Wie wir ein neues Teil prüfen, bevor wir eine CNC-Fräsmaschine oder CNC-Drehmaschine empfehlen

Wenn ein Kunde ein neues Teil zur Angebotserstellung einsendet, besteht der erste Schritt nicht in der Auswahl eines Maschinenmodells. Es geht darum, das Teil, den Prozess und das Produktionsziel zu verstehen. Bei Fräsprojekten sind häufig der Spindeltyp und die Frage, ob das Teil eine 4. Achse benötigt, die entscheidenden Fragen. Bei Drehprojekten können angetriebene Werkzeuge, Kühlmittelrichtung und Hochdruckkühlmittel einen großen Unterschied machen.

Sie sind sich nicht sicher, ob Ihr neues Teil eine Standardmaschine, eine 4. Achseneinrichtung, angetriebene Werkzeuge oder Hochdruckkühlmittel benötigt? Beginnen Sie zunächst mit der Prozessüberprüfung.

Wenn ein Kunde nach einer Maschinenempfehlung fragt, beginnt er instinktiv mit den Spezifikationen. Verfahrweg, Spindelgeschwindigkeit, Spannfuttergröße, Werkzeugoptionen. Diese Zahlen sind wichtig, aber sie sind selten der beste Ausgangspunkt.

Wir beginnen lieber mit dem Teil.

Eine Zeichnung zeigt zwar die Form, zeigt aber nicht automatisch die eigentliche Produktionsherausforderung. Manchmal ist das Problem wesentlich. Manchmal ist es ein Nachspannen. Manchmal versucht der Kunde, Neben- und Gesichtsarbeit in einem Setup zu kombinieren. In anderen Fällen ist die Maschine selbst überhaupt nicht das Problem. Der eigentliche Engpass ist der Kühlmittelzugang, die Spanabfuhr oder zu viel manuelle Handhabung zwischen den Arbeitsgängen.

Bevor wir eine CNC-Fräsmaschine oder eine CNC-Drehmaschine empfehlen, verlangsamen wir daher in der Regel das Gespräch und überprüfen zunächst den Prozess.

Wir beginnen mit vier grundlegenden Fragen

Bevor wir über Maschinenmodelle sprechen, möchten wir normalerweise Folgendes bestätigen:

• Aus welchem ​​Material besteht das Teil?

• Was sind die Gesamtabmessungen?

• Wie wird das Teil heute bearbeitet?

• Was genau muss an der neuen Maschine gemacht werden?

Die letzte Frage ist oft die wichtigste.

Ein Teil sieht möglicherweise einfach aus, bis der Kunde tiefes Gewindeschneiden, Seitenlöcher, Mehrflächenbearbeitung oder die Notwendigkeit erwähnt, einen zweiten Spannschritt zu reduzieren. Diese Details ändern die Empfehlung schnell.

Beim ersten sinnvollen Angebotsgespräch geht es also meist überhaupt nicht um die Maschine. Es geht um das Teil, die Reihenfolge und darum, was der Kunde wirklich verbessern möchte.

Bei Fräsprojekten sagt uns die Wahl der Spindel viel

Eine der ersten technischen Entscheidungen bei Fräsarbeiten ist meist die Spindel.

Nicht weil die Spindelgeschwindigkeit alles ist, sondern weil die Wahl der Spindel viel über das Material, den Schnittstil und die Art der Maschinenstruktur aussagt, die die Arbeit wirklich benötigt.

In den meisten Fällen ist die Aufteilung unkompliziert

Wenn der Kunde hauptsächlich zerspanend tätig ist:

• Stahl

• Edelstahl

• Gusseisen

dann tendieren wir normalerweise zu einer mechanischen Spindel mit 6000 U/min.

Wenn die Arbeit hauptsächlich aus Folgendem besteht:

• Aluminium

• Kupfer

• Plastik

• Hochgeschwindigkeits-Finishing-Teile

Dann ist eine Elektrospindel mit 24.000 U/min oft sinnvoller.

Das klingt einfach, aber der Grund ist wichtig.

Bei Gusseisen und Stahl verlangen Kunden in der Regel von der Maschine Steifigkeit, Schnittstabilität und zuverlässige Leistung unter höherer Belastung. Da Gusseisen außerdem Staub und feine Späne einbringt, kommt auch der Maschinenschutz ins Gespräch.

Aluminium verändert die Diskussion. Dort ist der Kunde oft auf der Suche nach saubereren Oberflächen, schnellerer Bearbeitung und einer Spindel, die besser für das Hochgeschwindigkeitsschneiden geeignet ist.

Anstatt also zu fragen: „Welche Spindel möchten Sie?“, fragen wir normalerweise: „Was schneiden Sie und welches Ergebnis erwarten Sie von dem Prozess?“

Das Gespräch über die 4. Achse beginnt normalerweise mit einem Handhabungsproblem

Kunden sagen nicht immer: „Wir brauchen eine 4. Achse.“

Häufiger heißt es:

• Kann sich das Teil automatisch drehen?

• Können wir das Umdrehen des Teils von Hand vermeiden?

• Können mehrere Seiten in einem Aufbau bearbeitet werden?

• Können wir den zweiten Spannschritt reduzieren?

Das zeigt uns normalerweise, dass das eigentliche Problem nicht die Achse selbst ist. Dies ist die aktuelle Einrichtungsmethode.

Wenn das Teil Drehung und Unterstützung benötigt

Wenn das Werkstück lang oder sperrig ist oder eine Bearbeitung aus mehreren Richtungen erfordert, kann eine praktische Lösung wie folgt aussehen:

• 4. Achse

• Reitstock

• L-förmige Stützhalterung

Dadurch kann sich das Werkstück automatisch drehen und bleibt gleichzeitig besser abgestützt. Es ist oft die richtige Diskussion, wenn der Kunde Zugriff auf sowohl horizontale als auch vertikale Flächen ohne wiederholte manuelle Neupositionierung möchte.

Wenn der Kunde mehr in einer Aufspannung fertigstellen möchte

In anderen Fällen geht es dem Kunden weniger um die Teileunterstützung als vielmehr um die Effizienz der Einrichtung.

Dann können wir uns Folgendes ansehen:

• 4. Achse

• Futter

• zusätzlicher Schraubstock

• kundenspezifische Vorrichtung

Diese Art der Anordnung soll in der Regel die Sekundärspannung reduzieren und dabei helfen, die Dreiseitenbearbeitung in einer Aufspannung durchzuführen.

Ab diesem Zeitpunkt ist die 4. Achse nicht mehr nur ein Zubehörteil. Es wird Teil der Prozessstrategie.

Wenn ein Kunde nach dem „Hinzufügen einer weiteren Achse“ fragt, meint er oft Folgendes:

Wir wollen weniger Handhabung, weniger Einrichtungsfehler und mehr in einem Zyklus erledigt.

Drehprojekte ändern sich oft, wenn es um angetriebene Vorgänge geht

Bei Drehmaschinenprojekten beginnen Käufer oft mit den Grundlagen der Maschine: Drehlänge, Spannfuttergröße, Spindelbohrung, Schwenkbereich.

Diese sind wichtig, aber viele Dreharbeiten gehören nicht mehr zum „Standard“, sobald motorisierte Vorgänge in den Prozess eintreten.

Wenn das Teil Folgendes enthält:

• Stirnbohren

• Gesicht klopfen

• Schlitzfräsen

• seitliches Bohren

• seitliches Klopfen

• Seitenfräsen

Dann ist die nächste Frage nicht nur, welche Drehmaschine man verwenden soll. Es geht darum, ob die Maschine angetriebene Werkzeuge benötigt und wie viele angetriebene Werkzeugstationen angemessen sind.

Wenn 2 angetriebene Werkzeuge ausreichen

Ein Aufbau mit zwei angetriebenen Werkzeugen eignet sich normalerweise gut für einfachere motorbetriebene Vorgänge, wie zum Beispiel:

• Standard-Stirnbohren

• Gesicht klopfen

• grundlegende stirnseitige Schlitzung

Wenn das Teil über das einfache Drehen hinaus nur eine begrenzte Menge an Kraftarbeit erfordert, kann dies eine praktische Lösung sein.

Wenn 4 angetriebene Werkzeuge die sicherere Wahl sind

Ein Aufbau mit 4 angetriebenen Werkzeugen ist besser geeignet, wenn das Teil eine breitere Kombination von Vorgängen erfordert, insbesondere wenn sowohl die Stirnflächenbearbeitung als auch die Seitenbearbeitung erforderlich ist.

Dies ist häufig der Fall, wenn der Kunde mehr Teile des Teils in einem Zyklus fertigstellen und vermeiden möchte, es auf eine andere Maschine oder eine andere Einrichtung zu übertragen.

Die eigentliche Frage ist also nicht „Ist 4 besser als 2?“

Die eigentliche Frage ist: Wie viele Betätigungen benötigt dieses Teil und aus wie vielen Richtungen?

Die Anordnung des Kühlmittels auf einer Drehmaschine ist kein kleines Detail

Dies ist ein Punkt, der sehr oft unterschätzt wird.

Auf einer CNC-Drehmaschine haben die Position der Kühlmittelleitung und die Düsenrichtung einen direkten Einfluss auf den eigentlichen Schneidprozess. Wenn das Kühlmittel die Werkzeugspitze nicht richtig erreichen kann, treten schnell Probleme auf:

• Späne bleiben im Schnitt

• Werkzeugtemperatur steigt

• Das Klopfen wird weniger stabil

• Die Werkzeugstandzeit wird schwieriger vorherzusagen

• Die Oberflächenqualität beginnt zu variieren

Aus diesem Grund ziehen wir es vor, die Kühlmittelanordnung anhand folgender Punkte zu überprüfen:

• die Werkzeugposition

• dem Bearbeitungsbereich

• die Werkstückgröße

• die Live-Tool-Anordnung

• die tatsächliche Sprührichtung, die am Schnittpunkt benötigt wird

Ein Frontbohrwerkzeug benötigt nicht den gleichen Kühlmittelweg wie ein seitlich angetriebenes Werkzeug. Auf dem Papier mag eine Maschine zwar korrekt aussehen, aber wenn das Kühlmittel nicht die tatsächliche Schneidzone erreicht, läuft der Prozess nicht so stabil ab, wie er sein sollte.

Bei Dreharbeiten mit angetriebenen Werkzeugen sollte die Kühlmittelplanung Teil der Diskussion in der Angebotsphase sein und nicht später aufgeschoben werden.

Bei tiefen Löchern kommt in der Regel Hochdruckkühlmittel ins Spiel

Nicht jedes Drehprojekt benötigt Hochdruckkühlmittel. Wenn das Teil jedoch Tieflochbohren , , Tieflochgewindeschneiden oder tiefe Löcher mit kleinem Durchmesser umfasst , reicht normales Kühlmittel möglicherweise nicht mehr aus.

In diesem Fall möchten wir normalerweise Folgendes bestätigen:

• Lochdurchmesser

• Lochtiefe

• Werkstückmaterial

• Werkzeugtyp

• Schwierigkeiten bei der Spanabfuhr

• ob normales Kühlmittel den Schnitt realistisch erreichen kann

Wenn die Antwort „Nein“ lautet, Hochdruckpumpe in Betracht zu ziehen. lohnt es sich in der Regel, eine

Dies wird besonders wichtig, wenn:

• Die Löcher sind klein

• Die Löcher sind tief

• Das Material ist schwer zu bearbeiten

• Es ist wahrscheinlich, dass sich Späne im Loch versammeln

• Das Werkzeug arbeitet weit entfernt vom normalen Kühlmittelfluss

Tiefe Löcher sehen auf einer Zeichnung oft unbedeutend aus, können jedoch zu erheblichen Produktionsproblemen führen, wenn sie zu Beginn des Projekts unterschätzt werden.

Was wir verlangen, bevor wir eine Maschinenlösung bestätigen

Eine gute Empfehlung hängt von mehr als einem Zeichnungs-Screenshot ab.

Für eine nützliche Bewertung bitten wir den Kunden normalerweise um Folgendes:

• Teilezeichnungen oder klare Beispielfotos

• Materialtyp

• Teileabmessungen

• aktuelle Bearbeitungsmethode

• erforderlichen Operationen

• Toleranzerwartungen

• Produktionsvolumen

• ob Setup-Reduzierung Priorität hat

• ob eine Mehrseitenbearbeitung erforderlich ist

• ob an der Drehmaschine angetriebene Werkzeuge benötigt werden

• ob es um Tieflochbohren oder Gewindeschneiden geht

• ob zukünftige Automatisierungs- oder Vorrichtungs-Upgrades bereits in Betracht gezogen werden

Manchmal ändert eine zusätzliche Notiz des Kunden die gesamte Empfehlung. Ein Teil, das wie eine normale Fräsaufgabe aussieht, benötigt möglicherweise tatsächlich eine 4. Achse. Ein Teil, das wie eine einfache Dreharbeit aussieht, benötigt möglicherweise tatsächlich vier angetriebene Werkzeuge und Hochdruckkühlmittel.

Deshalb steht die Prozessüberprüfung an erster Stelle.

Häufige Fehler in der Angebotsphase

Wir sehen immer wieder ein paar Muster.

Wiederverwendung der letzten Spindelauswahl

Ein Kunde verwendet denselben Spindeltyp wie bei einem früheren Projekt, obwohl das Material und die Schnittbedingungen unterschiedlich sind.

Mehrseitenbearbeitung zu spät ansprechen

Die Maschine ist fast bestätigt und erst dann erwähnt der Kunde, dass das Teil idealerweise ohne einen zweiten Aufspannschritt fertiggestellt werden sollte.

Kühlmittel wie ein Standardzubehör behandeln

Bei Dreharbeiten ist die Kühlmittelrichtung Teil der Bearbeitungsleistung und nicht nur ein Detail der Rohrleitungen.

Kleine tiefe Löcher werden unterschätzt

Sie sehen in der Zeichnungsüberprüfung unbedeutend aus, werden aber nach der Installation zum ersten echten Produktionsproblem.

Vergleichen Sie Maschinenmodelle, bevor der Prozess klar ist

In einem Katalog sehen möglicherweise zwei Modelle ähnlich aus, aber sobald die Bearbeitungsreihenfolge bestätigt ist, passt möglicherweise nur eines davon wirklich zur Aufgabe.

Bestätigen Sie vor der Auswahl der Maschine den Prozesspfad

Bei den meisten Projekten ist die Logik eigentlich ganz einfach.

Für ein Frästeil möchten wir in der Regel Folgendes festlegen:

1. das Material

2. die Bearbeitungsvorgänge

3. der Spindeltyp

4. ob das Teil eine 4. Achse, einen Reitstock, ein Spannfutter oder eine kundenspezifische Vorrichtung benötigt

Für ein Drehteil möchten wir normalerweise Folgendes festlegen:

1. Ganz gleich, ob es sich bei der Arbeit um reines Drehen oder Drehen plus motorische Vorgänge handelt

2. ob 2 oder 4 angetriebene Werkzeuge besser geeignet sind

3. wohin das Kühlmittel geleitet werden soll

4. ob der Prozess Hochdruckkühlmittel benötigt

Sobald diese Fragen beantwortet sind, wird die Maschinenauswahl viel klarer und das Angebot wird nützlicher.

FAQ

Wie wählen Sie zwischen einer mechanischen Spindel und einer elektrischen Spindel?

Für Stahl, Edelstahl, Gusseisen und schwerere Zerspanungen ist eine mechanische Spindel mit 6000 U/min normalerweise die bessere Wahl. Für Aluminium, Kupfer, Kunststoff und die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ist eine Elektrospindel mit 24.000 U/min oft besser geeignet.

Wann sollte eine Fräsmaschine um eine 4. Achse erweitert werden?

Normalerweise, wenn das Teil Merkmale auf mehreren Flächen aufweist, wenn das manuelle Wenden die Produktion verlangsamt oder wenn der Kunde das Umspannen reduzieren und mehr in einer Aufspannung fertigstellen möchte.

Wie entscheidet man sich zwischen 2 angetriebenen Werkzeugen und 4 angetriebenen Werkzeugen auf einer Drehmaschine?

Wenn für das Teil nur grundlegendes Planbohren, Gewindeschneiden oder einfache motorische Vorgänge erforderlich sind, können zwei angetriebene Werkzeuge ausreichen. Wenn sowohl eine Plan- als auch eine Seitenbearbeitung oder mehrere angetriebene Aktionen in einem Zyklus erforderlich sind, sind 4 angetriebene Werkzeuge normalerweise die bessere Wahl.

Warum ist die Position der Kühlmitteldüse bei einer CNC-Drehmaschine wichtig?

Denn unterschiedliche Werkzeuge und Bearbeitungspositionen erfordern unterschiedliche Sprührichtungen. Wenn das Kühlmittel die eigentliche Schneidzone nicht erreichen kann, werden die Spanabfuhr, die Werkzeugstandzeit und die Prozessstabilität beeinträchtigt.

Wann wird Hochdruckkühlmittel empfohlen?

Normalerweise für Tieflochbohren, Tieflochgewindeschneiden, tiefe Löcher mit kleinem Durchmesser oder für alle Situationen, in denen normales Kühlmittel die Werkzeugspitze nicht effektiv erreichen und Späne nicht entfernen kann.

Benötigen Sie Hilfe bei der Überprüfung eines neuen Teils?

Senden Sie uns Ihre Zeichnung, Material und aktuelle Bearbeitungsmethode. Wir können den Prozess zunächst überprüfen und basierend auf der tatsächlichen Aufgabe eine geeignetere CNC-Fräsmaschinen- oder CNC-Drehmaschinenkonfiguration empfehlen.

• Sprechen Sie mit einem Ingenieur

Bei vielen Projekten ist die Wahl des Maschinenmodells nicht der schwierigste Teil. Der schwierigere Teil besteht darin, die richtige Konfiguration zu bestätigen, bevor Produktionsprobleme auftreten. Aus diesem Grund sollten Teileprüfung, Prozessprüfung und Anwendungsabgleich erfolgen, bevor das endgültige Angebot festgelegt wird.