सीएनसी मिलिंग मशीन या सीएनसी लेथ की अनुशंसा करने से पहले हम नए हिस्से की समीक्षा कैसे करते हैं

जब कोई ग्राहक कोटेशन के लिए कोई नया पार्ट भेजता है, तो पहला कदम मशीन मॉडल चुनना नहीं होता है। यह भाग, प्रक्रिया और उत्पादन लक्ष्य को समझ रहा है। मिलिंग परियोजनाओं के लिए, धुरी का प्रकार और क्या भाग को चौथी धुरी की आवश्यकता है, ये अक्सर प्रमुख प्रश्न होते हैं। परियोजनाओं को मोड़ने के लिए, लाइव टूलींग, शीतलक दिशा और उच्च दबाव शीतलक एक बड़ा अंतर ला सकते हैं।

निश्चित नहीं हैं कि आपके नए हिस्से को एक मानक मशीन, एक चौथी धुरी सेटअप, लाइव टूलींग, या उच्च दबाव वाले शीतलक की आवश्यकता है या नहीं? पहले प्रक्रिया की समीक्षा से शुरुआत करें।

जब कोई ग्राहक किसी मशीन की सिफ़ारिश मांगता है, तो स्वाभाविक प्रवृत्ति विशिष्टताओं से शुरुआत करने की होती है। यात्रा, स्पिंडल गति, चक आकार, टूलींग विकल्प। वे संख्याएँ मायने रखती हैं, लेकिन शुरुआत के लिए वे शायद ही कभी सबसे अच्छी जगह होती हैं।

हम भाग से शुरुआत करना पसंद करते हैं।

एक चित्र आकृति दिखा सकता है, लेकिन यह वास्तविक उत्पादन चुनौती को स्वचालित रूप से नहीं दिखाता है। कभी-कभी मुद्दा भौतिक होता है. कभी-कभी यह पुनः क्लैम्पिंग होता है। कभी-कभी ग्राहक साइड वर्क और फेस वर्क को एक सेटअप में संयोजित करने का प्रयास कर रहा है। अन्य मामलों में, मशीन स्वयं कोई समस्या नहीं है। वास्तविक बाधा शीतलक पहुंच, चिप निकासी, या संचालन के बीच बहुत अधिक मैन्युअल हैंडलिंग है।

इसीलिए, सीएनसी मिलिंग मशीन या सीएनसी लेथ की सिफारिश करने से पहले, हम आमतौर पर बातचीत को धीमा कर देते हैं और पहले प्रक्रिया की समीक्षा करते हैं।

हम चार बुनियादी सवालों से शुरुआत करते हैं

मशीन मॉडलों के बारे में बात करने से पहले, हम आम तौर पर पुष्टि करना चाहते हैं:

• भाग किस सामग्री से बना है?

• समग्र आयाम क्या हैं?

• आज उस हिस्से की मशीनिंग कैसे की जा रही है?

• नई मशीन पर वास्तव में क्या करने की आवश्यकता है?

वह आखिरी सवाल अक्सर सबसे महत्वपूर्ण होता है।

एक हिस्सा तब तक सरल लग सकता है जब तक ग्राहक गहरी टैपिंग, साइड होल, मल्टी-फेस मशीनिंग, या दूसरे क्लैंपिंग चरण को कम करने की आवश्यकता का उल्लेख नहीं करता। वे विवरण अनुशंसा को तुरंत बदल देते हैं।

इसलिए पहली उपयोगी उद्धरण बातचीत आमतौर पर मशीन के बारे में बिल्कुल भी नहीं होती है। यह भाग, अनुक्रम और ग्राहक वास्तव में क्या सुधार करने का प्रयास कर रहा है, इसके बारे में है।

मिलिंग परियोजनाओं पर, स्पिंडल का चुनाव हमें बहुत कुछ बताता है

मिलिंग कार्य के लिए, पहले तकनीकी निर्णयों में से एक आमतौर पर स्पिंडल होता है।

इसलिए नहीं कि स्पिंडल गति ही सब कुछ है, बल्कि इसलिए कि स्पिंडल का चुनाव सामग्री, काटने की शैली और काम के लिए वास्तव में आवश्यक मशीन संरचना के बारे में बहुत कुछ कहता है।

ज्यादातर मामलों में, विभाजन सीधा होता है

यदि ग्राहक मुख्य रूप से मशीनिंग करता है:

• इस्पात

• स्टेनलेस स्टील

• कच्चा लोहा

तब हम आम तौर पर 6000 आरपीएम मैकेनिकल स्पिंडल की ओर झुकते हैं.

यदि कार्य मुख्य रूप से है:

• अल्युमीनियम

• ताँबा

• प्लास्टिक

• उच्च गति वाले परिष्करण भाग

तब 24000 आरपीएम इलेक्ट्रिक स्पिंडल अक्सर अधिक मायने रखता है।

यह सरल लगता है, लेकिन कारण मायने रखता है।

कच्चा लोहा और स्टील के मामले में, ग्राहक आमतौर पर मशीन से कठोरता, काटने की स्थिरता और भारी भार के तहत विश्वसनीय प्रदर्शन के बारे में पूछते हैं। कच्चा लोहा धूल और महीन चिप्स भी लाता है, इसलिए मशीन सुरक्षा भी चर्चा का हिस्सा बन जाती है।

एल्युमीनियम बातचीत को बदल देता है। वहां, ग्राहक अक्सर क्लीनर फिनिश, तेज मशीनिंग और उच्च गति काटने के लिए बेहतर स्पिंडल की तलाश में रहता है।

इसलिए यह पूछने के बजाय, 'आपको कौन सी धुरी चाहिए?', हम आम तौर पर पूछते हैं, 'आप क्या काट रहे हैं, और आप इस प्रक्रिया से किस तरह के परिणाम की उम्मीद कर रहे हैं?'

चौथी धुरी बातचीत आम तौर पर एक हैंडलिंग समस्या से शुरू होती है

ग्राहक हमेशा यह नहीं कहते, 'हमें चौथी धुरी की आवश्यकता है।'

अधिक बार, वे कहते हैं:

• क्या भाग स्वचालित रूप से घूम सकता है?

• क्या हम हिस्से को हाथ से पलटने से बच सकते हैं?

• क्या एक सेटअप में अधिक पक्षों को समाप्त किया जा सकता है?

• क्या हम दूसरे क्लैम्पिंग चरण को कम कर सकते हैं?

यह आमतौर पर हमें बताता है कि असली मुद्दा धुरी नहीं है। यह वर्तमान सेटअप विधि है.

जब भाग को घुमाव और समर्थन की आवश्यकता होती है

यदि वर्कपीस लंबा है, अजीब है, या कई दिशाओं से मशीनिंग की आवश्यकता है, तो एक व्यावहारिक समाधान हो सकता है:

• चौथी धुरी

• टेलस्टॉक

• एल-प्रकार समर्थन ब्रैकेट

यह बेहतर समर्थित रहते हुए वर्कपीस को स्वचालित रूप से घूमने देता है। यह अक्सर सही चर्चा होती है जब ग्राहक बार-बार मैन्युअल पुनर्स्थापन के बिना क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर दोनों चेहरों तक पहुंच चाहता है।

जब ग्राहक एक सेटअप में अधिक कार्य पूरा करना चाहता है

अन्य मामलों में, ग्राहक आंशिक समर्थन के बारे में कम चिंतित है और सेटअप दक्षता के बारे में अधिक चिंतित है।

तब हम देख सकते हैं:

• चौथी धुरी

• चक

• अतिरिक्त शिकंजा

• कस्टम स्थिरता

उस प्रकार की व्यवस्था आमतौर पर द्वितीयक क्लैम्पिंग को कम करने और एक सेटअप में तीन-तरफा मशीनिंग को पूरा करने में मदद करने के लिए होती है.

उस बिंदु पर, चौथी धुरी अब केवल एक सहायक उपकरण नहीं रह गई है। यह प्रक्रिया रणनीति का हिस्सा बन जाता है।

जब कोई ग्राहक 'एक और अक्ष जोड़ने' के बारे में पूछता है, तो उनका अक्सर यही मतलब होता है:

हम कम प्रबंधन, कम सेटअप त्रुटियां और एक चक्र में अधिक कार्य पूरा करना चाहते हैं।

एक बार संचालित संचालन शामिल होने के बाद टर्निंग प्रोजेक्ट अक्सर बदल जाते हैं

खराद परियोजनाओं पर, खरीदार अक्सर मशीन की बुनियादी बातों से शुरुआत करते हैं: मोड़ की लंबाई, चक का आकार, स्पिंडल बोर, स्विंग।

वे महत्वपूर्ण हैं, लेकिन जैसे ही संचालित संचालन प्रक्रिया में प्रवेश करते हैं, कई टर्निंग नौकरियां 'मानक' बनना बंद कर देती हैं।

यदि भाग में शामिल हैं:

• चेहरे की ड्रिलिंग

• चेहरा दोहन

• स्लॉट मिलिंग

• पार्श्व ड्रिलिंग

• साइड टैपिंग

• साइड मिलिंग

तो फिर अगला प्रश्न यह नहीं है कि किस खराद का उपयोग किया जाए। यह है कि क्या मशीन को लाइव टूलींग की आवश्यकता है, और कितने पावर्ड टूल स्टेशन उपयुक्त हैं।

जब 2 लाइव उपकरण पर्याप्त हों

2 -लाइव-टूल सेटअप आमतौर पर सरल संचालित संचालन के लिए अच्छा काम करता है, जैसे:

• मानक फेस ड्रिलिंग

• चेहरा दोहन

• बुनियादी अंत-चेहरा स्लॉटिंग

यदि भाग को बुनियादी मोड़ से परे केवल सीमित मात्रा में संचालित कार्य की आवश्यकता है, तो यह एक व्यावहारिक समाधान हो सकता है।

जब 4 लाइव टूल सुरक्षित विकल्प हों

4 -लाइव-टूल सेटअप तब अधिक उपयुक्त हो जाता है जब भाग को संचालन के व्यापक संयोजन की आवश्यकता होती है, खासकर जब एंड-फेस मशीनिंग और साइड मशीनिंग दोनों शामिल होते हैं।

ऐसा अक्सर होता है जब ग्राहक एक चक्र में अधिक भाग पूरा करना चाहता है और इसे किसी अन्य मशीन या अन्य सेटअप में ले जाने से बचता है।

तो असली सवाल यह नहीं है कि ''क्या 4, 2 से बेहतर है?''

असली सवाल यह है: इस हिस्से को कितने संचालित संचालन की आवश्यकता है, और कितनी दिशाओं से?

खराद पर शीतलक लेआउट कोई छोटा विवरण नहीं है

यह एक ऐसा बिंदु है जिसे अक्सर कम करके आंका जाता है।

सीएनसी खराद पर, शीतलक पाइप स्थान और नोजल दिशा का वास्तविक काटने की प्रक्रिया पर सीधा प्रभाव पड़ता है। यदि कूलेंट टूल टिप तक ठीक से नहीं पहुंच पाता है, तो समस्याएं जल्दी दिखाई देने लगती हैं:

• चिप्स कट में रहते हैं

• उपकरण का तापमान बढ़ जाता है

• टैपिंग कम स्थिर हो जाती है

• उपकरण जीवन की भविष्यवाणी करना कठिन हो जाता है

• सतह की गुणवत्ता भिन्न होने लगती है

इसीलिए हम शीतलक लेआउट की समीक्षा करना पसंद करते हैं:

• उपकरण की स्थिति

• मशीनिंग क्षेत्र

• वर्कपीस का आकार

• लाइव-टूल व्यवस्था

• काटने के बिंदु पर आवश्यक वास्तविक स्प्रे दिशा

फ्रंट ड्रिलिंग टूल को साइड-पावर्ड टूल के समान शीतलक पथ की आवश्यकता नहीं होती है। एक मशीन कागज पर सही दिख सकती है, लेकिन यदि शीतलक वास्तविक काटने वाले क्षेत्र तक नहीं पहुंच रहा है, तो प्रक्रिया उतनी स्थिर नहीं होगी जितनी होनी चाहिए।

संचालित टूलींग के साथ नौकरियां बदलने के लिए, कूलेंट योजना उद्धरण-चरण चर्चा का हिस्सा होनी चाहिए, न कि बाद में छोड़ी गई कोई बात।

गहरे छेद आमतौर पर होते हैं जहां उच्च दबाव वाले शीतलक चर्चा में आते हैं

प्रत्येक टर्निंग प्रोजेक्ट को उच्च दबाव वाले शीतलक की आवश्यकता नहीं होती है। लेकिन जब भाग में डीप-होल ड्रिलिंग, , डीप-होल टैपिंग , या छोटे-व्यास वाले गहरे छेद शामिल होते हैं , तो साधारण शीतलक पर्याप्त नहीं रह जाता है।

जब ऐसा होता है, तो हम आम तौर पर पुष्टि करना चाहते हैं:

• छेद का व्यास

• छेद की गहराई

• वर्कपीस सामग्री

• उपकरण प्रकार

• चिप निकासी में कठिनाई

• क्या साधारण शीतलक वास्तविक रूप से कट तक पहुंच सकता है

यदि उत्तर नहीं है, तो उच्च दबाव पंप आमतौर पर समीक्षा के लायक है।

यह विशेष रूप से तब महत्वपूर्ण हो जाता है जब:

• छेद छोटे हैं

• गड्ढे गहरे हैं

• सामग्री को मशीनीकृत करना कठिन है

• चिप्स के छेद के अंदर पैक होने की संभावना है

• उपकरण सामान्य शीतलक प्रवाह से बहुत दूर काम कर रहा है

गहरे छेद अक्सर ड्राइंग में मामूली दिखते हैं, लेकिन अगर परियोजना की शुरुआत में उन्हें कम करके आंका गया तो वे उत्पादन में बड़ी समस्याएं पैदा कर सकते हैं।

मशीन समाधान की पुष्टि करने से पहले हम क्या पूछते हैं

एक अच्छी अनुशंसा एक से अधिक ड्राइंग स्क्रीनशॉट पर निर्भर करती है।

उपयोगी समीक्षा के लिए, हम आमतौर पर ग्राहक से निम्नलिखित भेजने के लिए कहते हैं:

• भाग चित्र या स्पष्ट नमूना तस्वीरें

• सामग्री प्रकार

• भाग आयाम

• वर्तमान मशीनिंग विधि

• आवश्यक संचालन

• सहनशीलता की उम्मीदें

• उत्पादन की मात्रा

• क्या सेटअप में कमी प्राथमिकता है

• क्या मल्टी-फेस मशीनिंग की आवश्यकता है

• क्या खराद पर संचालित टूलींग की आवश्यकता है

• क्या गहरे छेद की ड्रिलिंग या टैपिंग शामिल है

• क्या भविष्य में स्वचालन या फिक्स्चर उन्नयन पर पहले से ही विचार किया जा रहा है

कभी-कभी ग्राहक का एक अतिरिक्त नोट पूरी अनुशंसा को बदल देता है। एक भाग जो मानक मिलिंग कार्य जैसा दिखता है उसे वास्तव में चौथी धुरी की आवश्यकता हो सकती है। एक साधारण खराद कार्य की तरह दिखने वाले हिस्से को वास्तव में 4 लाइव टूल और उच्च दबाव वाले शीतलक की आवश्यकता हो सकती है।

इसीलिए प्रक्रिया की समीक्षा सबसे पहले आती है।

सामान्य उद्धरण-चरण गलतियाँ

हम कुछ पैटर्न बार-बार देखते हैं।

अंतिम स्पिंडल विकल्प का पुन: उपयोग करना

एक ग्राहक पिछले प्रोजेक्ट के समान स्पिंडल प्रकार का उपयोग करता है, भले ही सामग्री और काटने की स्थिति अलग हो।

मल्टी-फेस मशीनिंग को बहुत देर से लाया जा रहा है

मशीन की लगभग पुष्टि हो चुकी है, और उसके बाद ही ग्राहक यह उल्लेख करता है कि भाग को आदर्श रूप से दूसरे क्लैंपिंग चरण के बिना पूरा किया जाना चाहिए।

शीतलक को एक मानक सहायक उपकरण की तरह व्यवहार करना

काम चालू करने पर, शीतलक दिशा मशीनिंग प्रदर्शन का हिस्सा है, न कि केवल प्लंबिंग विवरण।

छोटे गहरे छिद्रों को कम आंकना

ड्राइंग समीक्षा में वे मामूली दिखते हैं लेकिन स्थापना के बाद पहली वास्तविक उत्पादन समस्या बन जाते हैं।

प्रक्रिया स्पष्ट होने से पहले मशीन मॉडल की तुलना करना

एक कैटलॉग में दो मॉडल समान दिख सकते हैं, लेकिन एक बार मशीनिंग अनुक्रम की पुष्टि हो जाने पर, उनमें से केवल एक ही वास्तव में काम में फिट हो सकता है।

मशीन चुनने से पहले, प्रक्रिया पथ की पुष्टि करें

अधिकांश परियोजनाओं में, तर्क वास्तव में काफी सरल है।

एक मिलिंग भाग के लिए, हम आम तौर पर निपटान करना चाहते हैं:

1. सामग्री

2. मशीनिंग क्रियाएँ

3. धुरी प्रकार

4. क्या भाग को चौथी धुरी, टेलस्टॉक, चक, या कस्टम फिक्स्चर की आवश्यकता है

एक निर्णायक भाग के लिए, हम आम तौर पर समझौता करना चाहते हैं:

1. क्या कार्य शुद्ध टर्निंग या टर्निंग प्लस पावर्ड ऑपरेशन है

2. क्या 2 या 4 लाइव उपकरण अधिक उपयुक्त हैं

3. जहां शीतलक का लक्ष्य होना चाहिए

4. क्या प्रक्रिया को उच्च दबाव वाले शीतलक की आवश्यकता है

एक बार जब उन प्रश्नों का उत्तर मिल जाता है, तो मशीन चयन अधिक स्पष्ट हो जाता है और उद्धरण अधिक उपयोगी हो जाता है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

आप मैकेनिकल स्पिंडल और इलेक्ट्रिक स्पिंडल के बीच कैसे चयन करते हैं?

स्टील, स्टेनलेस स्टील, कच्चा लोहा और भारी कटिंग के लिए, 6000 RPM मैकेनिकल स्पिंडल आमतौर पर बेहतर फिट होता है। एल्यूमीनियम, तांबा, प्लास्टिक और उच्च गति वाली फिनिशिंग के लिए, 24000 RPM इलेक्ट्रिक स्पिंडल अक्सर अधिक उपयुक्त होता है।

मिलिंग मशीन में चौथा अक्ष कब जोड़ा जाना चाहिए?

आमतौर पर जब हिस्से में कई पहलुओं पर विशेषताएं होती हैं, जब मैन्युअल फ़्लिपिंग से उत्पादन धीमा हो रहा होता है, या जब ग्राहक री-क्लैंपिंग को कम करना चाहता है और एक सेटअप में अधिक समाप्त करना चाहता है।

आप एक लेथ पर 2 लाइव टूल और 4 लाइव टूल के बीच कैसे निर्णय लेते हैं?

यदि भाग को केवल बुनियादी फेस ड्रिलिंग, टैपिंग या सरल संचालित संचालन की आवश्यकता है, तो 2 लाइव उपकरण पर्याप्त हो सकते हैं। यदि इसके लिए फेस और साइड मशीनिंग, या एक चक्र में एकाधिक संचालित क्रियाओं की आवश्यकता होती है, तो 4 लाइव टूल आमतौर पर बेहतर विकल्प होते हैं।

सीएनसी लेथ पर शीतलक नोजल की स्थिति क्यों महत्वपूर्ण है?

क्योंकि विभिन्न उपकरणों और मशीनिंग स्थितियों के लिए अलग-अलग स्प्रे दिशाओं की आवश्यकता होती है। यदि शीतलक वास्तविक काटने वाले क्षेत्र तक नहीं पहुंच पाता है, तो चिप निकासी, उपकरण जीवन और प्रक्रिया स्थिरता सभी प्रभावित होंगे।

उच्च दबाव वाले शीतलक की अनुशंसा कब की जाती है?

आमतौर पर डीप-होल ड्रिलिंग, डीप-होल टैपिंग, छोटे-व्यास वाले गहरे होल या किसी भी स्थिति के लिए जहां साधारण शीतलक प्रभावी ढंग से टूल टिप तक नहीं पहुंच सकता है और चिप्स को नहीं हटा सकता है।

किसी नये भाग की समीक्षा करने में सहायता चाहिए?

हमें अपनी ड्राइंग, सामग्री और वर्तमान मशीनिंग विधि भेजें। हम पहले प्रक्रिया की समीक्षा कर सकते हैं और वास्तविक कार्य के आधार पर अधिक उपयुक्त सीएनसी मिलिंग मशीन या सीएनसी खराद कॉन्फ़िगरेशन की सिफारिश कर सकते हैं।

• किसी इंजीनियर से बात करो

कई परियोजनाओं में, मशीन मॉडल चुनना सबसे कठिन हिस्सा नहीं है। उत्पादन संबंधी समस्याएं सामने आने से पहले सही कॉन्फ़िगरेशन की पुष्टि करना कठिन हिस्सा है। इसीलिए अंतिम कोटेशन लॉक होने से पहले आंशिक समीक्षा, प्रक्रिया समीक्षा और आवेदन मिलान होना चाहिए।