Hoe u de juiste palletiseerrobotarm voor uw fabriek kiest

Elke week spreek ik minstens één fabriekseigenaar die al drie of vier robotbrochures heeft bekeken en nog steeds niet weet welke de juiste is voor zijn lijn. Dat komt niet omdat de informatie niet beschikbaar is, maar omdat de meeste specificatiebladen zo zijn geschreven dat elke robot klinkt alsof hij bij elke taak past. Zo werkt het niet. In mijn complete koopgids voor het palletiseren van robotarmen Ik heb het grote geheel besproken: wat deze robots zijn, wat de prijs drijft, hoe u over ROI moet denken. Dit artikel is beknopter en praktischer: het is de eigenlijke checklist die ik met een klant doorloop voordat we een specifiek model aanbevelen.

Begin met het product, niet met de robot

Ik zei dit in de hoofdgids en ik zeg het hier nog een keer, omdat het de meest voorkomende fout is die ik zie: kopers beginnen met het vergelijken van robotmerken en -specificaties voordat ze hun eigen productgegevens hebben vastgelegd. Draai die volgorde om. Voordat je naar een enkele robot kijkt, noteer je:

• Wat u verplaatst: doos, zak, doos, trommel, kist of iets anders

• Gewicht per eenheid

• Afmetingen (lengte x breedte x hoogte)

• Hoe kwetsbaar of onregelmatig het product is

• Uw beoogde lijnsnelheid (eenheden per minuut of uur)

Al het andere in deze gids bouwt voort op deze vijf antwoorden.

Stap 1 — Bereken uw werkelijke laadvermogenvereiste

Dit is waar de meeste maatfouten optreden, en deze is eenvoudig op te lossen. Uw vereiste laadvermogen is niet uw productgewicht; het is uw productgewicht plus het gewicht van uw gereedschap aan het uiteinde van de arm, plus een veiligheidsmarge.

Bijvoorbeeld: een zak van 20 kg met een vacuümgrijper van 8 kg heeft minimaal 28 kg laadvermogen nodig, niet 20 kg. Voeg daar een redelijke veiligheidsmarge aan toe en je kijkt realistisch naar een robot met een gewicht van 30 kg of meer.

Hier is hoe onze eigen De SZGH-B Handling-serie is onderverdeeld in payload, zodat u kunt werken met echte cijfers in plaats van te raden:

Eén ding is het vermelden waard: pas de maat niet aan uw gemiddelde productgewicht aan. Grootte naar de zwaarst verwachte eenheid, inclusief eventuele verpakkingsvariaties tussen leveranciers of seizoenen. Ik heb gezien dat klanten ondermaats zijn omdat hun 'standaard' zak van 20 kg af en toe 23 kg weegt van een andere leverancier, en dat is genoeg om een ​​robot te overbelasten als hij aan de rand van zijn nominale capaciteit zit.

Stap 2 — Stem het bereik af op uw palletindeling, niet alleen op uw product

Het bereik bepaalt hoe ver de arm van de robot zich vanaf de basis kan uitstrekken – en dat getal bepaalt meer dan wat dan ook de indeling van uw vloer. Een robot met een groot bereik kan soms vanuit één vaste basis twee palletposities bedienen, in plaats van dat er twee aparte robots nodig zijn.

We hebben precies dit gedaan voor een klant die dozen van 1,1 x 1,1 meter stapelde tot een stapelhoogte van 1,6 meter: omdat onze De B1850-3C-4 heeft een bereik van 1.850 mm, één robot verwerkte twee pallets naast elkaar. Die ene beslissing halveerde de kosten van hun apparatuur grofweg in vergelijking met een lay-out met twee robots, zonder dat dit ten koste ging van de cyclustijd.

Voordat u het bereik definitief bepaalt, meet u deze drie dingen op uw werkelijke verdieping (maak er geen schatting van):

• Afstand van uw invoerband tot uw verste palletpositie

• Of u nu een enkele of dubbele palletservice nodig heeft van één robot

• Vrije ruimte boven het hoofd, vooral als uw gebouw een lagere plafondhoogte heeft nabij de lijn

Stap 3 — Stem de robot (en grijper) af op uw verpakkingstype

Dit is waar het producttype de beslissing belangrijker maakt dan de payload.

Kartons en dozen zijn het gemakkelijkste geval. Platte, uniforme oppervlakken werken goed met vacuümgrijpers, en als uw cyclustijd dit vereist, kan een vacuümkop met meerdere kopjes meer dan één doos per cyclus optillen. Ons B1850-3C-4 en De B2300-E-4 is geschikt voor de meeste palletiseeropdrachten voor dozen en dozen, voornamelijk opgesplitst op basis van gewicht en stapelhoogte.

Zakken – voer, cement, kunstmest, chemisch poeder – zijn het moeilijkste geval, omdat zakken tijdens het heffen van vorm veranderen en een slecht ontworpen grijper ze scheurt. Toen een klant van chemische grondstoffen één robot nodig had om een ​​volledige zakaanvoerlijn aan te sturen, specificeerden wij die B2100-F-4 met een laadvermogen van 100 kg, speciaal voor dit soort werk. Als u zakken palletiseert, vraag dan niet alleen 'wat is het laadvermogen' - vraag uw leverancier om u door het grijperontwerp te leiden, specifiek voor onregelmatige, zachte ladingen.

Trommels, blokken en andere stijve, superzware ladingen hebben veel laadruimte nodig. Ons De B3100-G-4 met een laadvermogen van 165 kg kwam voort uit een echt verzoek van een gieterij voor aluminium blokken die hete, zware blokken moest lossen zonder dat een werknemer bij elke dienst een risico liep - het soort werk waarbij automatisering niet zozeer optioneel is als wel te laat.

Stap 4 — Bepaal of je daadwerkelijk zes bijlen nodig hebt

Bijna al het eenvoudige palletiseren – platte pallet, herhalend stapelpatroon – heeft slechts vier assen nodig. Dat is de reden waarom elk model in onze Handling-serie, vanaf de G1000-B-4 tot en met De B3100-G-4 heeft vier assen: eenvoudigere mechanica, snellere programmering, lagere onderhoudskosten op de lange termijn.

Zes-assig verdient alleen zijn hogere prijs als je een complexe polsoriëntatie nodig hebt: producten in vreemde hoeken oppakken, palletiseren combineren met sorteren of inspectie, of producten hanteren die niet in een consistente oriëntatie aan de robot worden gepresenteerd. Als een offerte een robot met zes assen bevat voor een opdracht op platte pallets, vraag dan waarom. Soms is er een echte reden. Vaak is dat niet het geval.

Stap 5 — Controleer uw lijnsnelheid ten opzichte van de werkelijke cyclustijd van de robot

Compatibiliteit met lijnsnelheid wordt vaker over het hoofd gezien dan zou moeten. Een robot met de juiste afmetingen voor laadvermogen en bereik kan nog steeds de verkeerde keuze zijn als hij geen gelijke tred kan houden met uw stroomopwaartse transportband. Vraag uw leverancier naar de cyclustijd bij uw werkelijke productgewicht en pickafstand – niet het snelste theoretische getal op het specificatieblad, dat meestal wordt gemeten bij minimaal laadvermogen en de kortste reisafstand.

Als uw huidige of verwachte lijnsnelheid echt aan de rand ligt van wat een enkele robot kan volhouden, is dat een lay-outgesprek, niet alleen een robotgesprek. Mogelijk hebt u een tweede eenheid of een ander invoerontwerp nodig in plaats van alleen een snellere robot.

Stap 6 — Bevestig vooraf de veiligheids- en nalevingsvereisten

Als u in Europa of op een andere markt met strenge veiligheidseisen verkoopt, controleer dan of u voldoet aan de CE-norm, veiligheidshekken, lichtgordijnen en vergrendelde poorten voordat u een model afrondt, en niet daarna. Wij publiceren onze certificeringen en patenten openlijk om precies deze reden: het moet iets zijn dat u kunt verifiëren, niet iets dat u op basis van vertrouwen aanneemt uit een verkoopgesprek.

Een eenvoudig selectiekader waar u vandaag de dag mee aan de slag kunt

Zet deze zes antwoorden naast elkaar en het meeste giswerk verdwijnt:

1. Zwaarste eenheidsgewicht + grijpergewicht = uw minimale vereiste laadvermogen

2. Verste palletafstand vanaf invoer = uw minimale bereikvereiste

3. Producttype (doos, zak, trommel) = uw ontwerpvereiste voor de grijper

4. Oriëntatieconsistentie = vier assen vs. zes assen

5. Vereiste eenheden per minuut/uur = uw vereiste cyclustijd

6. Regels voor naleving van de doelmarkt = uw vereiste voor het veiligheidspakket

Als u ons die zes antwoorden stuurt, vertellen wij u welk model in onze De line-up van robotarmen voor het hanteren en palletiseren past eigenlijk – en als geen van hen dat doet, zeg ik dat liever dan een verkoop geforceerd aan te passen.

Vraag een aanbeveling voor een aangepaste palletiseerrobotarm aan : stuur uw productgewicht, -grootte en lijnsnelheid en ons technische team zal binnen 24 uur reageren.

Fannie Chen is CEO van Shenzhen Guanhong Automation Co., Ltd. (SZGH), opgericht in 2013 in Shenzhen, China. De robots en CNC-systemen van SZGH worden in 126 landen gebruikt. De productspecificaties waarnaar in dit artikel wordt verwezen, zijn ontleend aan de door SZGH gepubliceerde technische documentatie van de SZGH-B Handling Series.