VMC650 Vertikalt maskineringssenter | 650×400×500 mm Reise | BT40 | ±0,005 mm Gjenta | HIWIN rulleskinner | 16-verktøy ATC

Hva er VMC650?

VMC650 er et vertikalt maskineringssenter med 650 mm X-travel, 400 mm Y-travel og 500 mm Z-travel på et 900×400 mm bord vurdert til 400 kg. Maskinkroppen er presisjonsstøpt legert jern utsatt for sekundær (to-trinns) herding for å stabilisere støpingen mot termisk og spenningsindusert deformasjon over produksjonstiden. Alle de tre lineære aksene bruker originale Taiwan HIWIN heavy-duty lineære styreskinner av rulletype – ikke kule-type – som gir lastekapasiteten og stivheten som kreves for kontinuerlig produksjonsfresing av stål, rustfritt og aluminium. Den BT40 beltedrevne spindelen går til 8000 rpm ved 7,5 kW, med ±0,008 mm posisjoneringsnøyaktighet og ±0,005 mm repeterbarhet. Standardutstyr inkluderer en 16-stasjons ATC med 1,8 sekunders gjennomsnittlig verktøyskiftetid og SZGH CNC-kontrolleren. Valgfrie oppgraderinger inkluderer 4. og 5. akse roterende bord, Renishaw/Metrol verktøyinnstillingssystemer, arbeidsstykkesondering, kjedetype spontransportør og oljekjøler.

Tekniske spesifikasjoner

Bord og arbeidskonvolutt

Spindel

Akse ytelse

Verktøyskifter

Komponenter og konstruksjon

Standard tilbehør

Alternativer og oppgraderinger

Nøkkelfunksjoner og fordeler

Taiwan HIWIN Heavy-Duty rullelineære styreskinner – den strukturelle forskjellen som definerer VMC-ytelsen

VMC650 spesifiserer HIWIN lineære styreskinner av rulletype (ikke kuletype) på alle tre akser. Dette er den viktigste strukturelle spesifikasjonen på en hvilken som helst VMC, og skillet er viktig:

• Lineære skinner av kuletype (brukt på de fleste kompakte CNC-freser i klassen SZGH-540/650) bruker resirkulerende kuler mellom skinnen og blokken. De tilbyr lav friksjon og rask traversering, men har relativt lav radiell belastningskapasitet og deformeres målbart under tunge avbrutt skjærebelastninger – noe som gir termisk ekspansjon og vibrasjonsindusert posisjonsfeil.

• HIWIN-rulleskinner (brukt på VMC650) bruker sylindriske ruller i stedet for kuler, og gir omtrent 3x høyere radiell belastningskapasitet og betydelig høyere stivhet under skjærebelastninger. Denne stivheten er det som gjør at VMC650 kan oppnå ±0,005 mm repeterbarhet i vedvarende produksjon — ikke bare på den første delen av dagen, men på del 500 av samme batch, under de samme skjærebelastningene som får kuleskinnemaskiner til å drive.

For kjøpere som sammenligner VMC-spesifikasjoner, er HIWIN-rulleskinne (modell: HGW, QHH eller tilsvarende) industristandardkomponenten for mellomklasse- og high-end VMC-er globalt. Å spesifisere en maskin med denne komponenten på alle tre aksene er den riktige grunnlinjen for seriøst produksjonsarbeid.

Støpejernskropp i dobbeltherdet legering — Dimensjonsstabilitet over maskinens levetid

VMC650-kroppsstøpingen gjennomgår sekundær herding – totrinns varmebehandling (typisk 500–600 °C, hold, sakte kjøling, gjenta) – før presisjonsmaskinering av styreskinnenes monteringsoverflater. Denne prosessen lindrer gjenværende støpespenninger som ellers ville forårsake gradvis deformasjon av støpegodset i løpet av de første 1–3 årene av driften ettersom indre spenninger frigjøres av vibrasjoner, termisk syklus og skjærebelastninger. Et legeme som deformeres - selv med 0,01 mm - etter installasjon endrer det geometriske forholdet mellom styreskinnene og spindelaksen, og introduserer permanent posisjonsfeil som ikke kan korrigeres ved re-kalibrering. Dobbel temperering forhindrer at dette skjer.

±0,008 mm posisjonering / ±0,005 mm repeterbarhet — Produksjonskvalitetsnøyaktighet

VMC650s ±0,008 mm posisjoneringsnøyaktighet og ±0,005 mm repeterbarhet representerer full ytelse i VMC-klassen – ikke repeterbarheten på 0,01 mm til kompaktfresene SZGH-540/650. Rent praktisk:

• ±0,005 mm repeterbarhet betyr at hullmønstre boret på tvers av 400+ deler opprettholder sine innbyrdes posisjoner innenfor 0,01 mm totalt (±0,005 mm i begge retninger) – kritisk for monteringstilpassede deler som motordeksler, girkassehus og pneumatiske ventilhus der matchende boltmønstre må justeres uten justering.

• ±0,008 mm posisjoneringsnøyaktighet over hele 650 mm X-vandring betyr at maskinen kan posisjonere til et hvilket som helst sted på bordet innenfor ±0,008 mm fra den programmerte koordinaten – eliminerer koordinatdriftsfeilene som samler seg på maskiner med kuleskruer av lavere kvalitet.

8000 rpm BT40 remdrevspindel — høyt dreiemoment ved produksjonsrpm

Den 8000 rpm beltedrevne BT40-spindelen gir høyere lavhastighetsmoment enn direktedrevne eller girdrevne spindler på tilsvarende kW ved produksjonsrpm (1000–4000 rpm), fordi remdriftssystemet lar spindelmotoren operere nær toppmomentkurven over det nyttige skjærehastighetsområdet for stål og aluminium. 7,5 kW-motoren gir tilstrekkelig kraft for: aluminiumsflatefresing med Ø80–100 mm skallfreser i full bredde; stålboring til Ø25–30 mm; BT40 stiv anboring til M20 i stål; og vedvarende aluminiumslommefresing ved 8 m/min matehastighet. Maksimal 8000 rpm dekker karbidverktøy for aluminium ved overflatehastigheter på opptil 250+ m/min med Ø10 mm endefreser.

16-stasjons ATC, 1,8-sekunders verktøybytte — maksimal uovervåket sykluseffektivitet

Verktøymagasinet med 16 stasjoner rommer et komplett maskineringsprogram for komplekse deler som krever boring (flere diametre), tapping (flere gjengestørrelser), planfresing, profilfresing, fasing og senterboring - alt uten manuelle verktøyskift. Den 1,8-sekunders gjennomsnittlige verktøy-til-verktøyskiftetiden (brikke-til-brikke) er konkurransedyktig med maskiner i VMC-klassen US$80 000–120 000. For en typisk del som krever 8 verktøyanrop med 15 sekunders operasjoner per verktøy, bidrar ATC med omtrent 14,4 sekunder med ikke-skjæringstid per syklus – mindre enn 8 % av total syklustid, som er målet for produksjonseffektive VMC-operasjoner.

900×400 mm bord, 400 kg belastning — Full pallekompatibilitet

Bordet på 900×400 mm med fem 16 mm T-spor har plass til standard 400 mm og 500 mm gravsteinsarmaturer, skrustikker med to eller tre 125 mm presisjonsfester og store aluminiumsplater opp til ca. 800×380 mm. Den maksimale lastekapasiteten på 400 kg støtter tunge stålarbeidsstykker, tunge armaturer og flerdelte armaturer. For butikker som kjører produksjon av gravsteinsoppsett (flere identiske deler klemt på rad over bordlengden), gir 900 mm X-travel og 400 mm bordet den lengste mulige raden – passer til 3–4 arbeidsposisjoner for de fleste små til mellomstore delstørrelser.

4./5. akse og Renishaw sonderingsalternativer — oppgraderingsbane uten maskinbytte

VMC650s valgfrie 4./5.-akse roterende bord og Renishaw/Metrol-arbeidsstykkesonderingssystem representerer en meningsfull oppgraderingsvei for butikker hvis arbeidskompleksitet øker etter første VMC-kjøp. Renishaw-soning på maskinen muliggjør spesifikt: (1) datasøking av emne uten manuell kantsøking, noe som sparer 5–10 minutter per oppsett; (2) prosessmåling av kritiske dimensjoner uten å fjerne delen; (3) inspeksjon av maskinen i første artikkel før delen løsnes, noe som eliminerer kostbar gjenklemming for dimensjonskorreksjoner. For høyverdige deler eller arbeid med tett toleranse betaler sonderingssystemet seg raskt.

Applikasjoner og industrier

VMC650 er spesifisert for produksjonsfresing, boring og tappearbeid der kompaktfresene SZGH-540/650 er utilstrekkelige – i nøyaktighet, bordstørrelse, verktøybibliotek eller stivhet ved vedvarende belastning.

Industrier og typiske deler

VMC650 vs. SZGH-650 vs. VMC850

Velg VMC650 hvis: 900×400 mm bordet og 650 mm X-travel møter ditt største arbeidsstykke; du trenger ±0,005 mm repeterbarhet; HIWIN rulleskinner og 16-stasjons ATC er nødvendig for produksjonsarbeid.

Velg SZGH-650 hvis: arbeidsstykker passer innenfor 600×500 mm, ±0,01 mm repeterbarhet er tilstrekkelig, og kompakt fotavtrykk eller flermaskinbemanning er viktigere enn VMC-presisjon.

Velg VMC850 hvis: X-travelen må utvides til 800 mm, 24-stasjons ATC er nødvendig for komplekse programmer, eller ±0,003 mm repeterbarhet er nødvendig for deler med trangere toleranse.

Sertifiseringer og kvalitetssikring

• CE-sertifisert — samsvarer med EUs maskindirektiv 2006/42/EC; full dokumentasjon for EU-fortolling

• ISO 9001:2015 — kvalitetsstyringssystem sertifisert på tvers av design, produksjon og ettersalg

• National High-Tech Enterprise - anerkjent av Kinas departement for vitenskap og teknologi siden 2018

• 100+ patenter – som dekker kroppsgeometri, HIWIN-skinneintegrasjon, ATC-mekanisme og servodriftskoordinering

• HIWIN-komponentens autentisitet — originale Taiwan HIWIN heavy-duty lineære styreskinner for ruller; komponentsertifikater tilgjengelig på forespørsel

• Inspeksjon før forsendelse - 72-timers innkjøringssyklus, full XYZ-nøyaktighetsverifisering (ballbar eller laser), ATC-syklustidskontroll og testrapport inkludert

Ofte stilte spørsmål

Q1: Hva er forskjellen mellom HIWIN rulle-type og standard kule-type lineære styreskinner?

HIWIN-skinner av rulletype bruker sylindriske ruller mellom skinnen og blokken, og gir omtrent 3x høyere radiell belastningskapasitet enn skinner av ekvivalent størrelse. Under vedvarende fresebelastninger – planfresing av stål ved 100+ mm/min mating med en Ø80 mm skjærfres, eller dyp aluminiumslommering med Ø20 mm endefreser – opprettholder rulleskinner sin forhåndsbelastede kontaktstivhet uten målbar avbøyning. Skinner av kuletypen deformeres under disse belastningene, og produserer skravling, forringelse av overflatefinishen og til slutt posisjoneringsdrift. På VMC650 er HIWIN-rulleskinner på alle tre akser hovedårsaken til at maskinen oppnår ±0,005 mm repeterbarhet i produksjonen – ikke bare ved inspeksjon av første artikkel.

Spørsmål 2: Hva betyr 'sekundær herding' av støpejernskroppen, og hvorfor betyr det noe?

Sekundær (dobbel) herding betyr at råstøpingen varmebehandles to ganger før presisjonsbearbeiding - vanligvis holdes ved 500–600 °C, avkjøles sakte og deretter gjentas. Hver syklus avlaster et lag med restspenning som er låst inn i støpingen under størkning. Etter dobbel herding er støpingen dimensjonsstabil: den vil ikke deformeres når den utsettes for skjærekreftene, termiske gradienter og vibrasjoner under produksjonsoperasjonen. En enkeltherdet eller ikke-herdet støping kan deformeres med 0,01–0,05 mm i løpet av de første 1–2 årene av bruk, og permanent forskyvning av det geometriske forholdet mellom styreskinnene og spindelaksen. Dobbel temperering forhindrer dette.

Q3: Hva er den praktiske betydningen av ±0,005 mm repeterbarhet versus 0,01 mm på kompakte freser?

±0,005 mm repeterbarhet betyr at når maskinen går tilbake til en programmert koordinat (f.eks. midten av et boltehull), kommer den innen ±0,005 mm fra den posisjonen, hver gang, uavhengig av kjøreretning eller lasthistorikk. For utskiftbare monteringsdeler – motordeksler boltet til blokker, hydrauliske manifolder boltet til aktuatorer, pneumatiske ventilhus – må hullmønsterposisjonene samsvare mellom identiske deler fra samme program. Ved ±0,005 mm monteres disse delene uten justering over hele produksjonspartiet. Ved 0,01 mm kan enkelte deler nær toleransegrensen kreve selektiv tilpasning eller avvisning.

Q4: Hvordan påvirker 1,8-sekunders verktøyskiftetid produksjonseffektiviteten?

For et program med 8 verktøykall med gjennomsnittlig 20-sekunders kutteoperasjoner per verktøy: total syklustid = (8 × 20 s skjæring) + (8 × 1,8 s ATC) = 160 s + 14,4 s = 174,4 s. ATC representerer 8,3 % av total syklustid. Hvis ATC var 5 sekunder (som på billigere maskiner med trommel-type magasiner), blir den samme syklusen 200-sekunder – 15 % lengre, noe som reduserer gjennomstrømningen med omtrent 13 % over et fullstendig produksjonsskift. På en 16-timers to-skiftsdag som produserer 300 deler, gjenvinner den 1,8 sekunder lange ATC-en omtrent 38 ekstra delsykluser sammenlignet med en 5-sekunders ATC-maskin.

Q5: Er 16-stasjons verktøymagasinet tilstrekkelig for komplekse deler, eller bør jeg vurdere VMC850s 24-stasjoner?

16 stasjoner dekker det store flertallet av produksjons-VMC-programmer. Et typisk komplekst aluminiumshus som krever senterboring, flere borstørrelser, tapping (flere størrelser), planfresing, profilfresing og fasing bruker 8–12 verktøyanrop – godt innenfor 16 stasjoner. VMC850s 24-stasjonsmagasin er å foretrekke når programmer regelmessig krever 17+ forskjellige verktøy uten manuell endring, eller når du kjører en gravsteinsarmatur med flere typer deler samtidig (hver krever sitt eget dedikerte verktøysett). For enkelt- eller enfamiliebearbeiding er 16 stasjoner produksjonsstandarden.

Q6: Kan VMC650 oppgraderes med en 4. akse etter kjøp, eller må den være fabrikkspesifisert?

Det 4. akse horisontale/vertikale rotasjonsbordet er tilgjengelig både ved bestillingstidspunkt og som ettermonteringsalternativ. Fabrikkspesifikasjoner foretrekkes for nye bestillinger, da den inkluderer forhåndskonfigurasjon av parameter og fabrikkverifisering av hele rotasjonssyklusen. Ettermontering krever bekreftelse av at SZGH-kontrollerversjonen støtter den ekstra akseparameterblokken og installering av servodrevet. SZGH leverer ettermonteringssett og installasjonsveiledninger for VMC650.

Spørsmål 7: Hvilke Renishaw sonderingsalternativer er tilgjengelige, og hva muliggjør de?

To sonderingsalternativer er tilgjengelige: (1) Renishaw / Metrol verktøyinnstillingssystem — måler verktøyets diameter og lengde automatisk før hver bruk, eliminerer manuell verktøyforskyvning og oppdager ødelagte verktøy før de kutter; (2) Renishaw / Metrol arbeidsstykkemålesystem - sondedel har på maskinen for å bekrefte datoposisjon (erstatter manuell kantsøking) og verifiserer kritiske dimensjoner under prosessen. Begge systemene kommuniserer med SZGH-kontrolleren via maskinens makrovariable grensesnitt. For presisjonsdeler og høyverdige arbeidsstykker reduserer sonderingssystemene oppsetttiden med 5–15 minutter per jobb og eliminerer praktisk talt skrotede deler forårsaket av feil verktøyforskyvning.

Q8: Hvilke krav til gulv og fundament trenger VMC650?

Ingen grunngrop er nødvendig. VMC650 leveres med utjevningsbolter for installasjon på standard industribetonggulv. Minimum gulvspesifikasjon: 200 mm armert betongplate i C25-grad for å støtte 3400 kg maskinvekt og dynamiske skjærebelastninger. Nivåer maskinen til innenfor 0,02 mm/m over bordflaten med et presisjonsnivå før første gangs bruk. Maskinfotavtrykk inkludert tilgang til spontransportør: tillat 2800×2800 mm gulvareal for operatørklarering på alle sider.

Q9: Hva er ledetiden, garantien og ettersalgsstøtten for VMC650?

Ledetid er 20–35 virkedager fra bekreftelse av innskudd. Garantien dekker 12 måneder på alle mekaniske og elektriske komponenter (ekskludert forbruksvarer). Ettersalgsstøtte leveres via WhatsApp ekstern videodiagnostikk 24/5. For problemer med HIWIN føringsskinne, koordinerer SZGH med HIWIN-servicenettverket i de fleste eksportmarkeder. Lokale SZGH-agenter opererer i USA, Tyrkia, Romania, Russland, Egypt, Thailand og Mexico.

Eksportmarkeder og kundereferanser

VMC650-maskiner opererer i produksjonsanlegg på tvers av:

Typisk kjøperprofil: Maskineringsverksteder med underleverandører som oppgraderer fra kompakte CNC-freser til full VMC-produksjonskapasitet; produsenter av bil- og hydrauliske komponenter som krever ±0,005 mm repeterbarhet for monteringstilpassede deler; moldbutikker som produserer hulromsplater og formbaser; elektronikkprodusenter som bearbeider aluminiumshus og kjøleribber i middels til store volumer.

Be om et tilbud

E-post: export02@szghtech.com

WhatsApp: +86 18925223781

Nettsted: szghtech.com

Ved forespørsler, vennligst oppgi: (1) arbeidsstykkematerialer og typiske dimensjoner; (2) nødvendige operasjoner (boring, tapping, fresing, sondering); (3) ønskede alternativer (4./5. akse, spontransportør, oljekjøler, Renishaw-sondering, verktøyinnstilling); (4) årlig produksjonsvolumanslag; og (5) destinasjonsland for fraktberegning.

Ledetid: 20–35 virkedager fra innskudd

Garanti: 12 måneder på alle mekaniske og elektriske komponenter (ekskludert forbruksvarer)

Ettersalgsstøtte: Fjerndiagnostikk via WhatsApp 24/5; lokale agenter i USA, Tyrkia, Romania, Russland, Egypt, Thailand og Mexico

Relaterte produkter