Hvordan vi vurderer en ny del før vi anbefaler en CNC-fresemaskin eller CNC-dreiebenk

Når en kunde sender en ny del for tilbud, er det første trinnet ikke å velge maskinmodell. Det er å forstå delen, prosessen og produksjonsmålet. For freseprosjekter er spindeltype og om delen trenger en 4. akse ofte nøkkelspørsmålene. For dreieprosjekter kan strømførende verktøy, kjølevæskeretning og høytrykkskjølevæske utgjøre en stor forskjell.

Ikke sikker på om den nye delen din trenger en standardmaskin, et 4. akseoppsett, strømførende verktøy eller høytrykkskjølevæske? Start med prosessgjennomgangen først.

Når en kunde ber om en maskinanbefaling, er det naturlige instinktet å starte med spesifikasjoner. Reise, spindelhastighet, chuckstørrelse, verktøyalternativer. Disse tallene betyr noe, men de er sjelden det beste stedet å begynne.

Vi foretrekker å starte med delen.

En tegning kan vise formen, men den viser ikke automatisk den virkelige produksjonsutfordringen. Noen ganger er problemet vesentlig. Noen ganger klemmer den igjen. Noen ganger prøver kunden å kombinere sidearbeid og ansiktsarbeid i ett oppsett. I andre tilfeller er det ikke selve maskinen som er problemet i det hele tatt. Den virkelige flaskehalsen er tilgang til kjølevæske, evakuering av spon eller for mye manuell håndtering mellom operasjoner.

Det er derfor, før vi anbefaler en CNC-fresemaskin eller en CNC-dreiebenk, bremser vi vanligvis samtalen og går gjennom prosessen først.

Vi starter med fire grunnleggende spørsmål

Før vi snakker om maskinmodeller, ønsker vi normalt å bekrefte:

• Hvilket materiale er delen laget av?

• Hva er de totale dimensjonene?

• Hvordan blir delen maskinert i dag?

• Hva skal egentlig gjøres på den nye maskinen?

Det siste spørsmålet er ofte det viktigste.

En del kan se enkel ut inntil kunden nevner dype boringer, sidehull, flersidig bearbeiding eller behovet for å redusere et andre klemmetrinn. Disse detaljene endrer anbefalingen raskt.

Så den første nyttige tilbudssamtalen handler vanligvis ikke om maskinen i det hele tatt. Det handler om delen, rekkefølgen og hva kunden egentlig prøver å forbedre.

På freseprosjekter sier spindelvalg oss mye

For fresearbeid er en av de første tekniske avgjørelsene vanligvis spindelen.

Ikke fordi spindelhastighet er alt, men fordi spindelvalg sier mye om materialet, skjærestilen og hvilken type maskinstruktur jobben virkelig trenger.

I de fleste tilfeller er oppdelingen grei

Hvis kunden hovedsakelig bearbeider:

• stål

• rustfritt stål

• støpejern

da lener vi oss vanligvis mot en 6000 RPM mekanisk spindel.

Hvis arbeidet hovedsakelig er:

• aluminium

• kopper

• plast

• høyhastighets etterbehandlingsdeler

da gir en 24000 RPM elektrisk spindel ofte mer mening.

Det høres enkelt ut, men årsaken er viktig.

Med støpejern og stål ber kundene vanligvis maskinen om stivhet, skjærestabilitet og pålitelig ytelse under tyngre belastning. Støpejern introduserer også støv og fine spon, så maskinbeskyttelse blir også en del av diskusjonen.

Aluminium endrer samtalen. Der leter kunden ofte etter renere finish, raskere bearbeiding og en spindel som er bedre egnet for skjæring med høyere hastighet.

Så i stedet for å spørre «Hvilken spindel vil du ha?», spør vi vanligvis: «Hva er det du skjærer, og hva slags resultat forventer du av prosessen?»

4. akse samtalen starter vanligvis med et håndteringsproblem

Kunder sier ikke alltid «Vi trenger en fjerde akse.»

Oftere sier de:

• Kan delen rotere automatisk?

• Kan vi unngå å snu delen for hånd?

• Kan flere sider ferdigbehandles i ett oppsett?

• Kan vi redusere det andre klemmetrinnet?

Det forteller oss vanligvis at det virkelige problemet ikke er selve aksen. Det er gjeldende oppsettsmetode.

Når delen trenger rotasjon og støtte

Hvis arbeidsstykket er langt, vanskelig eller trenger bearbeiding fra flere retninger, kan en praktisk løsning være:

• 4. akse

• halestokk

• L-type støttebrakett

Dette lar arbeidsstykket rotere automatisk mens det forblir bedre støttet. Det er ofte den rette diskusjonen når kunden ønsker tilgang til både horisontale og vertikale flater uten gjentatt manuell reposisjonering.

Når kunden ønsker å fullføre mer i ett oppsett

I andre tilfeller er kunden mindre bekymret for delstøtte og mer opptatt av oppsetteffektivitet.

Da kan vi se på:

• 4. akse

• chuck

• ekstra skrustikke

• tilpasset armatur

Den typen arrangement er vanligvis ment å redusere sekundær fastspenning og hjelpe til med å fullføre tresidig maskinering i ett oppsett.

På det tidspunktet er 4. aksen ikke lenger bare et tilbehør. Det blir en del av prosessstrategien.

Når en kunde spør om å «legge til en akse til», mener de ofte:

Vi ønsker mindre håndtering, færre oppsettsfeil og mer fullført i én syklus.

Dreieprosjekter endres ofte når drevne operasjoner er involvert

På dreiebenkprosjekter begynner kjøpere ofte med det grunnleggende maskinen: dreielengde, chuckstørrelse, spindelboring, sving.

Disse er viktige, men mange snujobber slutter å være «standard» i det øyeblikket drevne operasjoner kommer inn i prosessen.

Hvis delen inkluderer:

• ansiktsboring

• ansiktstapping

• sporfresing

• sideboring

• sidetapping

• sidefresing

da er ikke neste spørsmål bare hvilken dreiebenk du skal bruke. Det er om maskinen trenger strømførende verktøy, og hvor mange motordrevne verktøystasjoner som er passende.

Når 2 levende verktøy er nok

Et 2-live-verktøyoppsett fungerer vanligvis bra for enklere drevne operasjoner, for eksempel:

• standard ansiktsboring

• ansiktstapping

• grunnleggende endekantsporing

Dersom delen kun trenger en begrenset mengde kraftarbeid utover grunnleggende dreiing, kan dette være en praktisk løsning.

Når 4 aktive verktøy er det tryggere valget

Et verktøy med 4 strømførende verktøy blir mer hensiktsmessig når delen trenger en bredere kombinasjon av operasjoner, spesielt når både endebearbeiding og sidebearbeiding er involvert.

Det er ofte tilfellet når kunden ønsker å fullføre mer av delen i en syklus og unngå å flytte den til en annen maskin eller et annet oppsett.

Så det virkelige spørsmålet er ikke 'Er 4 bedre enn 2?'

Det virkelige spørsmålet er: Hvor mange drevne operasjoner trenger denne delen, og fra hvor mange retninger?

Kjølevæskeoppsett på en dreiebenk er ikke en liten detalj

Dette er et punkt som blir undervurdert veldig ofte.

På en CNC dreiebenk har kjølevæskerørplassering og dyseretning en direkte effekt på selve kutteprosessen. Hvis kjølevæsken ikke kan nå verktøyspissen ordentlig, begynner problemene å dukke opp raskt:

• sjetonger forblir i kuttet

• verktøyets temperatur stiger

• tappingen blir mindre stabil

• verktøyets levetid blir vanskeligere å forutsi

• overflatekvaliteten begynner å variere

Det er derfor vi foretrekker å vurdere kjølevæskeoppsettet rundt:

• verktøyposisjonen

• maskineringsområdet

• arbeidsstykkets størrelse

• ordningen med live-verktøy

• den faktiske sprøyteretningen som trengs på skjærepunktet

Et frontboreverktøy trenger ikke den samme kjølevæskebanen som et sidedrevet verktøy. En maskin kan se riktig ut på papiret, men hvis kjølevæsken ikke når den virkelige skjæresonen, vil ikke prosessen være så stabil som den burde være.

For dreiejobber med motordrevet verktøy bør planlegging av kjølevæske være en del av diskusjonen på tilbudsstadiet, ikke noe som overlates til senere.

Dype hull er vanligvis der høytrykkskjølevæske kommer inn i diskusjonen

Ikke alle dreieprosjekter trenger høytrykkskjølevæske. Men når delen inkluderer dyphullsboring av dyphullsboring , , eller dype hull med liten diameter , kan det hende at vanlig kjølevæske ikke lenger er nok.

Når det skjer, ønsker vi vanligvis å bekrefte:

• hulldiameter

• hulldybde

• arbeidsstykket materiale

• verktøytype

• vanskeligheter med evakuering av brikke

• om vanlig kjølevæske realistisk kan nå kuttet

Hvis svaret er nei, er en høytrykkspumpe vanligvis verdt å vurdere.

Dette blir spesielt viktig når:

• hullene er små

• hullene er dype

• materialet er vanskelig å bearbeide

• sjetonger vil sannsynligvis pakke seg inne i hullet

• verktøyet arbeider langt fra normal kjølevæskestrøm

Dype hull ser ofte små ut på en tegning, men de kan skape store produksjonsproblemer hvis de blir undervurdert tidlig i prosjektet.

Hva vi ber om før vi bekrefter en maskinløsning

En god anbefaling avhenger av mer enn ett tegningsskjermbilde.

For en nyttig gjennomgang ber vi vanligvis kunden om å sende:

• deltegninger eller tydelige eksempelbilder

• materialtype

• del dimensjoner

• gjeldende maskineringsmetode

• nødvendige operasjoner

• toleranse forventninger

• produksjonsvolum

• om oppsettreduksjon er en prioritet

• om flersidig bearbeiding er nødvendig

• om det er behov for motordrevet verktøy på dreiebenken

• om dyphullsboring eller tapping er involvert

• om fremtidig automatisering eller inventaroppgraderinger allerede vurderes

Noen ganger endrer én ekstra merknad fra kunden hele anbefalingen. En del som ser ut som en standard fresejobb kan faktisk trenge en 4. akse. En del som ser ut som en enkel dreiebenk kan virkelig trenge 4 strømførende verktøy og høytrykkskjølevæske.

Derfor kommer prosessgjennomgangen først.

Vanlige feil i sitatfasen

Vi ser noen få mønstre gjentatte ganger.

Gjenbruk av siste spindelvalg

En kunde bruker samme spindeltype som et tidligere prosjekt, selv om material- og skjæreforholdene er forskjellige.

Tar opp multi-face maskinering for sent

Maskinen er nesten bekreftet, og først da nevner kunden at delen ideelt sett bør fullføres uten et ekstra klemtrinn.

Behandling av kjølevæske som standard tilbehør

Ved dreiearbeid er kjølemiddelretning en del av maskinytelsen, ikke bare en rørleggerdetalj.

Undervurderer små dype hull

De ser små ut i tegningen, men blir det første reelle produksjonsproblemet etter installasjon.

Sammenligning av maskinmodeller før prosessen er tydelig

To modeller kan se like ut i en katalog, men når maskineringssekvensen er bekreftet, kan bare én av dem virkelig passe jobben.

Bekreft prosessbanen før du velger maskin

I de fleste prosjekter er logikken faktisk ganske enkel.

For en fresedel ønsker vi vanligvis å avgjøre:

1. materialet

2. maskineringshandlingene

3. spindeltypen

4. om delen trenger en 4. akse, bakstokk, chuck eller tilpasset feste

For en snudel ønsker vi vanligvis å avgjøre:

1. om jobben er ren dreiing eller dreiing pluss motordrevne operasjoner

2. om 2 eller 4 aktive verktøy er mer passende

3. hvor kjølevæsken skal rettes

4. om prosessen trenger høytrykkskjølevæske

Når disse spørsmålene er besvart, blir maskinvalget mye klarere og tilbudet blir mer nyttig.

FAQ

Hvordan velger du mellom en mekanisk spindel og en elektrisk spindel?

For stål, rustfritt stål, støpejern og tyngre skjæring er en 6000 RPM mekanisk spindel vanligvis den beste passformen. For etterbehandling av aluminium, kobber, plast og høyere hastighet er en elektrisk spindel på 24000 RPM ofte mer egnet.

Når skal en 4. akse legges til en fresemaskin?

Vanligvis når delen har funksjoner på flere flater, når manuell vending bremser produksjonen, eller når kunden ønsker å redusere gjenklemming og fullføre mer i ett oppsett.

Hvordan velger du mellom 2 verktøy og 4 verktøy på en dreiebenk?

Hvis delen bare trenger grunnleggende flateboring, tapping eller enkle drevne operasjoner, kan 2 strømførende verktøy være nok. Hvis det krever både front- og sidebearbeiding, eller flere drevne handlinger i en syklus, er vanligvis 4 aktive verktøy det bedre valget.

Hvorfor er kjølevæskedyseposisjonen viktig på en CNC dreiebenk?

Fordi forskjellige verktøy og bearbeidingsposisjoner krever forskjellige sprøyteretninger. Hvis kjølevæsken ikke kan nå den faktiske skjæresonen, vil sponevakuering, verktøylevetid og prosessstabilitet lide.

Når anbefales høytrykkskjølevæske?

Vanligvis for dyphullsboring, dyphullsboring, dype hull med liten diameter eller enhver situasjon der vanlig kjølevæske ikke effektivt kan nå verktøyspissen og fjerne spon.

Trenger du hjelp til å vurdere en ny del?

Send oss ​​din tegning, materiale og gjeldende maskineringsmetode. Vi kan gjennomgå prosessen først og anbefale en mer passende CNC-fresemaskin eller CNC dreiebenk konfigurasjon basert på den faktiske jobben.

• Snakk med en ingeniør

I mange prosjekter er ikke maskinmodellen den vanskeligste delen å velge. Den vanskeligste delen er å bekrefte riktig konfigurasjon før produksjonsproblemer dukker opp. Det er derfor delgjennomgang, prosessgjennomgang og søknadsmatching bør skje før det endelige tilbudet er låst.