryzują toczenie stali nierdzewnej chłodzonej zalewowo.

Powłoki PVD (TiAlN, AlTiN) nakłada się w niższej temperaturze i wytwarzają naprężenia ściskające, które zapobiegają propagacji pęknięć. Zachowują swoją twardość w wyższych temperaturach w stosunku do grubości powłoki, a ostrzejsze przygotowanie krawędzi możliwe dzięki PVD jest zgodne z dodatnią geometrią natarcia wymaganą do zminimalizowania utwardzania przez zgniot stali nierdzewnej. W praktyce płytki PVD na stali nierdzewnej wykazują większą trwałość niż płytki CVD pomimo niższej nominalnej twardości powłoki.

Typowe błędy przy toczeniu stali nierdzewnej

Po przejrzeniu konfiguracji klientów od Bangkoku po Pune wielokrotnie pojawiają się te same błędy. Większość z nich nie wynika z problemów ze sprzętem — są to decyzje procesowe podejmowane bez wystarczających informacji na temat zachowania stali nierdzewnej.

• Zbyt niska prędkość skrawania. Najczęstszy błąd jaki widzę. Operatorzy martwiący się zużyciem narzędzi zmniejszają Vc. Poniżej minimum dla gatunku — około 100 m/min dla 316L — cięcie nie jest czyste; pocierasz. Obrabiany przedmiot twardnieje szybciej niż usuwany jest materiał. Kolejne przejście tnie twardszy materiał. Trwałość płytki spada, a część nie spełnia tolerancji wymiarowych. Praca z prawidłową lub nieco wyższą prędkością zmniejsza utwardzanie i, wbrew intuicji, wydłuża żywotność narzędzia.

• Niewystarczające stężenie płynu chłodzącego. Praca przy stężeniu 3–5% na stali nierdzewnej powoduje szok termiczny, ale niewystarczające smarowanie. BUE rozwija się szybciej, wykończenie powierzchni pogarsza się, a operatorzy w celu kompensacji zwiększają Vc, co jeszcze bardziej przyspiesza zużycie płytki. Sprawdzaj stężenie w zbiorniku za pomocą refraktometru na każdej zmianie, jeśli stale pracujesz ze stalą nierdzewną.

• Zbyt niska prędkość podawania. Zmniejszenie posuwu poniżej progu grubości wióra powoduje tarcie płytki, a nie skrawanie. Podobnie jak niskie Vc, niski posuw pogarsza utwardzanie przez zgniot i ciepło tarcia. W przypadku większości toczenia zgrubnego stali nierdzewnej praktycznym minimalnym posuwem jest 0,20 mm/obr.

• Opóźnione łamanie wiórów. Wióry ze stali nierdzewnej są plastyczne i długie. Operatorzy pracujący bez skutecznej strategii łamania wiórów zauważają, że wióry owijają się wokół przedmiotu obrabianego lub narzędzia, nacinają wykończenie i czasami wyciągają część z uchwytu. Jeśli łamanie wiórów nie działa na początku zmiany, nie ulegnie poprawie w trakcie zmiany.

• Kontynuacja cięcia zużytą płytką. Stal nierdzewna jest szczególnie bezlitosna w przypadku stępionych narzędzi. Zużyta krawędź zwiększa siły skrawania, podnosi temperaturę i pogarsza utwardzanie przez zgniot – tworząc pętlę sprzężenia zwrotnego, która szybko niszczy wykończenie powierzchni. Ustal spójny wskaźnik trwałości narzędzia (minuty skrawania lub liczba części) i wymieniaj płytki przed, a nie po osiągnięciu przez nie progu degradacji.

• Ignorując wibracje w pierwszej części. Drgania podczas toczenia stali nierdzewnej nie są uciążliwe — są sygnałem, że w uchwycie występuje problem strukturalny: nadmierny wysięg narzędzia, niewystarczające mocowanie lub problem z łożyskiem wrzeciona. Przebiegając przez nią powstają złom, niedopuszczalne części.

Linia produktów do obróbki stali nierdzewnej SZGHTECH

Wszystkie modele: certyfikat CE, zarządzanie jakością ISO 9001, 12-miesięczna gwarancja, czas realizacji 20–35 dni roboczych.

Często zadawane pytania

P1: Która tokarka CNC jest najlepsza do toczenia stali nierdzewnej 316?

Do większości toczeń 316L – kołnierzy, korpusów zaworów, złączek w zakresie Ø50 – Ø500 mm – moją pierwszą rekomendacją jest tokarka ze skośnym łożem SZGH-TK50. Geometria skośnego łoża zapewnia odprowadzanie wiórów wspomagane grawitacyjnie, krótszy wysięg narzędzia i zmniejszone mikrowibracje w porównaniu do obrabiarek z płaskim łożem, a to wszystko ma istotne znaczenie w przypadku 316L. Wrzeciono o mocy 11 kW zapewnia odpowiedni moment obrotowy w zakresie 500–1500 obr./min, przy toczeniu zgrubnym 316L. W przypadku części powyżej Ø500 mm — na przykład dużych korpusów pomp — odpowiednią platformą jest SZGH-6180 z 20-calowym uchwytem hydraulicznym.

P2: Jaką prędkość skrawania powinienem zastosować do toczenia CNC stali nierdzewnej 304?

W przypadku stali nierdzewnej 304 z płytkami węglikowymi pokrywanymi metodą PVD i chłodziwem zalewowym zalecam 150–250 m/min. Toczenie zgrubne z prędkością 180–220 m/min z posuwem 0,25–0,40 mm/obr. i głębokością skrawania 2–5 mm. Wykańczanie z prędkością 200–250 m/min przy 0,10–0,18 mm/obr. i głębokości 0,3–1,0 mm. Kluczowym błędem jest nieostrożne schodzenie poniżej 150 m/min — poniżej tego progu 304 utwardza ​​się szybciej niż usuwa się materiał, a żywotność płytki gwałtownie spada.

P3: Dlaczego stal nierdzewna powoduje utwardzanie przez zgniot i jak wpływa to na toczenie CNC?

Austenityczne stale nierdzewne (304, 316L) mają niestabilną strukturę krystaliczną, która zmienia się pod wpływem odkształceń mechanicznych – ta sama właściwość sprawia, że ​​są wytrzymałe i plastyczne w eksploatacji. Podczas toczenia plastyczne odkształcenie skrawania tworzy utwardzoną warstwę bezpośrednio pod obrabianą powierzchnią. Następne przejście skrawania napotyka twardszy materiał, wymagający większych sił skrawania i generujący więcej ciepła. Związki cykliczne: większe odkształcenie powoduje większe twardnienie. Praktyczny efekt jest taki, że jeśli prędkość skrawania lub posuw spadną poniżej progu zapewniającego czyste tworzenie się wiórów, każde przejście jest trudniejsze do wykonania niż poprzednie, trwałość narzędzia spada, a dokładność wymiarowa spada. Właściwa prędkość, odpowiedni posuw i ostre płytki to trzy elementy sterujące, które przerywają ten cykl.

P4: Czy powinienem używać tokarki CNC ze skośnym czy płaskim łożem do stali nierdzewnej?

W przypadku większości typów części ze stali nierdzewnej o średnicy poniżej 500 mm — kołnierzy, części tarcz, złączek, obudów — lepszym wyborem jest tokarka ze skośnym łożem. Skośna geometria usuwa wióry ze strefy skrawania pod wpływem grawitacji, eliminuje gromadzenie się wiórów na prowadnicach (główne źródło mikrowibracji w obrabiarkach z płaskim łożem do obróbki stali nierdzewnej) i umożliwia krótsze i sztywniejsze konfiguracje narzędzi. W przypadku długich wałów wymagających konika i stałego podparcia lub części o bardzo dużej średnicy, bardziej praktyczna jest maszyna z płaskim łożem, taka jak SZGH-6150 lub SZGH-6180. Prawidłowa odpowiedź zależy od zestawu części, a nie od uniwersalnych preferencji.

P5: Jakiego natężenia przepływu chłodziwa potrzebuję do toczenia CNC stali nierdzewnej?

Minimalny przepływ chłodziwa 80 l/min. Do obróbki zgrubnej o dużej średnicy (Ř300 mm+) lub z dużą szybkością usuwania materiału, 100 l/min lub więcej. Równie ważne: utrzymuj stężenie płynu chłodzącego na poziomie 8–12% w przypadku półsyntetycznego lub syntetycznego. Poniżej 5% stężenia traci się funkcję smarowania i agresywnie tworzy się BUE. Powyżej 15% pienienie zakłóca ewakuację wiórów. Sprawdzaj stężenie za pomocą refraktometru — na każdej zmianie w przypadku dedykowanej produkcji stali nierdzewnej.

P6: Jaka powłoka płytki jest najlepsza do toczenia stali nierdzewnej?

Powłoka PVD — w szczególności TiAlN lub AlTiN — stale przewyższa powłokę CVD na stali nierdzewnej. Powłoki CVD doskonale nadają się do żeliwa i stali węglowej, ale nakłada się je w wysokich temperaturach, które powodują naprężenia szczątkowe rozciągające w warstwie powłoki. Podczas cyklu termicznego toczenia stali nierdzewnej chłodzonego zalewem naprężenie to powoduje, że powłoki CVD są bardziej podatne na mikropęknięcia. Powłoki PVD charakteryzują się naprężeniami ściskającymi, są odporne na propagację pęknięć i zapewniają ostrzejsze geometrie krawędzi z dodatnim nachyleniem, których wymaga stal nierdzewna, aby zminimalizować utwardzanie przez zgniot. Przygotowanie krawędzi ma takie samo znaczenie jak skład chemiczny powłoki: w przypadku stali nierdzewnej używaj ostrej, szlifowanej krawędzi, a nie mocnego fazowania.

P7: Czy SZGH-TK50 może obsłużyć ciągłe toczenie kołnierzy ze stali nierdzewnej 316L?

Tak, i jest to jeden z głównych przypadków użycia projektu. Wrzeciono TK50 o mocy 11 kW z odpowiednim momentem obrotowym przy niskiej prędkości, masą maszyny 3200 kg i geometrią skośnego łoża wytrzymuje utrzymujące się siły skrawania podczas obróbki zgrubnej stali 316L. 8-stanowiskowa głowica rewolwerowa umożliwia kompletne ustawienie narzędzi — dwie stacje obróbki zgrubnej, stanowisko półwykańczające, stanowisko wykańczające, wytaczadło i narzędzie do rowkowania — bez konieczności wymiany narzędzi w połowie cyklu, co jest ważne dla produktywnej produkcji kołnierzy. Klienci w Indiach i Wietnamie używają obecnie kołnierzy 316L w TK50 w produkcji wielozmianowej. Standardowy układ chłodziwa spełnia wymagania minimum 80 l/min; zalecamy przejście na opcję o wysokim przepływie, aby zapewnić nieprzerwaną produkcję stali nierdzewnej na trzy zmiany.

P8: Jaki jest czas realizacji tokarek CNC SZGHTECH skonfigurowanych do obróbki stali nierdzewnej?

Standardowy czas realizacji wynosi 20–35 dni roboczych od potwierdzenia zamówienia i wpłaty. Maszyny skonfigurowane specjalnie do obróbki stali nierdzewnej — z pompami chłodziwa o wysokim przepływie, uchwytem hydraulicznym i przenośnikiem wiórów — są budowane na zamówienie. W przypadku zastosowań ze stali nierdzewnej nie zalecamy zaopatrywania się w magazynie, ponieważ specyfikacje chłodziwa i mocowania muszą odpowiadać rozmiarom części i wielkości produkcji. Dla klientów w Tajlandii, Wietnamie i Indiach ustaliliśmy trasy spedycyjne i możemy zapewnić ceny CIF. Skontaktuj się z nami, aby omówić konfigurację maszyny przed złożeniem zamówienia: rozmowa konfiguracyjna zazwyczaj oszczędza czas w porównaniu z modyfikacjami po dostawie.

Poproś o wycenę